液晶显示面板及其制造方法

专利名称：液晶显示面板及其制造方法
液晶显示面板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种显示面板及其制造方法，特别是涉及一种液晶显示面板及其制造
方法，其可以避免面板周边的间隙高于面板中心区域的间隙所产生的面板周边画面显示不
均(Mura)的现象。背景技术：
液晶显示面板是液晶显示装置中的关键元件，其主要组成元件通常包括两个玻璃 基板、涂布在该两个玻璃基板间的框胶以及灌注在该框胶与这两个玻璃基板所组成空间的 液晶分子。上述的两个玻璃基板中，其中一个基板具有多组像素电极，用于依据所输入的数 据电压控制液晶分子的旋转角度；另一基板则具有彩色滤光片，用来使液晶面板呈现彩色 图像。在现有技术中，液晶显示面板的薄膜晶体管基板和彩色滤光基板是利用框胶进行贴 合，并在框胶中设置有支撑用的间隙物来支撑两基板的间距，且利用导电粒子来导通上基 板的共通电极与下基板的共用电极。 近年来，为了提高玻璃的周边利用率，框胶与导电粒子可先混合后再进行两基板 的贴合。然而，由于导电粒子的直径大于间隙物的直径，使得面板周边区域和面板中心区 域的间隙产生高度差，更有甚者，用于支撑的间隙物与导电粒子同时叠加在薄膜晶体管基 板和彩色滤光基板之间的同一位置上，致使液晶显示面板的周边与中心区域产生不同的间 隙，导致液晶显示面板的周边画面产生显示不均(Mura)的现象，并且由于间隙物与导电粒 子在同一位置叠加致使导电粒子不能导通上基板的共通电极与下基板的共用电极。
图1为现有液晶显示面板的平面示意图，而图2为图1所示的液晶显示面板沿 A-A'的剖面图。请参照图1和图2，该液晶显示面板10包括薄膜晶体管基板11、彩色滤光 基板12、液晶层13及框胶14，该薄膜晶体管基板11与彩色滤光基板12间隔一定间距相对 设置，液晶层13设置在薄膜晶体管基板11和彩色滤光基板12之间，框胶14夹设在该薄膜 晶体管基板11和彩色滤光基板12之间形成液晶盒，用于容置液晶层13，框胶14中则混有 支撑用间隙物15和导电粒子16。 图3为图2所示液晶显示面板的框胶区域的局部放大图，薄膜晶体管基板11和彩 色滤光基板12利用框胶14进行贴合。 一般而言，支撑用间隙物15用于支撑两基板以保持 一定的间距。导电粒子16设置在框胶14中，通过导电粒子16来导通两基板的共用电极17 和共通电极18，而使两基板的共用电极17与共通电极18等电位。如前所述，为了提高玻璃 的周边利用率，可使框胶14与导电粒子16先混合后再进行两基板的贴合。然而，由于导电 粒子16的直径大于间隙物15的直径，使得液晶显示面板10周边区域和面板中心区域间隙 产生高度差，更有甚者，用于支撑的间隙物15与导电粒子16同时叠加在薄膜晶体管基板11 和彩色滤光基板12之间的同一位置上，致使液晶显示面板10的周边区域与中心区域产生 的不同间隙，导致液晶显示面板10周边出现画面显示不均(Mura)的现象(如图l所示)， 并且由于间隙物15与导电粒子16的叠加致使导电粒子16不能导通上基板的共通电极18 与下基板的共用电极17。如此一来，将影响液晶显示面板10整体的显示功能。
发明内容
本发明提供一种液晶显示面板，其可解决现有技术中存在的使用框胶与导电粒子 混合贴合两基板时，由于导电粒子的粒径大于间隙物的尺寸直径，致使面板周边区域和面 板中心区域的间隙产生高度差，更有甚者使支撑用间隙物与导电粒子彼此叠加在薄膜晶体 管基板和彩色滤光基板之间的同一位置上，因而产生液晶显示面板的周边区域与中心区域 的间隙不同，导致在液晶显示面板在显示时的周边画面产生显示不均(Mura)的现象。
