显示装置及其制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，更具体地，涉及一种显示装置及其制作方法。

背景技术：

随着显示技术的飞速发展，无论是显示装置的尺寸还是显示品质，都取得了突破性的进展。因此，显示装置越来越广泛的在人们的生活中被使用。然而，现有的显示设备在受收到外力时，例如跌落或有物体落于显示设各的显示屏表面时，容易造成显示屏破裂，这样使得设备无法正常使用，从而给用户带来不便。

技术实现要素：

有鉴于此，为了可以解决台阶区容易产生碎裂，产品抗冲击和抗跌落能力很差的问题。

一方面，本发明提供了一种显示装置，显示装置包括相对设置的盖板和显示面板，所述盖板位于所述显示面板的出光侧，所述盖板包括透光区和围绕所述透光区的遮光区；

所述显示面板包括阵列基板，所述阵列基板包括显示区和围绕所述显示区的非显示区，所述显示区和所述透光区对应，所述非显示区和所述遮光区对应，所述非显示区包括台阶区，所述台阶区靠近所述盖板的一侧包括支撑构件，且所述支撑构件夹设在所述遮光区和所述台阶区之间；

所述显示装置还包括光学胶层，所述光学胶层位于所述盖板和所述显示面板之间；

所述支撑构件包括与所述台阶区对应位置处的部分所述光学胶层。

另一方面，本发明提供了一种显示装置的制作方法，包括步骤：

提供盖板，所述盖板包括透光区和围绕所述透光区的遮光区；

提供显示面板，所述显示面板包括阵列基板，所述阵列基板包括显示区和围绕所述显示区的非显示区，所述显示区和所述透光区对应，所述非显示区和所述遮光区对应，所述非显示区包括台阶区；

提供母光学胶层，所述母光学胶层包括底膜和光学胶层，

在所述台阶区形成支撑构件，在垂直所述显示面板所在平面的方向上，与所述台阶区对应位置处的所述光学胶层形成至少部分支撑构件；

将所述底膜去除使所述光学胶层与所述盖板贴合；

将所述光学胶层远离所述盖板一侧与所述显示面板贴合，使所述支撑构件位于所述台阶区靠近所述盖板的一侧，且使所述支撑构件夹设在所述遮光区和所述台阶区之间。与现有技术相比，本发明提供的显示装置及其制作方法，在台阶区靠近盖板的一侧包括支撑构件，且支撑构件夹设在遮光区和台阶区之间；显示装置还包括光学胶层，光学胶层位于盖板和显示面板之间；支撑构件包括与台阶区对应位置处的部分光学胶层。即将台阶区位置处的光学胶层至少复用为部分支撑构件，显示面板在受到外力时，支撑构件可以起到缓冲作用，避免显示面板四周边缘处应力集中，从而避免了显示面板的破裂，进而可以提高产品抗冲击和抗跌落能力；同时由于光学胶层至少复用为部分支撑构件，可以有利于降低支撑构件的工艺难度和减少工艺制程步骤。

当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上的所有技术效果。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是现有技术中一种显示装置的结构示意图；

