专利名称：液晶盒的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种液晶显示器的制造工艺，尤其是涉及一种液晶盒的制造方法。
背景技术：
制盒技术是液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)最为关键的技术之一。液晶显示器的液晶盒是由两片玻璃基板构成，其中间的间隙(即盒厚)通常为5 9um。为了维持液晶盒厚度的均一性，两块基板之间填充了衬垫料。同时为了密封液晶盒，玻璃基板四周都有封接材料对液晶盒进行密封，封接材料中加入的SI球(硅球)和AU球(金球)也起到衬垫盒厚的作用。传统的热压工艺中使用的热压温度曲线如图5所示，其中I’表示第一阶段温度曲线，第一阶段的温度设置为80°C，60分钟；II’表示第二阶段温度曲线，温度设置为175°C， 135分钟。从图5中可以看出，约140分钟时产品温度达到150°C，此时温度将保持在150°C 以上约55分钟左右。
发明内容
本发明是基于发明人对下面事实的发现液晶显示器的液晶盒在热压过程中时， 液晶盒内的衬垫料a’表面的处理材料会因为高温高压而融化为一个能固定衬垫料位置的吸盘c’，如图6所示。当产品被热压的时间过长后，衬垫料a’表面融化而形成的吸盘c’ 会继续融化流动，从而使衬垫料a’与玻璃基板b’之间的吸附力减弱。因此，在液晶显示器模组(LCM-Liquid Crystal Module)的制作过程中，尤其是集成电路压贴(COG-chipon glass)、柔性电路板压贴(FOG-Flexible printed circuits board On Glass)、贴片 (PolarizerAssembly)以及最终的组装过程中，液晶显示器均会受到设备及人工的挤、吸和压等动作，衬垫料相对于玻璃基板容易移动，由此导致衬垫料聚集处盒厚变大，而衬垫料减少的地方盒厚变小，从而使得原本均勻的液晶盒的盒厚发生变化，盒厚的稳定性将受到影响，进而影响液晶显示器的性能。为此，本发明的一个目的在于提出一种可提高液晶盒的盒厚稳定性的液晶盒的制造方法。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，包括以下步骤(1)对彩膜基板进行丝印和预固化，制成液晶盒的上板；(2)对ITO玻璃进行丝印、预固化并喷衬垫料，制成液晶盒的下板；(3)将上板和下板通过封接材料进行对位贴合组成液晶盒并进行预压；和(4)对多个液晶盒同时进行热压以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻，所述热压包括第一热压阶段和第二热压阶段，其中第一热压阶段的温度范围为 180°c -220°c，加热时间为15-40分钟；第二热压阶段的温度范围为155°C _195°C，加热时间为30-60分钟。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，缩短了热压时间，使得衬垫料表面的处理材料与ITO玻璃基板之间形成的吸盘不会由于超长时间在高温高压下而继续融化，从而加强了衬垫料与ITO玻璃基板之间的吸附力，使衬垫料不会相对于ITO玻璃基板移动，从而提高了液晶盒的盒厚稳定性。本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中图1是根据本发明实施例的液晶盒的制造方法的流程示意图；图2是根据本发明实施例的液晶盒的制造方法的热压温度曲线；图3是执行根据本发明实施例的液晶盒的制造方法的热压机的热压示意图；图4是根据本发明的实施例的液晶盒的制造方法制造的液晶盒在热压过程中衬垫料融化的吸盘示意图；图5是传统热压工艺中的热压温度曲线；以及图6是传统热压工艺制造的液晶盒在热压过程中衬垫料融化的吸盘示意图。
具体实施例方式下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。下面参考图1-图4描述根据本发明实施例的一种液晶盒的制造方法。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，包括以下步骤(1)对彩膜基板进行丝印和预固化，制成液晶盒的上板；(2)对ITO玻璃进行丝印、预固化并喷衬垫料，制成液晶盒的下板；(3)将上板和下板通过封接材料进行对位贴合组成液晶盒并进行预压。和(4)对多个液晶盒同时进行热压以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻。其中，上述的步骤(1)-03)中的制造工艺均为本领域技术人员所熟知，在本发明的描述中将不再进行叙述。值得注意的是，在本发明的实施例中，衬垫料被设置为使每个液晶盒的厚度(即上板厚度、下板厚度及上下板之间的间隔厚度的总和)为1. Omm-1. 1mm。下面将重点描述步骤的技术方案步骤(4)中的热压包括第一热压阶段和第二热压阶段，其中第一热压阶段的温度范围为180°C -220 °C，加热时间为15-40分钟；第二热压阶段的温度范围为 155°C _195°C，加热时间为30-60分钟。由此，根据本发明的热压过程将不再遵循传统热压工艺中第一阶段升温慢、第二阶段升温快的要求，而是运用快速升温的方法，使液晶盒在短时间内达到其封接材料例如环氧树脂密封胶的固化温度(约150°C )。发明人在试验中经