再者，本发明的另一目的在于提供一种液晶显示面板，其能通过膜层的适当图案 与布局尽可能的避免由于导电粒子和间隙物叠加而造成两基板的共用电极与共通电极不 能导通的断路现象。 此外，本发明的另一目的在于提供一种液晶显示面板的制造方法，其可以使液晶 显示面板具有较佳的显示品质。 本发明提出一种液晶显示面板，其具有显示区以及位于显示区外围的周边区域， 其中液晶显示面板包括第一基板、第二基板、液晶层以及框胶。第一基板在周边区域具有第 一金属布线、介电层以及接触电极，其中介电层覆盖第一金属布线，且介电层位于第一金属 布线与接触电极之间，介电层具有第一接触孔，且第一接触孔暴露出第一金属布线，接触电 极通过介电层的第一接触孔而与第一金属布线电连接。第二基板与第一基板对应地相对设 置。液晶层位于第一基板和第二基板之间。框胶设置于周边区域的第一基板及第二基板之 间，并环绕液晶层的周围，框胶设置于接触电极上，且框胶包括导电粒子，其中导电粒子设 置于第一接触孔中并与接触电极接触。 在本发明的一实施例中，上述的介电层包括栅极绝缘层以及保护层。并且，上述的 第一接触孔的深度例如是基本等于栅极绝缘层与保护层的厚度总和。其中，上述的栅极绝 缘层的厚度例如基本为3300埃(angstrom, A) 士330埃，而保护层的厚度例如是基本为2000 埃±300埃。 在本发明的一实施例中，上述的接触电极例如是自介电层的表面延伸至第一接触 孔的内表面，并在第一接触孔内与第一金属布线连接。 在本发明的一实施例中，上述的框胶包括多个位于第一基板与第二基板之间的间 隙物，这些间隙物支撑第一基板和第二基板之间的间隙并限定基板间距。此时，导电粒子的 粒径例如是基本等于基板间距与第一接触孔深度的总和，且间隙物的尺寸基本等于基板间 距。此外，这些间隙物的材质例如为玻璃纤维。 在本发明的一实施例中，上述的第一基板例如为薄膜晶体管基板，其中薄膜晶体 管基板在显示区中具有阵列排列的像素以及自显示区延伸至周边区域的共用电极，且第一 金属布线为共用电极延伸至周边区域的部分。 在本发明的一实施例中，上述的第二基板具有共通电极，且共通电极通过导电粒 子而与第一基板上的接触电极以及第一金属布线连接。此外，第二基板还可以包括黑矩阵， 且黑矩阵具有第二接触孔，共通电极覆盖黑矩阵并延伸至第二接触孔的内表面，且位于第 二接触孔内的共通电极通过导电粒子而与位于第一接触孔内的接触电极连接。此时，导电 粒子的粒径例如是基本等于基板间距、第一接触孔的深度以及第二接触孔的深度的总和， 且间隙物的尺寸例如是基本等于基板间距。
在本发明的一实施例中，上述的第一接触孔的孔径基本为500 ii m 700 ii m。
在本发明的一实施例中，上述的第一接触孔的深度基本为0. 5 ii m 0. 6 ii m。
具体而言，该液晶显示面板包括薄膜晶体管基板、彩色滤光基板、液晶层及框胶， 该薄膜晶体管基板与彩色滤光基板间隔一定间距相对设置，该液晶层设置在该薄膜晶体管 基板和彩色滤光基板之间，该框胶夹设在该薄膜晶体管基板和彩色滤光基板间，包围并封 装该液晶层；在框胶涂布区域，金属布线设置在该薄膜晶体管基板之上，介电层设置于该 金属布线上并覆盖该金属布线，在该介电层上挖第一接触孔，该第一接触孔的孔径例如为 500 ii m 700 ii m，深度例如为0. 5 y m 0. 6 y m，且该第一接触孔对应于导电粒子的植入位 置，接触电极设置在该介电层之上，利用框胶贴合两基板时，由于导电粒子是在对应于接触 孔的位置打入，因此对应于导电粒子区域和对应于框胶内的间隙物区域的高度差减小，从 而减小了面板周边和面板中心区域间隙的高度差，更避免了由于框胶和导电粒子混合使用 时导电粒子和框胶中用于支撑基板间距的间隙物叠加在一起的可能性，使得液晶显示面板 周边画面显示不均(Mura)的现象得以解决，并能避免第一基板的共用电极与第二基板的 共通电极之间不能够导通的断路现象。 本发明另提供一种液晶显示面板的制造方法，其中液晶显示面板具有显示区以及 位于显示区外围的周边区域，此液晶显示面板的制造方法包括下列步骤首先，提供第一基 板和第二基板，并在第一基板上形成第一金属布线。接着，在第一基板上形成介电层，其中 介电层覆盖第一金属布线。之后，在周边区域的介电层中形成多个第一接触孔，其中暴露出 第一金属布线。随后，在介电层上形成接触电极，其中接触电极自介电层的表面延伸至第一 接触孔的内表面，并在第一接触孔内与第一金属布线电连接。接着，在各第一接触孔植入导 电粒子。之后，在周边区域涂布框胶并贴合第一基板和第二基板，并固化框胶。