图2是图1中n-n’向剖面图；

图3是现有技术中又一种显示装置的结构示意图；

图4是图3中t-t’向剖面图；

图5是本发明提供的一种显示装置的结构示意图；

图6是图5中m-m’向的一种剖面图；

图7是图5中m-m’向的又一种剖面图；

图8是图5中m-m’向的又一种剖面图；

图9为本发明提供的又一种显示装置的结构示意图；

图10是图9中w-w’向的一种剖面图；

图11是图9中w-w’向的又一种剖面图；

图12是图5中m-m’向的又一种剖面图；

图13是图5中m-m’向的又一种剖面图；

图14是图5中m-m’向的又一种剖面图；

图15为本发明提供的又一种显示装置的结构示意图；

图16是图15中台阶区的局部放大图；

图17是图15中u-u’向的一种剖面图；

图18是图15中u-u’向的又一种剖面图；

图19是本发明提供的一种显示装置的制作方法的流程示意图；

图20是图19的一种结构流程图；

图21是图19的又一种结构流程图；

图22是图19的又一种结构流程图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

现有技术中的显示装置100，结合图1和图2所示，图1为现有技术中一种显示装置的结构示意图，图2是图1中n-n’向剖面图。现有技术提供的一种显示装置100，包括相对设置的盖板01显示面板02，显示面板02包括相对设置的彩膜基板021和阵列基板022，阵列基板022相对彩膜基板021向外延伸形成一台阶区03，台阶区03用于贴合驱动芯片ic。由于台阶区03对应位置处的盖板01和阵列基板022之间具有间隙，进而现有的显示面板02在受收到外力时，台阶区03对应位置处盖板受力不均会造成碎裂，进而会导致显示面板02的显示屏破裂，这样使得显示面板02无法正常使用，影响客户使用。

同时在现有技术中，为了避免显示装置100四周边缘处应力集中而产生破裂，提高其抗冲击和抗跌落能力，提出又一种显示装置100’，结合图3和图4所示，图3为现有技术中又一种显示装置的结构示意图，图4是图3中t-t’向剖面图。显示装置100’包括相对设置的盖板01’显示面板02’，显示面板02’包括相对设置的彩膜基板021’和阵列基板022’，阵列基板022’相对彩膜基板021’向外延伸形成一台阶区03’，在台阶区03’位置处设置硅酮胶04’与盖板01’搭接，且搭接面积比大于50％，虽然此时硅酮胶04’可以在一定程度上解决台阶区03’对应位置处显示装置100’容易破裂的问题。但是由于一般显示装置100’为了防止出现漏光的现象,在生产盖板01’的过程中,会在盖板01’的遮光区011’设置遮光油墨层012’。进而也会导致硅酮胶04’与遮光油墨层012’有部分接触，遮光油墨层012’含有哑光粉，哑光粉孔隙率大，露置在空气中极易吸湿，同时硅酮胶04’含有硅油成份，与遮光油墨层012’接触后，硅酮胶04’中的硅油会被哑光粉吸收渗透入油墨，硅油渗透遮光油墨层012’的区域，使用酒精擦拭无法改善，影响显示装置100’结构的黏着。

为了解决上述技术问题，本发明提出了一种显示装置。关于本发明提供的显示装置的实施例，下文将详述。

本实施例中，请参考图5和图6，图5是本发明提供的一种显示装置的结构示意图，图6是图5中m-m’向的一种剖面图。本实施例中的显示装置200包括相对设置的盖板1和显示面板2，盖板1位于显示面板2的出光侧q，盖板1包括透光区11和围绕透光区11的遮光区12；显示面板2包括阵列基板21，阵列基板21包括显示区aa和围绕显示区aa的非显示区bb，显示区aa和透光区11对应，非显示区bb和遮光区12对应，非显示区bb包括台阶区3，台阶区3靠近盖板1的一侧包括支撑构件4，且支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区4之间；显示装置200还包括光学胶层5，光学胶层5位于盖板1和显示面板2之间；支撑构件4包括与台阶区3对应位置处的部分光学胶层5。其中，显示面板2还可以包括与阵列基板21相对设置的对置基板22，阵列基板21相对对置基板22向外延伸形成一台阶区3。

可以理解的是，在现有技术中需设置光学胶层5使盖板1和显示面板2相贴合，进而本发明可以设置使光学胶层5在盖板所在平面的正投影与台阶区3在盖板所在平面的正投影至少部分重叠，即在台阶区3对应位置处也会设有光学胶层，同时本发明显示装置200包括支撑构件4，且支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区3之间，进而当显示装置200在受到外力时，支撑构件4可以起到缓冲作用，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，进而可以提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力。同时由于支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区3之间，且台阶区3对应位置处设有部分光学胶层，进而位于台阶区3对应位置处的部分光学胶层5可以复用为支撑构件4的一部分，有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，以及制作成本，进而有利于提高制作进程。

