专利名称：一种制作导光板的方法和侧光式背光组件的制作方法
技术领域：
本发明提供一种一种制作导光板的方法及其导光板，尤指一种制作利用激光加工的导光板方法及其导光板。
背景技术：
由于液晶本身并不会发光，因此背光组件可谓为液晶显示器(liquidcrystal display，LCD)面板的关键零部件，其主要功能便在供应亮度充分及分布均匀的光源，以使LCD面板能够正常显示影像。而随着LCD面板已广泛应用于众多具成长潜力的电子产品，如监视器(monitor)、笔记本电脑、数字相机、投影机等等，背光组件及其相关零部件的需求也持续成长中。
一般而言，背光组件可根据光源的所在位置，分成光源产生自显示面板正下方的直下式(direct-type)背光组件与光源来自显示面板侧边附近的侧光式(edge-type)背光组件两种设计。而其中由于侧光式背光组件是将光源产生器设于显示面板的侧边，因此可缩小液晶显示器的体积与制造成本，而应用于小型的电器产品。
参阅图1，图1为公知的侧光式背光组件10的示意图。侧光式背光组件10主要包括一设于显示面板12下方的导光板(light guide plate，LGP)14；设于导光板14的一侧的多个灯管16，所述多个灯管可为冷阴极萤光灯管(cold cathode fluorescent lamp，CCFL)；一设于多个灯管16的外侧的灯罩18；一反射板(reflecting sheet)20，该反射板设于导光板14下方，用来将向下穿出导光板14的光线反射回导光板14；一设于导光板14与显示面板12之间的光学材料层22；以及两灯管固定件24，所述两灯管固定件安装于灯管16的两侧，用来固定灯管16。其中，灯管16是用来提供一光源至显示面板12，灯罩18及反射板20是用于将灯管16所产生的光线反射至导光板14中以增加光的使用率，以进而提供一较佳的亮度输出。导光板14下方的微型散射点可以破坏光线在导光板14的全反射而将光线折射出导光板14进入光学材料层22，光学材料层22可将由导光板14折射出的光线进一步雾化与聚光，以提供显示面板12所需的光源。
由上述可知，导光板14为侧光式背光组件10的关键零件之一，导光板14的作用在于引导光的散射方向，用来提高显示面板12的辉度，并确保显示面板12亮度的均匀性，因此导光板14的设计与制造攸关背光组件光学设计与辉度、均度的控制，为背光组件厂商最主要的技术与成本所在。一般而言，公知导光板14图样的制作方式依制程有两种，第一种方式是运用网版印刷(screen printing)方式，在压克力平板上使用具“高反射率”且“不吸光”的材料，在导光板14底面印上圆形或方形的图样；第二种方式是利用模具，直接注射模塑成型形成具图样的导光板14。参阅图2，图2为公知的导光板14注射模塑成型的示意图。先将具有导光板图样的一薄片金属26平贴于注射模塑成型模具的一阴模(或镜面模芯)28上，然后进行合模，使一阳模30与阴模28紧密结合。此时，将原料(通常为丙烯，俗称压克力)沿箭头方向由阳模30的注射模塑口注入一模穴32中，并配合注射模塑机、热压机等复制机台，以完成具有图样的导光板14的制作，而其中导光板14的图样则可利用喷砂或蚀刻加工技术形成于薄片金属26上。
然而在公知导光板制作技术中，由于制作导光板的模具是采取喷砂或蚀刻加工以形成雾面或点状面结构的图样，由于喷砂与蚀刻的加工重现性不佳，故无法有效提高模具制作的重现性，造成模具制作时常会产生光分布的偏移；此外，于导光板图样疏密分布的控制方面，若要利用喷砂面以不同粗糙度分布来调整导光板图样疏密的分布，进而调整背光组件发光的均匀度，遗憾地于现行喷砂加工技术无法精确地做到控制导光板上不同区域的加工点疏密程度，然而倘若仅能制作成整面相同粗糙度的喷砂雾面，则背光组件发光的均匀度又不易被调整，其皆为现今导光板制作所面临的瓶颈。
发明内容
本发明的一目的，是提供一种导光板及其制作方法，以解决上述的问题。
本发明的另一目的，是提供一种导光板结构，以提高正视角亮度光。
本发明披露一种制作一导光板的方法，其包括利用激光于一模板上一粗糙表面，以及利用该模板制作该导光板，以于该导光板上形成一具有微镜面结构的粗糙表面。
本发明披露一种侧光式背光组件，该侧光式组件包括一光源以及一导光板，导光板安装于该光源的侧面，包括一底面及一出光面，该底面是相对设于该出光面的下方，且该底面是为利用激光加工形成的粗糙表面。
图1为公知侧光式背光组件的示意图。
图2为公知导光板注射模塑成型的示意图。
图3为本发明侧光式背光组件的示意图。
图4为本发明导光板的结构侧视图。
图5为本发明制作导光板的流程图。
图6为本发明另一导光板的结构图。
主要元件符号说明50侧光式背光组件52显示面板54导光板56光源58灯罩 60反射板62光学材料层64灯管固定件66透光板体 68出光面70底面 72棱镜结构具体实施方式
参阅图3，本发明侧光式背光组件50包括一设于显示面板52下方的导光板54；一设于导光板54的一侧的光源56，其可为多根冷阴极萤光灯管；一设于光源56的外侧的灯罩58；一设于导光板54下方的反射板60；一设于导光板54与显示面板52之间的光学材料层62；以及两灯管固定件64，所述两灯管固定件64安装于光源56的两侧用来固定光源56；其中，灯罩58及反射板60是用于将光源56所产生的光线反射至导光板54中，导光板54是用来将光源56的光线散射至光学材料层62，借比提供显示面板52均匀与较高正视角亮度的光线。