在本发明的一实施例中，上述的形成第一金属布线的方法包括曝光、显影及蚀刻。
在本发明的一实施例中，上述的介电层包括栅极绝缘层以及保护层，且在栅极绝 缘层与保护层中形成第一接触孔的方法例如包括下列步骤。首先，在第一基板上形成栅极 绝缘层，其中栅极绝缘层覆盖第一金属布线。接着，在栅极绝缘层上形成第二金属布线。之 后，在第一基板上形成保护层，且保护层覆盖第二金属布线以及栅极绝缘层。随后，在周边 区域的栅极绝缘层以及保护层中形成第一接触孔。 在本发明的一实施例中，上述的形成第二金属布线的方法包括曝光、显影及蚀刻。 在本发明的一实施例中，上述的第一接触孔的孔径例如为500 ii m 700 ii m。 在本发明的一实施例中，上述的第一接触孔的深度为0. 5 ii m 0. 6 ii m。 在本发明的一实施例中，上述的固化框胶的方法可以是照射紫外光、热烤和自然
硬化的其中之一。 在本发明的一实施例中，在贴合第一基板与第二基板之前，可以在第二基板上形 成黑矩阵与共通电极，其中共通电极覆盖黑矩阵，使得第一基板与第二基板贴合之后，第二 基板上的共通电极通过导电粒子而与第一基板上的接触电极连接。进一步而言，在形成该 黑矩阵时，更包括黑矩阵中形成第二接触孔，共通电极覆盖黑矩阵并延伸至第二接触孔的 内表面，使得第一基板与第二基板贴合之后，位于第二接触孔内的共通电极通过导电粒子 而与位于第一接触孔内的接触电极连接。 换言之，本发明还提供了一种制作该液晶显示面板的方法，其包括如下步骤提供薄膜晶体管基板和彩色滤光基板，例如利用曝光、显影、蚀刻的方法在该薄膜晶体管基板上 制作第一金属布线；并且在一实施例中，例如在第一基板上制作栅极绝缘层，使其覆盖该第 一金属布线；并且例如利用曝光、显影、蚀刻的方法在该栅极绝缘层上制作第二金属布线； 并且还可以在该薄膜晶体管基板上制作保护层，以覆盖该第二金属布线和栅极绝缘层；在 面板周边框胶区的介电层制作多个接触孔，且各接触孔的预设位置为相对于导电粒子打点 位置；在保护层之上制作接触电极，植入导电粒子；涂布框胶并贴合第一基板和第二基板， 固化框胶。 与现有技术相比，本发明的液晶显示面板通过在介电层的预定位置上开设接触 孔，且在接触孔的位置对应地植入导电粒子，不仅具有现有技术中提高玻璃周边利用率的 优点，更解决现有技术中因面板周边区域和面板中心区域间隙不同产生高度差所导致的周 边画面显示不均(Mura)的问题，以及解决现有技术中液晶显示面板中上基板的共通电极 无法与下基板的共用电极顺利导通的问题。


图1为现有液晶显示面板的平面示意图。 图2为图1所示的现有液晶显示面板沿A-A'的剖面图。 图3为图2所示的液晶显示面板框胶区域的局部放大图。 图4A为本发明第一实施例的液晶显示面板框胶区域的局部剖面放大图。 图4B为本发明第一实施例的像素与框胶区域的俯视与剖面局部放大图。 图5A为本发明第一实施例的液晶显示面板的制作流程示意图。 图5B为图4A与图4B的液晶显示面板的一种具体的制作方法流程示意图。 图6为本发明第二实施例的液晶显示面板框胶区域的局部剖面放大图。 图7为图6所示的液晶显示面板的制作流程示意图。
具体实施方式

本发明提供一种液晶显示面板及其制造方法，其可以避免面板周边区域的间隙高 于面板中心区域的间隙所产生的面板周边画面显示不均(Mura)的现象，更可以抑制起因 于液晶显示面板周边区域的框胶中导电粒子和支撑用间隙物在同一位置产生叠加，导致两 基板的共通电极与共用电压无法导通的缺陷；以下通过具体的实施例对其进行详细的说 明。 第一实施例 图4A为本发明第一实施例中液晶显示面板的框胶34区域的局部剖面放大图。请 参阅图4A，液晶显示面板20具有显示区21以及位于显示区21外围的周边区域22，且液晶 显示面板20包括第一基板31、第二基板32、液晶层33以及框胶34，其中第一基板31与第 二基板32分别例如为薄膜晶体管基板以及彩色滤光基板。第一基板31与第二基板32间 隔一定的基板间距D0相对设置，液晶层33设置在第一基板31和第二基板32之间，框胶34 夹设在第一基板31和第二基板32间，环绕于液晶层33的周围，以包围并封装液晶层33。 框胶34中设置有支撑用的间隙物35，且在框胶34区域内，第一金属布线36设置在第一基 板31上，介电层37则覆盖在第一金属布线36上。