可选的，继续参考图6，显示装置200为了防止出现漏光的现象,在生产盖板1的过程中,会在盖板1的遮光区12设置遮光油墨层14。由于本发明提供的靠近盖板1一侧的至少部分支撑构件4是由光学胶层5复用的，由于光学胶层5包括天然树脂光学胶和合成树脂光学胶，并不会产生现有技术方案中硅酮胶所导致的上述问题，进而本发明提供的显示装置200中的支撑构件4不仅可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，还可以避免出现影响显示装置200结构的黏着的问题。

在一些可选的实施例中，继续参考图5和图7，图7是图5中m-m’向的又一种剖面图。本实施例提供的一种显示装置200：沿显示区aa指向台阶区3的方向上，光学胶层5包括主光学胶部51和延长光学胶部52，主光学胶部51在盖板1所在平面的正投影位于显示区aa在盖板1所在平面的正投影之内，延长光学胶部52在盖板1所在平面的正投影位于非显示区bb在盖板1所在平面的正投影之内；支撑构件4包括至少部分延长光学胶部52。

可以理解的是，本实施例提供的显示装置200在非显示区bb对应的位置处设有延长光学胶部52，同时由于支撑构件4位于非显示区bb对应的台阶区3位置处，可以将部分延长光学胶部52复用为支撑构件4的一部分起到缓冲作用，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，进而可以提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力。进一步将显示装置200内部现有的膜层复用为支撑构件4的一部分，可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，提高显示装置200的制作进程。在一些可选的实施例中，继续参考图5和图7。本实施例提供的显示装置200中的主光学胶部51和延长光学胶部52可以是分段设置，即主光学胶部51和延长光学胶部52之间具有间距，进而可以有利于控制延长光学胶部52在垂直显示装置200方向上的厚度，同时由于主光学胶部51和延长光学胶部52之间具有间距，在显示装置200后续制作过程中需要进行热固化等操作，导致延长光学胶部52热胀冷缩时不会同时影响到显示区aa中的主光学胶部51，进而可以有利于提高显示装置200的显示质量。

在一些可选的实施例中，继续参考图5和图8，图8是图5中m-m’向的又一种剖面图。本实施例提供的显示装置200，主光学胶部51和延长光学胶部52一体形成，进而光学胶部51和延长光学胶部52的材料相同可以同时制作一体形成，可以简化光学胶层5的制作，无需分开设置。同时由于可以将部分延长光学胶部52复用为支撑构件4的一部分起到缓冲作用，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力，可以进一步理解为支撑构件4与光学胶层5同时制作，可以进一步简化显示装置200的工艺制程。

在一些可选的实施例中，参考图9和图10所示，图9为本发明提供的又一种显示装置的结构示意图，图10是图9中w-w’向的一种剖面图。本实施例提供的显示装置200中主光学胶层5包括骑缝线6，骑缝线6在盖板1所在平面的正投影位于遮光区12内，且骑缝线6在盖板1所在平面的正投影与支撑构件4在盖板1所在平面的正投影无交叠。

可以理解的是，本实施例提供的显示装置200在非显示区bb对应位置处的光学胶层5设有骑缝线6。其中，骑缝线6可以为单根打透虚线型，使光学胶层5中的主光学胶部51和延长光学胶部52之间形成一定的缝隙或缺口，可以防止显示装置200后续制作过程中需要进行热固化等操作，导致延长光学胶部52热胀冷缩时不会同时影响到显示区aa中的主光学胶部51，进而可以有利于提高显示装置200的显示质量。

可选的，参考图9和图11，图11是图9中w-w’向的又一种剖面图。本实施例提供的显示装置200中延长光学胶部52包括骑缝线6，可以防止延长光学部52靠近显示区aa一侧的部分热胀冷缩，进一步提高显示装置200的显示质量。

