专利名称：烧结自润滑轴承的表面处理方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种烧结自润滑轴承的表面处理方法及装置，更具体地讲，精压处理时，内径面通过形成在顶端部的若干校正凹槽的校正杆得以处理，以提高无多孔面突起表面的光滑度和对气孔的覆盖率。
对于本技术领域的技术人员来说，众所周知，传统的烧结自润滑轴承曾在日本特许公告5-180229号中加以介绍，此轴承形状如
图1所示，在其内柱面形成若干突起(1a)和凹槽(1b)。
此烧结自润滑轴承(1)在所规定的铸模中压制成型之后，经过烧结处理，以使之具有整体上的多孔性，然后在此状态下渗透机油而制成的。
采用上述方法制成的烧结自润滑轴承(1)强行插入于轴承座内，以形成轴承装置；在插入于轴承座的烧结自润滑轴承(1)内径部插入杆状旋转轴，当旋转轴旋转时，机油从烧结自润滑轴承的各个凹槽(1b)中溢出，并涂在突起(1a)的内径面，此时旋转轴与所形成的油膜滑接触，从而平稳地驱动。
一方面，渗透于烧结自润滑轴承(1)中的机油，在烧结自润滑轴承(1)得以烧结状态下进行，而此机油渗透之前要先行进行轴承内径面的精压处理。
此精压处理起到如下作用由另外一个精压工具在突起(1a)的内径面上来回移动，以使表面光滑，与此同时，覆盖形成于表面的气孔。
通过此精压处理过程，烧结自润滑轴承得到表面处理，而旋转轴在发动机里旋转时，从凹槽里喷出来的机油涂覆于突起(1a)的内径面上，形成一定厚度的油膜，从而减少与旋转轴之间的摩擦力，得以稳定的驱动。
另一方面，本专利申请人曾在日本专利注册第2912599号中，介绍了可对形成于烧结自润滑轴承(1)的突起(1a)的内径面进行处理的校正构件及其方法。
如图2所示，校正杆(2)包括与之整体成形的上段突起校正部(2a)；其外径大于突起校正部(2a)的凹槽形成部(2b)；腰部以径向插入突起校正部(2a)和凹槽形成部(2b)之间的连接部位的外柱面，其外径小于突起校正部(2a)的外径的突起形成部(2c)，从而形成于一体的校正杆(2)。通过上述结构的校正杆(2)，使突起(1a)的内径面得以表面处理。
因此，在烧结之后的轴承(1)中，突起校正部(2a)外径与突起(1a)的内径相同，而凹槽形成部(2b)的外径则与凹槽(1b)的外径相同，突起形成部(2c)的外径比突起(1a)的内径小。
而且为了处理烧结自润滑轴承(1)的内径面，在首次注册的发明中具备如下部件前述的校正杆和上、下冲模以及能使此上、下冲模上、下滑动的导杆构架。
利用此校正构件，如图3所示，如利用上冲模(3)，从上冲压轴承(1)，轴承(1)通过下冲模(4)支撑底面，因此，轴承(1)在上冲模(3)和下冲模(4)之间处于上下压制状态，此时，由于轴承(1)的厚度微微缩小而使突起(1a)的内径也随之变小，就很快紧贴于突起形成部(2C)的外径面上，从而具有与突起形成部(2c)直径相同的内径。
在压制状态下，使上冲模(3)向上移动且从导杆构架(5)上脱离，再将下冲模(4)向上移动，滞于下冲模(4)上端的轴承(1)也同时随之移动。
如上所述，如轴承(1)向上移动，校正杆(2)将维持原封不动的固定状态，而轴承(1)经过突起校正部(2a)，此时轴承(1)的内径面经过比缩小的突起(1a)内径更大外径的突起校正部(2a)时，其表面便得以处理。
即，通过上冲模(4)得以压制，突起(1a)的内径面紧贴于突起形成部(2c)的外径面，便具有与突起形成部(2c)外径相同的直径，与之相比，突起校正部(2a)的外径大于突起形成部(2c)的外径，所以，突起(1a)内径面经过突起校正部(2a)时，其内径得以增大，扩大至与突起校正部(2a)直径相等。
此内径的扩大借助对突起(1a)内径面的强行推力而得以实现，而此时，由于突起(1a)的烧结处理而表面粗糙的内径面变为更光滑，从而起到覆盖许多气孔的作用。
为了使通过校正杆(2)的突起校正部(2a)从校正杆(2)上彻底脱离，将下冲模(4)向上移动，便会得到表面处理的烧结自润滑轴承(1)，并且用机油浸泡此烧结自润滑轴承(1)之后，组装在固定件上使用。
利用上述的校正构件对烧结自润滑轴承(1)进行表面处理，在对烧结自润滑轴承(1)加以烧结的过程中，可使相互交替设置目的突起(1a)和凹槽(1b)的同心，而且可减少相接触的突起(1a)内径面与旋转轴间的摩擦力。