请继续参照图4A，第一基板31在周边区域22具有第一金属布线36、介电层37以 及接触电极39，其中介电层37覆盖第一金属布线36，且介电层37位于第一金属布线36与 接触电极39之间。特别的是，在周边区域22中，介电层37在特定位置具有暴露出第一金 属布线36的第一接触孔Hl ，使得接触电极39通过介电层37的第一接触孔Hl而与第一金 属布线36电连接，详细而言，接触电极39是自介电层37的表面延伸至第一接触孔H1的内 表面，并在第一接触孔H1内与第一金属布线36直接接触。 换言之，在第一基板的周边区域22中，第一接触孔Hl以外的膜层厚度大于第一接 触孔H1内的膜层厚度。如图4A所示，框胶34包括导电粒子40以及多个间隙物35，并设置 于接触电极39上，其中导电粒子40设置于第一接触孔Hl中并与接触电极39接触，而上述 的特定位置为导电粒子40的预定植入处，且这些间隙物35支撑第一基板和第二基板之间 的间隙并用于限定基板间距DO，其材质例如为玻璃纤维。换言之，间隙物35的尺寸d2基本 等于基板间距D0，而导电粒子40的粒径dl例如是基本等于基板间距DO与第一接触孔HI 深度D1的总和，当导电粒子基本呈圆球型时，此处所谓导电粒子的粒径例如为直径。因此， 本实施例的液晶显示面板20将框胶34中尺寸较大的导电粒子40适当地设置于膜层厚度 较薄的第一接触孔H1中，并将框胶34中尺寸较小的间隙物35设置于膜层厚度较厚的第一 接触孔H1中以外的区域，如此一来，对于贴合于第一基板对向的第二基板而言，第一基板 上框胶34对应导电粒子40的区域和对应间隙物35的区域基本齐平，换言之，液晶显示面 板中位于中央区域的间隙基本与位于周边区域的间隙一致，因此可以避免液晶显示面板周 边画面显示不均的问题，提高液晶显示面板的显示品质。 具体而言，图4B为本发明第一实施例的像素与框胶区域的俯视与剖面局部放大 图，其中相同元件与图4A标示相同符号。请参照图4B，类似第一基板31在显示区21中具 有阵列排列的像素23以及自显示区21延伸至周边区域22的共用电极26，在每一像素23 在对应的晶体管28失能时，可通过对应的共用电极26来稳定其数据电压，并且上第一基板 31上对应每一像素23的共用电极26是彼此电连接的。在本实施例中，被第一接触孔H1暴 露出来的第一金属布线36例如是共用电极26延伸至周边区域22的部分。再者，在本实施 例中，第一金属布线36、共用电极26例如是与晶体管28中的栅极28G为同一膜层，并且可 用同一道掩模工艺加以制作，而接触电极39例如是与像素电极29为同一膜层，因此接触电 极39与像素电极29例如可用同一道掩模工艺加以制作。 当然，设计者也可以视所选用的导电粒子40与间隙物35之间的尺寸差异、工艺条
件来决定介电层的种类、厚度、第一接触孔的开设尺寸、位置。举例而言，本实施例中，介电 层37包括栅极绝缘层371和保护层372，而第一接触孔Hl的深度例如是基本等于栅极绝 缘层371与保护层372的厚度总和。其中栅极绝缘层371的厚度例如为3300埃±330埃 (A)，保护层372的厚度例如为2000埃± 300埃(A)，而第一接触孔Hl的孔径例如是直径基 本为500 ii m 700 ii m，深度例如基本为0. 5 y m 0. 6 y m，如此，可以维持液晶显示面板较 佳的显示品质。 另一方面，在本实施例中，第二基板32上具有黑矩阵41以及覆盖于其上的共通电 极42。如此一来，共通电极42通过导电粒子40而与第一基板31上的接触电极39以及第 一金属布线36连接。换言之，第二基板32上的共通电极42、第一基板31上的接触电极39 以及第一金属布线36(共用电极26)为等电位。并且，本实施例的液晶显示面板20的结构设计可以有效防止由于框胶34中的间隙物35和导电粒子40在同一位置重叠，使间隙产生 叠加效果，导致第一基板31的共用电极26与第二基板32的共通电极42无法导通的断路 现象(绘示于图3)。 