可选的，继续参考图9至图11，本实施例提供的显示装置200中显示面板2还包括上偏光片23，上偏光片23位于对置基板22远离阵列基板21的一侧，在沿显示区aa指向非显示区bb的方向上，上偏光片23远离显示区aa一侧的第一侧边与对置基板22远离显示区aa一侧的第二侧边之间具有间距，骑缝线6在盖板1所在平面的正投影与上偏光片23的第一侧边在盖板1所在平面的正投影重合。相当于将骑缝线6设置在上偏光片23远离显示区aa一侧的边缘位置，有利于骑缝线6位置精准对位，同时可以保证骑缝线6与显示区aa之间具有一定间距，进一步防止位于非显示区bb位置处的光学胶层5热胀冷缩而影响到显示区aa对应位置处的光学胶层5，有利于提高显示装置200的显示质量。

在一些可选的实施例中，继续参考图5和图12，图12是图5中m-m’向的又一种剖面图。本实施例提供的显示装置200中台阶区3靠近盖板1的一侧包括光敏胶7。支撑构件4还包括光敏胶7，光敏胶7位于光学胶层5远离盖板1的一侧，且支撑构件4中的光学胶层5在盖板1所在平面的正投影与光敏胶7在盖板1所在平面的正投影至少部分重叠。

可以理解的是，现有技术中台阶区3对应位置处的阵列基板21具有多条信号线(图中未示出)以及电路(图中未示出)，进而将光敏胶7设置在台阶区3对应位置处阵列基板21上，用于起到保护阵列基板21上的电路以及信号线，同时由于光敏胶7也位于台阶区3，可以将光敏胶7复用为部分支撑构件4，即进一步可以理解支撑构件4在垂直显示装置200的方向上包括光学胶层5和支撑构件4，用于支撑台阶区3对应位置处阵列基板21和盖板1。由于光学胶层5和至少部分支撑构件4均可以利用现有技术中的膜层，或者与现有技术中的膜层同时制作一体形成，可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，提高显示装置200的制作进程。。

在一些可选的实施例中，继续参考图5和图13，图13是图5中m-m’向的又一种剖面图。本实施例提供的显示装置200中支撑构件4还包括保护膜8，保护膜8位于光学胶层5远离盖板1的一侧，且保护膜8在盖板1所在平面的正投影位于与台阶区3对应位置处的部分光学胶层5在盖板1所在平面的正投影之内。

可以理解的是，光学胶层5在与盖板1和显示面板2贴合之前，相对设置的两侧分别包括底膜(图中未示出)和保护膜8，使用可以将底膜去除使光学胶层5与盖板相贴合，将保护膜8除去部分，保留与非显示区bb对应位置处的保护膜8，进而将保护膜8复用为支撑构件4的一部分，用于支撑台阶区3对应位置处的盖板1和显示面板2的阵列基板21，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，进而可以提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力。进一步将显示装置200内部现有的膜层复用为支撑构件4的一部分，可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，提高显示装置200的制作进程。

在一些可选的实施例中，继续参考图5和图14，图14是图5中m-m’向的又一种剖面图。本实施例提供的显示装置200的显示面板2还包括与阵列基板21相对设置的对置基板22，对置基板22位于阵列基板21靠近盖板1的一侧；对置基板22靠近台阶区3的一侧在盖板1所在平面的正投影与保护膜8靠近显示区aa的一侧在盖板1所在平面的正投影之间包括第一间距d，d≥0。

可以理解的是，由于一般情况下，需要在对置基板2远离阵列基板1的一侧设置有上偏光片23，用于解析经液晶电调制后的偏振光，产生明暗对比，从而产生显示画面。在沿显示区aa指向非显示区bb的方向上，上偏光片23远离显示区aa一侧的第一侧边与对置基板22远离显示区aa一侧的第二侧边之间具有间距，当保护膜8的厚度大于上偏光片23的厚度时，可以避免保护膜8会被对置基板2挡住无法与上偏光片23相贴合，进而设置对置基板22靠近台阶区3的一侧在盖板1所在平面的正投影与保护膜8靠近显示区aa的一侧在盖板1所在平面的正投影之间包括第一间距d，d≥0；可以避免盖板1和显示面板2贴合时出现贴合不上的问题，进而有利于显示装置200后续成盒制作。优选的，保护膜8靠近显示区aa的一侧在盖板1所在平面的正投影可以与对置基板22靠近台阶区3的一侧在盖板1所在平面的正投影重合。其中，本发明对保护膜8的具体厚度和材料不做具体要求，可以根据实际情况设置，下文不再赘述。

