专利名称：光反射板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及形成使电气装饰布告板、液晶显示器、照明器具等的后照光、照明箱更加明亮地以更加小的厚度有效地发光用的立体的光反射板的技术。
背景技术：
在过去，作为电气装饰布告板、液晶显示器、照明器具等所采用的光反射板，人们提出有将在铝板、钢板上叠置贴付厚度为200μm的光反射薄膜的反射板材料加工成立体的形状的光反射板、将树脂制的反射板加工成立体的形状的光反射板(参照例如，JP特开平6-260010号公报)。
但是，将在铝板、钢板上叠置贴付光反射薄膜的反射板材料加工成立体的形状的前者的光反射板必须采用多个压模，通过多个步骤进行加工，由此，模具费用较高，并且加工工时较多，加工成本较高。另外，将树脂制的反射板加工成立体的形状的后者的光反射板通过成形模具等进行加热成形的方式制造，但是在通过该方法进行制造的场合，由于加热成形后的后收缩等因素，加工精度变差，并且成形模具、加工成本较高。
发明内容
本发明是针对上述的情况而提出的，本发明的目的在于提供具有下述的A～D所示的优点的、由树脂制弯曲光反射薄膜或片形成的光反射板。
A.不必要求用于制作立体的形状的模具等的高价的初始投资；
B.加工简单，加工成本较低；C.不仅可高精度地保持弯曲加工后的反射板形状，而且即使在耐用条件下，尺寸稳定性仍优良；D.形状保持用的安装加工方法简单，成本较低。
为了实现上述目的，本发明提供下述的1～5项所述的光反射板的制造方法。
第1项、一种光反射板的制造方法，其特征在于，在反射光的泡沫塑料的薄膜或片中，沿直线间断地形成从一侧表面向相反侧表面贯通的宽度较小的切口，然后，沿上述切口，将上述薄膜或片弯曲，由此，获得弯曲反射板。
第2项、根据第1项所述的光反射板的制造方法，其特征在于，反射上述光的泡沫塑料的薄膜或片为在内部具有多个平均气泡直径在50μm以下的微小气泡或气孔的热塑性聚酯或环多烯烃的薄膜或片。
第3项、根据第1项或第2项所述的光反射板的制造方法，其特征在于，上述宽度较窄的切口的宽度在3mm以下，并且1个切口的长度在10mm以下，邻接的2个切口之间的未切断的部分的长度在1mm以上。
第4项、根据第1至3项中的任何一项所述的光反射板的制造方法，其特征在于，在通过将反射上述光的泡沫塑料的薄膜或片沿切口弯曲获得弯曲反射板的步骤后，进行以下步骤，即在设置于该弯曲反射板中的孔或狭缝切断部中，插入形成于厚度在1mm以下的铝板或钢板中的宽度在1～5mm的范围内、长度在3～20mm的范围内的爪状立起部，另外，通过将该爪状立起部弯折，将上述弯曲反射板和铝板或钢板固定。
第5项、根据第4项所述的光反射板的制造方法，其特征在于，将上述爪状立起部插入上述孔或狭缝切断部中的爪安装部的间距在300mm以下。
另外，本发明提供一种光反射板，其特征在于该光反射板通过第1～5项中的光反射板的制造方法制造。即，本发明的光反射板涉及其特征在于反射光的泡沫塑料的薄膜或片中，沿直线间断地形成从一侧表面向相反侧表面贯通的宽度较小的切口，沿上述切口，将上述薄膜或片弯曲的光反射板，以及通过上述第4项所述的方法，将该光反射板固定于铝板或钢板上的光反射板。