因此，相较于现有液晶显示面板，本实施例的液晶显示面板20通过在介电层37上 形成第一接触孔H1，进而将尺寸较大的导电粒子40对应地植入第一接触孔H1中，以避免现 有显示不均的问题，换言之，本实施例的液晶显示面板20在第一基板31的表面上，利用膜 层在特定区域形成与其他区域高度的不同，以补偿框胶34中导电粒子40与间隙物35之间 的尺寸差异，如此一来，可以使得面板20周边和面板内部的膜层可以消除因导电粒子40与 间隙物35之间的尺寸差而产生厚度差异，有效避免当框胶34和导电粒子40混合使用时， 导电粒子40和框胶34中的支撑用间隙物35叠加的可能，有效解决液晶显示面板周边画面 显示不均的问题。此外，利用上述的结构设计，可以有效防止第一基板31的共用电极26与 第二基板32的共通电极42之间因框胶34中间隙物35和导电粒子40在同一位置产生叠 加而导致无法导通的现象。 以图4A与图4B为例，在此列举一种液晶显示面板20的制作方法，请参照图5A与 图5B，下文将一并说明。图5A为本发明一实施例中液晶显示面板的一种制作方法流程示意 图，图5B为图4A与图4B的液晶显示面板的一种具体的制作方法流程示意图，为方便说明， 图5A、5B中与图4A、4B相同的构件则以相同符号表示，不再赘述。 请参阅图5A，是本发明的第一实施例中的一种液晶显示面板的制作流程示意图， 此液晶显示面板的制作流程包括以下步骤。 首先，请参照步骤S10，提供第一基板和第二基板，并在第一基板上形成第一金属 布线。接着，请参照步骤S20，在第一基板上形成介电层，其中介电层覆盖第一金属布线。之 后，请参照步骤S30，在周边区域的介电层中形成多个第一接触孔，其中暴露出第一金属布 线。随后，请参照步骤S40，在介电层上形成接触电极，其中接触电极自介电层的表面延伸至 第一接触孔的内表面，并在第一接触孔内与第一金属布线电连接。接着，请参照步骤S50，在 各第一接触孔植入导电粒子。之后，请参照步骤S90，在周边区域涂布框胶并贴合第一基板 和第二基板，并固化框胶。 更详细而言，请再参阅图5B，是本发明的第一实施例中液晶显示面板20的具体制 作流程示意图，该液晶显示面板20的制作流程包括以下步骤。 请同时参照图5B与图4B，首先，请参照步骤S10，提供第一基板31和第二基板32， 其中该第一基板31与第二基板32例如为薄膜晶体管基板与彩色滤光基板，并且该第一基 板31上设置第一金属布线36。其中制作第一金属布线36的方法例如是先在第一基板31 上镀第一金属层，接着，在该第一金属层上涂布光阻，并经由曝光、显影、蚀刻、去光阻等步 骤形成该第一金属布线36。如前述，在此步骤中也可以同时形成位于显示区21内的栅极 28G以及共用电极26，于此不再赘述。 接着，在第一基板31上形成介电层37，其中介电层37覆盖第一金属布线36。如 前述，在本实施例中，介电层37包括栅极绝缘层371以及保护层372，其中在第一金属布线 36上形成栅极绝缘层371与保护层372中的方法例如包括下列步骤。 进行步骤S22，先在该第一基板31上形成栅极绝缘层371，使该栅极绝缘层371覆 盖该第一金属布线36，在此步骤中，栅极绝缘层371也同时覆盖栅极28G。
接着，请同时参照图5B与图4B，进行步骤S24，在本实施例中，在栅极绝缘层371 上形成第二金属布线，其中第二金属布线例如是如图4B的晶体管28中的源极28S、漏极 28D以及数据线52。此外，第二金属布线与第一金属布线36例如是呈垂直的方式相交，其 中在显示区21分别与第一金属布线36以及与第二金属布线相同膜层的例如分别是扫描线 51与数据线52，并且，在本实施例中，在此步骤中也可以同时形成位于显示区21内的源极/ 漏极以及数据线。制作第二金属布线的方法例如是先在栅极绝缘层371上镀第二金属层， 接着，在该第二金属层上涂布光阻，并经由曝光、显影、蚀刻、去光阻等步骤形成该第二金属 布线。 之后，如图5B与图4B所示，进行步骤S26，在第一基板31上形成保护层372，且保 护层372覆盖第二金属布线和栅极绝缘层371。随后，进行步骤S30，在周边区域22的栅极 绝缘层371以及保护层372中形成第一接触孔H1。