在一些可选的实施例中，结合图15至图17所示，图15为本发明提供的又一种显示装置的结构示意图，图16是图15中台阶区的局部放大图，图17是图15中u-u’向的一种剖面图。本实施例提供的所述显示装置200还包括柔性线路板9，所述台阶区3包括绑定区31，所述柔性线路板9绑定在所述绑定区31，所述柔性线路板9包括第一平整部91、弯折部92和第二平整部93，所述弯折部92位于所述第一平整部91和所述第二平整部93之间，所述第一平整部91与所述显示面板2靠近所述盖板1一侧贴合，所述第二平整部93通过所述弯折部92弯折至所述显示面板2远离所述盖板1的一侧；在所述显示区aa指向所述台阶区3的方向上，所述弯折部92远离所述显示区aa的一侧与所述盖板1远离所述显示区aa一侧之间的最短距离为a，所述支撑构件4远离所述显示区aa的一侧与所述盖板1远离所述显示区aa一侧之间的最短距离为b，其中，0＜a≤b。

可以理解的是，支撑构件4远离所述显示区aa的一侧需限定在一定范围内，由于显示装置200非显示区bb中远离显示区aa的边缘位置处，后续需要进行封装等工艺制程，需要保留相应的位置，所以本实施例限定在所述显示区aa指向所述台阶区3的方向上，所述弯折部92远离所述显示区aa的一侧与所述盖板1远离所述显示区aa一侧之间的最短距离为a，所述支撑构件4远离所述显示区aa的一侧与所述盖板1远离所述显示区aa一侧之间的最短距离为b，其中，0＜a≤b。可以保证后续显示装置200的品质。

可选的，由于显示装置200制作过程中存在的误差，进一步需要限定支撑构件4的设置，沿显示区aa指向非显示区bb的方向上，支撑构件4包括靠近显示区aa的第一侧边41，盖板1包括远离所述aa区的第二侧边13，第一侧边41在显示面板2所在平面的正投影与所述第二侧边13在显示面板2所在平面的正投影之间的间距其中c1为对置基板22远离所述显示区aa一侧在显示面板2所在平面的正投影与所述盖板远离显示区aa一侧在显示面板2所在平面的正投影之间的间距，e是盖板1的贴合公差，f是光学胶层5的贴合公差，g是保护膜8的裁切公差。进一步限定支撑构件4与对置基板22之间的位置关系，可以避免盖板1和显示面板2贴合时出现贴合不上的问题，进而有利于显示装置200后续成盒制作。

可选的，显示装置200还包括背光模组blu，背光模组blu位于显示面板2远离盖板1的一侧，背光模组blu远离显示面板2的一侧设有定位标记mark；进一步的，沿显示区aa指向非显示区bb的方向上，支撑构件4包括远离显示区aa的第三侧边42，第三侧边42在显示面板2所在平面的正投影与所述第二侧边13在显示面板2所在平面的正投影之间的间距其中a是所述弯折部92远离所述显示区aa的一侧与所述盖板1远离所述显示区aa一侧之间的最短距离为a，l是在显示区aa指向非显示区bb的方向上，背光模组blu的定位标记mark在显示面板2所在平面的正投影与第二平整部93靠近定位标记mark的一侧在显示面板2所在平面的正投影之间的最短间距，h是显示面板2和背光模组blu的贴合公差，m是定位标记mark位置公差，i是背光模组blu的外形公差，k是光学胶层5的制作公差，f是光学胶层5的贴合公差，n是盖板1的外形公差，e是盖板1的贴合公差。由于显示装置200非显示区bb中远离显示区aa的边缘位置处，后续需要进行封装等工艺制程，需要保留相应的位置，进而限定支撑构件4第五侧边43在显示面板2所在平面正投影与盖板1的第二侧边13在显示面板2所在平面正投影之间的距离d2，同时也可以防止支撑构件4延伸出盖板1所覆盖的区域，影响显示装置200的质量。