象前述那样，在过去，为了将在铝板、钢板上叠置贴付厚度为200μm的光反射薄膜的反射板材料加工成立体的形状的光反射板，必须采用多个压模，通过多个步骤进行加工。因此，由于模具费用较高，并且加工工时较多，故加工成本较高。另外，为了将树脂制的反射板加工成立体的形状，包括有通过成形模具等进行加热成形的方法，但是，由于加热成形后的后收缩等原因，加工精度较差，并且成形模具、加工成本价格较高。
与此相对，按照前述的第1～3项所述的发明，在泡沫塑料的薄膜或片中，形成缝纫针眼状的切口，由此，可简单地以良好的精度形成在该部分呈波浪状弯曲、呈立体的形状，不必要求价高的模具等，可以较低的成本，通过简单的夹具等，实现弯曲加工。另外，按照前述的第4，5项所述的本发明，可实用且简单地并以良好的精度保持加工后的立体光反射片的形状。
图1为表示片的弯曲前的切口加工的实例和切口的放大状态的图；图2为表示片的弯曲加工后的形状实例的图；图3为表示片的弯曲加工的形状和荧光灯的位置的实例的图；
图4为表示片的弯曲加工件安装于铝板之前的实例的图；图5为表示将片的弯曲加工件安装于铝板上的实例的图；图6为表示将铝板的立起爪弯曲并夹持片的实例的图；图7为表示安装薄膜前的铝加工件的实例的图；图8为表示薄膜的弯曲前的切口加工的实例和切口的放大状态的图；图9为表示将铝加工件的立起爪弯曲并夹持薄膜的实例的图；图10为表示将薄膜的弯曲加工件安装于铝加工件之前的实例的图；图11为表示在铝加工件上安装薄膜的弯曲加工件的实例的图。
具体实施例方式
下面参照附图，对本发明进行具体描述。按照本发明，在反射光的泡沫塑料的薄膜或片上，呈折叠线状，直线地形成从一侧薄膜向其相反侧表面贯通的宽度较窄的切口，沿该折叠线状的切口，呈波浪形将薄膜或片弯曲，由此，从平面状的薄膜、片，简单地加工为立体的形状。在此场合，作为上述薄膜或片，最好可采用在内部具有许多平均气泡直径在50μm以下的微小气泡或气孔的热塑性聚酯或环多烯烃的薄膜或片。
按照本发明，形成于泡沫塑料的薄膜或片中的切口的宽度适合在3mm以下，1个切口的长度适合在10mm以下，邻接的2个切口之间的、未切断的部分的长度适合在1mm以上。即，在薄膜或片中形成切口后，在沿该切口弯曲时，为了防止从切口部分将材料切断的情况，最好，间断的切口之间的未切断的部分在1mm以上。另外，就切口的长度来说，通过具有呈折叠线状间断的10mm间距以下的切断刃的按照标准销售的切断具进行加工，从价格上是符合实际的。
在未在薄膜或片中形成上述那样的切口，在薄膜或片的表面上，呈直线状形成凹状的按压规线，然后，要沿其呈波浪状弯曲的场合，如果弯曲力较大，不一定在规线部分发生弯曲，由此，具有难于进行弯曲加工的缺点。
另外，如果要以相同方式，呈折叠线状对未发泡的塑料片、薄膜进行切断加工，则在弯曲的个数较多或所加工的面积较大的场合(比如，后述的图1、图2那样的场合)，在一次性地对折叠线切断部进行加工时，片、薄膜的整体无法坚硬地均匀切断，由此，片、薄膜无法顺利地沿折叠线弯曲。与此相对，由于发泡体容易柔软地切断，故即使在折叠线较多、面积较大的场合，仍将其整齐地切断。