参阅图4，本发明导光板54包括一透光板体66，其可为一压克力板，透光板体66包括一底面70及一出光面68，底面70是相对设于出光面68的下方，且底面70是为一粗糙表面；参阅图5所示，本发明导光板54的制造方法包括下列步骤
步骤100调整一脉冲激光的加工参数；步骤110利用该调整过的脉冲激光将一模板的一表面制成一粗糙表面；步骤120利用该模板制作导光板54。
在此继续详细描述上述方法的步骤，首先可先调整该脉冲激光的加工参数，例如脉冲激光的强度、频率、打击发数等，以控制激光打击该模板表面的凹陷程度、疏密程度等，其中脉冲激光可为钕-钇铝石榴石(Nd-YAG)激光，接下来透过脉冲激光打击模板的表面，以形成粗糙表面，该模板是可为钢材或压克力材料等，而脉冲激光加工的作用原理为利用脉冲激光的能量热熔该模板表面，且因为模板材料本身的内聚力以及其表面张力的作用，故该激光所撞击之处会产生微镜面结构。接下来，便可利用该模板作为模芯，并使用该模板进行注射模塑成型或热压成型以制作导光板54，而导光板54底面70则是对应于该模板被激光光束撞击所产生的粗糙表面；或利用该模板进行电铸翻模以形成一翻模模板，再利用该翻模模板作为模芯，并使用该翻模模板进行注射模塑成型或热压成型以制作导光板54，此时导光板54表面的结构则相同于被激光光束撞击后的模板结构。
与公知的导光板制作方法相比，本发明形成导光板底面结构的方法是利用脉冲激光加工技术制作导光板的模具，以使导光板底面产生具有微镜面结构的粗糙表面，进而大幅提高导光板的发光效率，此外由于模具的激光加工精密度高，故可利用调整激光加工参数控制导光板图样疏密的分布，进而控制背光组件发光的均匀度，且采用激光加工的模具由于其精密度高，故模具的重现性佳，意即可提高模具制作的重复性。综上所述，本发明可有效增加导光板的发光效率与品质以及降低导光板的制作成本，因而有助于提高市场竞争力和产品利润。
由于本发明导光板54的底面70为具有微镜面结构的粗糙表面，通过微镜面结构可使光线的反射效率提高，进而达到光亮度提高的效果。另外，本发明利用激光加工形成的粗糙表面，除可射出为导光板的底面外，也可为导光板的出光面。
另外，参阅图6所示，导光板54的出光面68可由并列设置的线状棱镜结构72所组成，光线进入导光板54后，透过底面70的粗糙表面产生漫射后，再透过棱镜结构72产生折射或反射，以使光线角度集中到正面(即视角范围)，而提高正视角亮度。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求书范围所做的等同变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
权利要求
1.一种制作一导光板的方法，包括(a)利用一激光打击一模板的一表面，以形成一粗糙表面；以及(b)利用该模板制作该导光板。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(a)中利用钕钇铝石榴石激光。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(a)中的激光是为一脉冲激光。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于还包括调整激光加工参数以控制该粗糙表面的粗糙度。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于该粗糙表面由微镜面结构所组成。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(b)中利用该模板注射模塑成型制作该导光板。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(b)中利用该模板热压成型制作该导光板。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于在步骤(b)利用该模板进行电铸翻模以形成一翻模模板，再利用该翻模模板制作该导光板。
9.一种侧光式背光组件，包括一光源；以及一导光板，该导光板安装于该光源的侧面，包括一底面及一出光面，该底面相对设于该出光面的下方，且该底面是为由微镜面结构所组成的粗糙表面。
10.如权利要求9所述的侧光式背光组件，其特征在于该出光面是由并列设置的线状棱镜结构所组成。
11.一种侧光式背光组件，包括一光源；以及一导光板，该导光板安装于该光源的侧面，包括一底面及一出光面，该底面是相对设于该出光面的下方，且该出光面是为由微镜面结构所组成的粗糙表面。
全文摘要
一种制作导光板的方法和侧光式背光组件，该制作导光板的方法包括利用激光在一模板上形成粗糙表面，以及利用该模板制作该导光板，以便在该导光板上形成由微镜面结构组成的粗糙表面。
文档编号G02B5/02GK1755450SQ200410012018
公开日2006年4月5日 申请日期2004年9月28日 优先权日2004年9月28日
发明者陈汉荣, 许建宏, 王瑞仁 申请人:扬昕精密股份有限公司