可以理解的是，显示装置200还包括驱动芯片(图中未示出)，驱动芯片包括两种设置方式：chiponglass以下简称cog和chiponfpc以下简称cof，其中，cog形式为将驱动芯片直接设置在阵列基板22的玻璃基板上；cof形式为将驱动芯片设置在柔性电路板9上，上述对支撑构件4关系的限定适用于cog和cof形式，本发明对驱动芯片的设置形式不做具体要求，可以根据实际情况设置。

可选的，继续参考图15、14和图18，图18是图15中u-u’向的又一种剖面图。本实施例中的显示装置200：还包括驱动芯片ic，驱动芯片ic位于阵列基板22的台阶区3；台阶区7还包括非绑定区32，在驱动芯片ic的延长方向上，非绑定区32位于绑定区31的两侧，非绑定区32在盖板1所在平面的正投影与柔性线路板9在盖板1所在平面的正投影不交叠；可以理解的是，本实施例中将驱动芯片ic直接设置在阵列基板22位置处，即为cog形式，即上述对隔绝层关系的限定适用于cog形式。

由显示区aa指向非显示区bb的方向上，支撑构件4包括第五侧边43，,第五侧边43与第三侧边42相连接，支撑构件4第五侧边43在显示面板2所在平面正投影与盖板1的第二侧边13在显示面板2所在平面正投影之间的距离其中，z是沿显示区aa指向非显示区bb的方向上背光模组blu在显示面板2所在平面的正投影与盖板1第二侧边13在显示面板2所在平面的正投影之间的最短间距，h是显示面板2和背光模组blu的贴合公差，n是盖板1的外形公差，i是背光模组blu的外形公差，k是光学胶层5的制作公差，f是光学胶层5的贴合公差，e是盖板1的贴合公差。由于显示装置200非显示区bb中远离显示区aa的边缘位置处，后续需要进行封装等工艺制程，需要保留相应的位置，进而限定支撑构件4第五侧边43在显示面板2所在平面正投影与盖板1的第二侧边13在显示面板2所在平面正投影之间的距离d2，同时也可以防止支撑构件4延伸出盖板1所覆盖的区域，影响显示装置200的质量。

可选的，支撑构件4在盖板1所在平面的正投影的宽度其中，p是位于台阶区3对应位置处的背光模组blu在盖板1所在平面的正投影的长度，k是光学胶层5的制作公差，f是光学胶层5的贴合公差，h是显示面板2和背光模组blu的贴合公差，i是背光模组blu的外形公差。上述关系的限定适用于cog和cof形式，本发明对驱动芯片的设置形式不做具体要求，可以根据实际情况设置。

本发明还提供一种微型led显示面板的制作方法，请参考图19和图20，图19是本发明提供的一种显示装置的制作方法的流程示意图，图20是图19的一种结构流程图。

步骤s101，提供盖板1，盖板1包括透光区11和围绕透光区11的遮光区12；

步骤s102，提供显示面板2，显示面板2包括阵列基板21，阵列基板21包括显示区aa和围绕显示区aa的非显示区bb，显示区qq和透光区11对应，非显示区bb和遮光区12对应，非显示区bb包括台阶区3；

步骤s103，提供母光学胶层50，母光学胶层50包括底膜501和光学胶层5，

步骤s104，在台阶区3形成支撑构件4，在垂直显示面板2所在平面的方向上，与台阶区3对应位置处的光学胶层5形成至少部分支撑构件4；将底膜501去除使光学胶层5与盖板1贴合；将光学胶层5远离盖板1一侧与显示面板2贴合，使支撑构件4位于台阶区3靠近盖板1的一侧，且使支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区3之间。