在第一基板周边区域22的框胶34区域 的介电层37上形成多个第一接触孔Hl ，并且第一接触孔Hl的位置对应于导电粒子40的预 定植入位置，其中第一接触孔Hl的孔径例如为500 ii m 700 y m，且深度例如为0. 5 y m 0.6iim。此外，在本实施例中，在此步骤中也可以同时形成位于显示区21内用于暴露出漏 极28D的接触窗H3。 接着，进行步骤S40，在该保护层372上形成接触电极39，其中接触电极39自保护 层372的表面，延伸至第一接触孔Hl的内表面，并在第一接触孔Hl内与第一金属布线36 电连接，如前述，在本实施例中，接触电极39例如与像素电极29为同一膜层，并且可以在此 步骤中同时形成位于显示区21内的像素电极29，其中像素电极29透过接触窗H3而与漏极 28D电连接。 之后，进行步骤S50，将导电粒子40植入第一接触孔H1中。并且，在进行贴合步骤 之前，进行步骤S60，在第二基板32上形成黑矩阵41，以及进行步骤S80，在第二基板32的 黑矩阵41上形成覆盖黑矩阵41的共通电极42。 并且，进行步骤S90，在周边区域22涂布框胶34，将第一基板31与第二基板32贴 合，并固化框胶34，使得第一基板31与第二基板32贴合之后，第二基板32上的共通电极42 通过导电粒子40而与第一基板31上的接触电极39连接。详言之，在真空条件下，将第一 基板31与第二基板32对齐压合，直到两者基板间距DO达到设计要求，并且进一步确保第 一基板31的接触电极39通过导电粒子40而与该第二基板32的共通电极42电连接后，硬 化框胶34，其中该框胶34的固化方法可列举照射紫外光、热烤和自然硬化等，但本发明并 不以此为限。经由上述步骤后，框胶34的周边边缘与第一基板31及第二基板32的边缘对 齐，将液晶层33配置于上述液晶容置空间中并将其封装于其内，以形成液晶显示面板20。
由上述可知，本发明的液晶显示面板的制造方法，可以有效的避免液晶显示面板 周边画面显示不均，提高面板显示品质，并且该制造方法能与实际的制作流程搭配，而不用 增加额外的掩模工艺，因此可以控制生产成本的增加，降低产品的成本。
第二实施例 图6为本发明第二实施例液晶显示面板的框胶区域的局部剖面放大图。请参照图 6，第二实施例的液晶显示面板30与第一实施例类似，只是在本实施例的液晶显示面板30 的第二基板32上，黑矩阵41更开设第二接触孔H2，共通电极42覆盖黑矩阵41并延伸至第 二接触孔H2的内表面，且位于第二接触孔H2内的共通电极42通过导电粒子40而与位于第一接触孔H1内的接触电极39连接。 进一步而言，黑矩阵41的第二接触孔H2的开设位置是相对于第一接触孔H1的位置而设置的，如第一实施例所述，第二接触孔H2的孔径和深度可依据产品种类以及具体工艺的需求来设计。在黑矩阵41上设置共通电极42，使共通电极42覆盖黑矩阵41和第二接触孔H2的内表面，换言之，在本实施例中，导电粒子40的粒径dl例如是基本等于基板间距D0、第一接触孔Hl的深度Dl以及第二接触孔H2的深度D2的总和，且间隙物35的尺寸d2例如是基本等于基板间距D0。因此，框胶34中尺寸较大的导电粒子40可以被夹设于第一接触孔Hl以及第二接触孔H2之间，而框胶34中尺寸较小的间隙物35可以被夹设于第一接触孔H1以及第二接触孔H2以外的区域，如此一来，对于第一基板31以及第二基板32而言，利用在不同区域对应地调变导电粒子40预设位置与间隙物35预设位置的基板间距DO，因此可以避免液晶显示面板30周边画面显示不均的问题。 本发明所揭示的液晶显示面板的结构及其制造方法，可以较佳的縮小导电粒子40和支撑用间隙物之间的高度差，使得面板周边的间隙和面板内部的间隙之间的高度差减小，有效的解决了现有技术中存在的液晶显示面板周边画面显示不均(Mura)的现象。另一方面，本实施例的液晶显示面板也可以有效防止第一基板31的共用电极26与第二基板32的共通电极42无法导通的断路现象。 图7为图6的液晶显示面板的一种制作方法流程示意图。请参阅图7，在实际的工艺中，本实施例的液晶显示面板30的制作方法与前述第一实施例的液晶显示面板20类似，相同步骤以相同标号表示。只是在形成第二基板32的共通电极42的步骤S80之前，更包括先对黑矩阵41进行图案化的工艺，如图7中的步骤S70，以在黑矩阵41中对应第一接触孔Hl的位置上形成前述的第二接触孔H2，并且在共通电极42形成之后，共通电极42会延伸至第二接触孔H2的内表面，其余工艺与第一实施例类似，不再赘述。