4显微红外分析法测定得到产品在达到150°C以上停留15分钟，环氧树脂密封胶即已达到固化要求。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，缩短了热压时间，使得衬垫料a表面的处理材料与ITO玻璃基板b之间形成的吸盘C不会由于超长时间在高温高压下而继续融化 (如图4所示)，从而加强了衬垫料a与ITO玻璃基板b之间的吸附力，使衬垫料a不会相对于ITO玻璃基板b移动，进而提高了液晶盒的盒厚稳定性。在本发明的一个实施例中，热压过程可如下设置如图2中所示，I表示第一热压阶段温度曲线，第一热压阶段的温度设置为200°C，加热时间为20分钟；II为第二热压阶段温度曲线，第二热压阶段的温度设置为175°C，加热时间为40分钟。通过设置该热压温度与加热时间，可使液晶盒内衬垫料与ITO玻璃基板之间的吸附力相对较大，从而使液晶盒的盒厚稳定性相对较高。另外，传统热压工艺中每次同时进行热压的液晶盒大约为33mm左右，即若液晶盒的厚度为1. 0-1. 1mm，则同时进行热压的液晶盒的数量约为30个。这样，每个液晶盒在热压过程中得到的温度和压力不均勻，即靠近热压力源的液晶盒的温度较高、压力较大，而远离热压力源的液晶盒的温度较低、压力较小，由此同一批次的热压成型后的液晶盒的盒厚不一致，而且质量参差不齐。因此，在本发明的另一个实施例中，步骤⑷中进一步包括多个液晶盒的总厚度为9-15mm。也就是说，将同时进行热压的液晶盒的数量与传统的热压工艺中的数量(30个左右)相比减少了大约三分之二，且当每个液晶盒的厚度为1.0mm-l。Imm时，同时进行热压的液晶盒的数量可为9-15个。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，通过减少同时热压的液晶盒的数量，可使每个液晶盒在热压过程中的温度和压力更均勻，更利于提高液晶盒盒厚的稳定性。在本发明的其中一个示例中，多个液晶盒的总厚度可为10-llmm。具体地，上述热压工艺通过热压机来执行。如图3所示，示出了热压机进行热压时的示意图。该热压机包括热压夹具1和用于加热压的热压气囊皮3，其中热压夹具1为双层夹具，将10-1 Imm厚的多个液晶盒2垫高到适合热压气囊皮3的高度，以弥补高度不足而导致热压不充分。根据本发明实施例的液晶盒的制造方法，将整个热压工艺的时间从传统的195分钟缩短到了 45-100分钟，并且减少了同时进行热压的多个液晶盒的厚度和数量，大大提高了成型后的液晶盒的盒厚稳定性。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
权利要求
1.一种液晶盒的制造方法，其特征在于，包括以下步骤(1)对彩膜基板进行丝印和预固化，制成液晶盒的上板；(2)对ITO玻璃进行丝印、预固化并喷衬垫料，制成液晶盒的下板；(3)将上板和下板通过封接材料进行对位贴合组成液晶盒并进行预压；和(4)对多个液晶盒同时进行热压以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻， 所述热压包括第一热压阶段和第二热压阶段，其中第一热压阶段的温度范围为180°C -220°C，加热时间为15-40分钟； 第二热压阶段的温度范围为_195°C，加热时间为30-60分钟。
2.根据权利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于， 所述第一热压阶段的温度为200°C，加热时间为20分钟；和所述第二热压阶段的温度为175°C，加热时间为40分钟。
3.根据权利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，步骤中进一步包括 所述多个液晶盒的总厚度为9-15mm。
4.根据权利要求3所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述多个液晶盒的总厚度为 IO-Ilmm0
5.根据权利要求4所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述衬垫料被设置为使每个液晶盒的厚度为1. Omm-1. 1mm。
6.根据权利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述封接材料为环氧树脂密封胶。
全文摘要
本发明公开了一种液晶盒的制造方法，包括以下步骤对彩膜基板进行丝印和预固化，制成液晶盒的上板；对ITO玻璃进行丝印、预固化并喷衬垫料，制成液晶盒的下板；将上板和下板进行对位贴合组成液晶盒并预压；和对多个液晶盒在高温环境下同时进行热压，所述热压包括第一热压阶段和第二热压阶段，其中第一热压阶段的温度范围为180℃-220℃，加热时间为15-40分钟；第二热压阶段的温度范围为155℃-195℃，加热时间为30-60分钟。根据本发明的液晶盒的制造方法，缩短了热压时间，加强了衬垫料与ITO玻璃基板之间的吸附力，从而提高了液晶盒的盒厚稳定性。
文档编号G02F1/1339GK102478729SQ20101057498
公开日2012年5月30日 申请日期2010年11月26日 优先权日2010年11月26日
发明者李卫凤, 李维 申请人:比亚迪股份有限公司