可以理解的是，在现有技术中需设置光学胶层5使盖板1和显示面板2相贴合，进而本发明可以设置使光学胶层5在盖板所在平面的正投影与台阶区3在盖板所在平面的正投影至少部分重叠，即在台阶区3对应位置处也会设有光学胶层，同时本发明显示装置200包括支撑构件4，且支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区3之间，进而当显示装置200在受到外力时，支撑构件4可以起到缓冲作用，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，进而可以提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力。同时由于支撑构件4夹设在遮光区12和台阶区3之间，且台阶区3对应位置处设有部分光学胶层，进而位于台阶区3对应位置处的部分光学胶层5可以复用为支撑构件4的一部分，可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，提高显示装置200的制作进程。。

在一些可选的实施例中，请参考图21，图19是图19的又一种结构流程图。

在步骤s103中还包括母保护层80，母保护层80位于光学胶层5远离底膜501的一侧；

在步骤s104还包括：对母保护层80进行切割，保留台阶区3对应的区域形成保护膜8，使保护膜8在盖板1所在平面的正投影位于与台阶区3对应位置处的光学胶层5在盖板1所在平面的正投影之内；在垂直显示面板2所在平面的方向上，保护层8和台阶区3对应位置处的光学胶层5组合形成至少部分支撑构件4。

可以理解的是，光学胶层5在与盖板1和显示面板2贴合之前，相对设置的两侧分别包括底膜501和保护膜8，使用可以将底膜501去除使光学胶层5与盖板1相贴合，将保护膜8除去部分，保留非显示区bb对应位置处的保护膜8，进而将保护膜8复用为支撑构件4的一部分，用于支撑台阶区3对应位置处的盖板1和显示面板2的阵列基板21，避免显示装置200四周边缘处应力集中而产生破裂，进而可以提高显示装置200的抗冲击和抗跌落能力。进一步将显示装置200内部现有的膜层复用为支撑构件4的一部分，无需另设支撑构件4，可以简化支撑构件4的工艺制程。

在一些可选的实施例中，请参考图22，图22是图19的又一种结构流程图。

在步骤104之前，还包括在台阶区3靠近盖板1的一侧形成光敏胶7，利用紫外光将光敏胶7固化，在垂直显示面板2所在平面的方向上，固化后的光敏胶7形成至少部分支撑构件4。

可以理解的是，现有技术中台阶区3对应位置处的阵列基板21具有多条信号线(图中未示出)以及电路(图中未示出)，进而将光敏胶7设置在台阶区3对应位置处阵列基板21上，用于起到保护阵列基板21上的电路以及信号线，同时由于光敏胶7也位于台阶区3，可以将光敏胶7复用为部分支撑构件4的一部分，即进一步可以理解支撑构件4在垂直显示装置200的方向上包括光学胶层5和支撑构件4，用于支撑台阶区3对应位置处阵列基板21和盖板1。由于光学胶层5和至少部分支撑构件4均可以利用现有技术中的膜层，或者与现有技术中的膜层同时制作一体形成，可以有利于降低支撑构件4的工艺难度和减少工艺制程步骤，提高显示装置200的制作进程。

通过上述实施例可知，本发明提供的显示装置及其制作方法，至少实现了如下的有益效果：

与现有技术相比，本发明设置所述台阶区靠近所述盖板的一侧包括支撑构件，且所述支撑构件夹设在所述遮光区和所述台阶区之间；所述显示装置还包括光学胶层，所述光学胶层位于所述盖板和所述显示面板之间；所述支撑构件包括与所述台阶区对应位置处的部分所述光学胶层。即将台阶区位置处的光学胶层至少复用为部分支撑构件，显示面板在受到外力时，支撑构件可以起到缓冲作用，避免显示面板四周边缘处应力集中，从而避免了显示面板的破裂，进而可以提高产品抗冲击和抗跌落能力；同时由于光学胶层至少复用为部分支撑构件，可以有利于降低支撑构件的工艺难度和减少工艺制程步骤。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。