在上述实施例中，仅对本发明进行了示范性描述，但是本领域技术人员在阅读本专利申请后可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明进行各种修改。
权利要求
一种液晶显示面板，具有显示区以及位于该显示区外围的周边区域，其特征在于该液晶显示面板包括第一基板，在该周边区域具有第一金属布线、介电层以及接触电极，其中该介电层覆盖该第一金属布线，且该介电层位于该第一金属布线与该接触电极之间，该介电层具有第一接触孔，且该第一接触孔暴露出该第一金属布线，该接触电极通过该介电层的该第一接触孔而与该第一金属布线电连接；第二基板，与该第一基板对应地相对设置；液晶层，位于该第一基板和该第二基板之间；以及框胶，设置于周边区域的该第一基板及该第二基板之间，并环绕该液晶层的周围，该框胶设置于该接触电极上，且该框胶包括导电粒子，其中该导电粒子设置于该第一接触孔中并与该接触电极接触。
2. 如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于该介电层包括栅极绝缘层以及保 护层。
3. 如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于该第一接触孔的深度等于该栅极 绝缘层与该保护层的厚度总和。
4. 如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于该栅极绝缘层的厚度为3300埃 ±330埃。
5. 如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于该保护层的厚度为2000埃±300埃。
6. 如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于该接触电极自该介电层的表面延 伸至该第一接触孔的内表面，并在该第一接触孔内与该第一金属布线连接。
7. 如权利要求l所述的液晶显示面板，其特征在于该框胶包括多个间隙物，位于该第 一基板与该第二基板之间，该多个间隙物支撑该第一基板和该第二基板之间的间隙并限定 基板间距。
8. 如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于该导电粒子的粒径等于基板间距 与该第一接触孔深度的总和，且该多个间隙物的尺寸等于该基板间距。
9. 如权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于该多个间隙物的材质为玻璃纤维。
10. 如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于该第一基板为薄膜晶体管基板， 该薄膜晶体管基板在该显示区中具有阵列排列的像素以及自该显示区延伸至周边区域的 共用电极，且该第一金属布线为该共用电极延伸至该周边区域的部分。
11. 如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于该第二基板具有共通电极，且该 共通电极通过该导电粒子而与该第一基板上的该接触电极以及该第一金属布线连接。
12. 如权利要求ll所述的液晶显示面板，其特征在于该第二基板更包括黑矩阵，且该 黑矩阵具有第二接触孔，该共通电极覆盖该黑矩阵并延伸至该第二接触孔的内表面，且位 于该第二接触孔内的该共通电极通过该导电粒子而与位于该第一接触孔内的接触电极连 接。
13. 如权利要求12所述的液晶显示面板，其特征在于该导电粒子的粒径等于基板间 距、该第一接触孔的深度以及该第二接触孔的深度的总和，且该多个间隙物的尺寸等于基 板间距。