按照本发明，在通过沿切口将上述的反射光的泡沫塑料的薄膜或片弯曲的方式获得弯曲反射板的步骤后，在设置于该弯曲反射板中的孔或狭缝切断部，插入形成于厚度在1mm以下的铝板或钢板中的、宽度在1～5mm的范围内，长度在3～20mm的范围内的爪状立起部，另外，将该爪状立起部弯折，由此，可进行将弯曲反射板和铝板或钢板固定的步骤。即，为了保持呈立体状进行弯曲加工的薄膜、片的形状，适合在铝板、钢板上设置爪状的弯曲部，在设置于薄膜或片侧中的孔、狭缝切断部中插入爪，接着，通过将爪折回或折返等的加工，在铝板、钢板上安装薄膜、片。此时，铝板、钢板的厚度可在1mm以下，以便简化爪的弯曲作业，另外，在爪的尺寸在1～5mm的范围内、长度在3～20mm的范围内进行狭缝切割的场合，容易加工。
此外，最好，在上述的孔或狭缝切断部，插入爪状立起部的爪安装部的间距在300mm以下。即，所安装的爪的安装间距沿平面方向在300mm以下，由此，即使在高温、高湿度下、温度的高低循环条件下，实际使用或进行试验的情况下，仍可按照所需的形状尺寸的精度保持形状。也可通过双面胶带将薄膜、片固定于铝板、钢板上，但是，具有弯曲的薄膜、片和安装侧的金属板的定位困难的缺点。另外，还具有通过螺钉固定的方法，如果该固定部位较多，则成本较高，不容易应用。
下面参照附图，对本发明的实施例进行描述，但是，本发明不限于下述的实例。通过在高压下，使二氧化碳气浸含于热塑性聚酯的挤压片中，然后加热而发泡的片形成厚度为1mm、内部的气泡直径在50μm以下的泡沫薄膜制光反射板(例如，古河电气工业制的MCPET(注册商标)等)。另外，具有厚度为0.5mm、内部的气泡直径在50μm以下的，由环多烯烃形成的泡沫塑料制光反射薄膜。在将这些光反射板、薄膜作为液晶显示器的后照光用反射板而组装的场合，作为形成该后照光的光源的荧光灯的后侧的立体的光反射板采用本发明而制造的方法，列举下述的实施例。
(实施例1)象图1所示的那样，在按照平均气泡直径在50μm以下、厚度为1mm的约4倍的尺寸进行发泡处理的聚对苯二甲酸乙二酯的泡沫片2上，采用刃厚度在0.7～1.42mm的范围内、按照5mm的间距呈间断的折叠线状将片切断的带刃状的冲压刃，呈直线状形成切口4。然后，象图2所示的那样，象直线的人字形那样，通过切口部分4呈波浪状将泡沫片2弯曲获得弯曲反射板6。弯曲的人字形的间距按照象图3所示的那样，对应于后照光的荧光灯8的间距p，人字部的最顶部按照基本位于荧光灯8之间的中间位置的p/2的方式设计。弯曲加工不采用模具，采用沿波浪的形状的夹具，逐个人字形部地弯曲。
接着，象图4所示的那样，在厚度为0.8mm的平面铝板10上，按照在施加振动时，荧光灯不接触的方式在弯曲的人字形的底部附近的位置，沿人字部的纵向，按照250mm的间距设置并加工宽度为2mm、长度为4mm的爪状立起部12。另外，为了保持弯曲反射板6的形状，在与铝板10侧的立起爪12相对应的位置，预先将爪12插入朝向反射板6侧敞开的直径为3mm的圆孔14后，象图5那样，按照夹持反射板6的方式，将该爪12弯曲。该弯曲的方向中，象图6那样，将爪12朝向原始的板侧返回的方向可使点亮荧光灯时的光的泄漏较少。
(实施例2)象图7、图8所示的那样，按照在与铝加工件26相同的位置设置弯曲部的方式，将按照平均气泡直径在50μm以下、厚度为0.5mm的约8倍的尺寸进行发泡处理的环多烯烃的泡沫片22(图8)设置于使两端部24立起的形状的厚度为0.5mm的铝加工件26(图7)上，在此时，进行薄膜22的弯曲部的加工。在此场合，采用形成刃厚度在0.7～0.9mm的范围内、切口长度为4.5mm、剩余部分的间距为4mm的折叠线状的带刃，呈直线状进行冲压切断加工，由此，沿直线间断地在薄膜22形成切口28。