14. 如权利要求l所述的液晶显示面板，其特征在于该第一接触孔的孔径为500iim 700iim。
15. 如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于该第一接触孔的深度为 0. 5 ii m 0. 6 ii m。
16. —种液晶显示面板的制造方法，其中该液晶显示面板具有显示区以及位于该显示区外围的周边区域，其特征在于该液晶显示面板的制造方法包括提供第一基板和第二基板，并在该第一基板上形成第一金属布线； 在该第一基板上形成介电层，其中该介电层覆盖该第一金属布线；在该周边区域的该介电层中形成多个第一接触孔，其中该多个第一接触孔暴露出该第 一金属布线；在介电层上形成接触电极，其中该接触电极自该介电层的表面延伸至该第一接触孔的 内表面，并在该第一接触孔内与该第一金属布线电连接； 在各该第一接触孔植入导电粒子；以及在该周边区域涂布框胶并贴合该第一基板和该第二基板，并固化该框胶。
17. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于形成该第一金属布 线的方法包括曝光、显影及蚀刻。
18. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于该介电层包括栅极 绝缘层以及保护层，且在该栅极绝缘层与该保护层中形成第一接触孔的方法包括在该第一基板上形成栅极绝缘层，其中该栅极绝缘层覆盖该第一金属布线； 在该栅极绝缘层上形成第二金属布线；在第一基板上形成保护层，且该保护层覆盖该第二金属布线以及该栅极绝缘层；以及 在该周边区域的该栅极绝缘层以及该保护层中形成该多个第一接触孔。
19. 如权利要求18所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于形成该第二金属布 线的方法包括曝光、显影及蚀刻。
20. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于该第一接触孔的孔 径为500 ii m 700 ii m。
21. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于该第一接触孔的深 度为O. 5um 0. 6um。
22. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于固化该框胶的方法 包括照射紫外光、热烤和自然硬化的其中之一。
23. 如权利要求16所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于在贴合该第一基板 与该第二基板之前，在该第二基板上形成黑矩阵以及共通电极，其中该共通电极覆盖该黑 矩阵，使得该第一基板与该第二基板贴合之后，该第二基板上的该共通电极通过该导电粒 子而与该第一基板上的该接触电极连接。
24. 如权利要求23所述的液晶显示面板的制造方法，其特征在于在形成该黑矩阵时， 更包括该黑矩阵中形成第二接触孔，该共通电极覆盖该黑矩阵并延伸至该第二接触孔的内 表面，使得该第一基板与该第二基板贴合之后，位于该第二接触孔内的该共通电极通过该 导电粒子而与位于该第一接触孔内的接触电极连接。
全文摘要
本发明涉及一种液晶显示面板及其制造方法。该液晶显示面板包括第一基板、第二基板、框胶及位于第一基板和第二基板间的液晶层。第一基板的周边区域具有第一金属布线、覆盖第一金属布线的介电层以及接触电极，其中介电层设有接触孔，且接触电极覆盖于介电层及接触孔的内表面。第二基板与第一基板对应设置。框胶则设置于第一基板和第二基板的周边区域之间，框胶包括设置于接触孔中并与接触电极接触的导电粒子。因此，本发明的液晶显示面板可以避免周边区域的间隙高于中心区域的间隙所产生的周边画面显示不均(Mura)的现象。
文档编号G02F1/13GK101699335SQ20091010839
公开日2010年4月28日 申请日期2009年6月24日 优先权日2009年6月24日
发明者曾迎祥, 李得俊 申请人:深超光电(深圳)有限公司