然后，按照沿铝加工件26的立起部24的方式，通过折叠线切断部28将薄膜22弯曲。另外，在铝加工件26侧，将宽度为2mm、长度为4mm的爪立起部30设置于在按照200mm的间距施加振动时荧光灯不接触的位置，在薄膜22侧，在与铝加工件26中的爪30相对应的位置，设置图9那样的一条边长为3mm的コ字形的狭缝切断部32。此外，在象图10那样弯曲的薄膜22的狭缝切断部32中，插入铝加工件26的爪30，象图11那样，按照夹持薄膜22的方式，将该爪30弯曲，由此，将薄膜22安装于铝加工件26上。
按照本发明，获得下述的效果a.在过去，为了形成光反射板的立体的形状，必须要求采用高价的模具，而按照本发明，可通过简单的夹具进行弯曲加工，不必要求模具等的高额的初始投资。
b.由于加工简单，故加工成本较低。
c.采用爪状立起部的弯曲反射板与铝板或钢板的固定方法不仅可以良好的精度保持片、薄膜的弯曲加工件的形状，而且即使在耐用的条件下，尺寸稳定性仍优良。
d.在采用爪状立起部的弯曲反射板与铝板或钢板的固定方法中，由于用于形状保持的安装加工简单，故光反射板的加工费较低。
权利要求
1.一种光反射板的制造方法，其特征在于，在反射光的泡沫塑料的薄膜或片中，沿直线间断地形成从一侧表面向相反侧表面贯通的宽度较小的切口，然后，沿上述切口，将上述薄膜或片弯曲，由此，获得弯曲反射板。
2.根据权利要求1所述的光反射板的制造方法，其特征在于，反射上述光的泡沫塑料的薄膜或片为在内部具有多个平均气泡直径在50μm以下的微小气泡或气孔的热塑性聚酯或环多烯烃的薄膜或片。
3.根据权利要求1或2所述的光反射板的制造方法，其特征在于，上述宽度较窄的切口的宽度在3mm以下，并且1个切口的长度在10mm以下，邻接的2个切口之间的未切断的部分的长度在1mm以上。
4.根据权利要求1～3中的任何一项所述的光反射板的制造方法，其特征在于，在通过将反射上述光的泡沫塑料的薄膜或片沿切口弯曲获得弯曲反射板的步骤后，进行以下步骤，即在设置于该弯曲反射板中的孔或狭缝切断部中，插入形成于厚度在1mm以下的铝板或钢板中的宽度在1～5mm的范围内、长度在3～20mm的范围内的爪状立起部，另外，通过将该爪状立起部弯折，将上述弯曲反射板和铝板或钢板固定。
5.根据权利要求4所述的光反射板的制造方法，其特征在于，将上述爪状立起部插入上述孔或狭缝切断部中的爪安装部的间距在300mm以下。
6.一种光反射板，其特征在于，该光反射板通过权利要求1～5中的任何一项所述的光反射板的制造方法制造。
全文摘要
本发明的目的在于提供具有下述的A～D的优点的光反射板。A.不必要求用于制作立体的形状的模具等的高价的初始投资。B.加工简单，加工成本较低。C.不仅可高精度地保持弯曲加工后的反射板形状，而且即使在耐用条件下，尺寸稳定性仍优良。D.形状保持用的安装加工方法简单，成本较低。为了实现上述目的，本发明在反射光的泡沫塑料的薄膜或片中，沿直线间断地形成从一侧表面向相反侧表面贯通的宽度较窄的切口。然后，沿切口将薄膜或片弯曲。
文档编号F21V7/00GK1703632SQ200380100820
公开日2005年11月30日 申请日期2003年10月9日 优先权日2002年10月16日
发明者能宗良幸, 森田修幸, 永岛和也, 监物孝明 申请人:古河电气工业株式会社