但是在先注册的发明所涉及的烧结自润滑轴承存在如下弊端因为使烧结自润滑轴承(1)得以表面处理的校正构件的校正杆(2)的突起校正部(2a)的外柱面形成单纯的平面，所以利用此校正杆(2)的对内径面的处理，虽然能提高内径面的光滑度，但最致命的弱点是，不能彻底覆盖多孔面的气孔。
如果不能彻底覆盖多孔面的气孔，如前所述，将烧结自润滑轴承(1)浸渍机油之后，再组装在轴承装置上使用，当旋转轴旋转时，从凹槽(1b)喷出来的部分机油，重被突起(1a)的内径面所吸收，因而不能形成完整的油膜。
归根结底，由于形成于内径面的油膜对旋转轴的摩擦力起到关键性作用，故存在如下致命的弱点由于突起(1a)内径面与旋转轴之间的增强的摩擦力而加剧了对摩擦面的磨损，从而缩短轴承的使用寿命，与此同时，阻碍旋转轴的驱动力而使之不能达到所需正常的驱动力。
本发明是为了解决传统烧结自润滑轴承表面处理装置上述弊端而发明的，其发明的目的在于至少在校正杆的突起校正部外柱面上形成一个以上的校正槽，而且利用校正杆精压处理时，可有效覆盖形成于突起内径面的气孔，以提高油膜形成效率。
而且本发明的另一个目的在于与精压处理中的表面处理一起，组装在轴承固定件的处理中，在心轴的外柱面上形成一个以上的校正槽，以便在组装轴承装置时也进行表面处理作业，从而更有效提高对气孔的覆盖率。
为了实现本发明的上述目的，提供一种以如下内容为特征的烧结自润滑轴承表面处理方法，它包括如下步骤将金属粉末放入铸模里压模成型；对成型的轴承进行烧结；将所述烧结后的轴承插入校正杆上，以确保在导杆构架内安装下冲模的上端部；利用上冲模对设置于所述下冲模的所述轴承进行压模；提升所述上冲模，以便将所述上冲模从导杆构架上脱离；提升所述下冲模，而被压模的所述轴承随之向上提升，并使之通过所述校正杆的突起校正部，而所述突起内径面借助形成于所述突起校正部外柱面的校正槽得以扩大，以填冲形成于内径面的许多气孔；使所述下冲模完全向上提升，以使表面处理的所述轴承与所述校正杆脱离；使机油渗透于已经表面处理的烧结自润滑轴承中；利用心轴和上冲模以及下冲模，在轴承固定件上部和底部插入隔离片，用强行插入的方法组装上述烧结自润滑轴承。
本发明的其他目的和特征以及优点通过以下相关附图得以更清楚的描述。
附图中图1为传统烧结自润滑轴承的平面断面图；图2为用于对传统烧结自润滑轴承进行精压处理的校正杆的局部斜示图；图3为传统烧结自润滑轴承进行表面处理的侧断面图；图4为本发明所涉及的校正杆的局部斜视图；图5为本发明所涉及的烧结自润滑轴承精压构件的侧断面图；图6为为采用本发明所涉及的精压构件进行精压处理而插入烧结状态的轴承的侧断面图；图7为对图6中利用上冲模对插入在精压构件上的轴承加以压制的侧断面图；图8为本发明中所涉及的精压构件中，通过提升下冲模，以处理轴承内径面的侧断面图；图9为利用图8得以表面处理的轴承内径被扩大的状态的平面图；图10为本发明中所涉及的精压构件中，表示轴承由于被上段的冲模压制而其部分内径面插入于校正槽的腰部状态的断面图；
图11为图示本发明的轴承装置组装构件的分解示意图；图12为本发明所涉及的组装构件中，表示轴承装置构成部件插入于心轴的状态的侧断面图；图13为表示利用本发明的组装构件组装轴承装置的侧断面图；图14为图13中通过下降心轴，以对烧结自润滑轴承进行表面处理的侧断面图。
下面将参照附图详细说明本发明的优选实施例。
通常的轴承装置大概以如下部件构成，它包括轴承的固定件；分别强行插入此轴承固定件内径部的上端和下端的烧结自润滑轴承；使此烧结自润滑轴承隔开一定距离的隔离片。
设置于轴承装置的烧结自润滑轴承包括交替形成的可喷出机油的凹槽以及由旋转轴支撑的突起；而此凹槽和突起在成型烧结自润滑轴承的过程中同时形成。
烧结自润滑轴承的制造方法如下一般来讲，烧结自润滑轴承由金属粉末放置于所定铸模中压制成型。
成型的轴承又通过烧结处理，形成许多气孔，而在经过成型烧结处理的轴承的内径部上交替形成若干凹槽和突起。
通过上述方法制成的轴承的凹槽和突起上将形成许多气孔，而通过此气孔，机油才能渗透，且当发动机驱动时所含机油便往外喷出。
可是在轴承装置中，尤其，接触于旋转轴的突起内径面由于与之的过分的摩擦力而加剧磨损，因此，必需形成一定厚度的油膜。
为此所需的作业环节就是对烧结含油的精压处理过程为了减少与旋转轴之间的摩擦力，需要提高突起的内径面表面的光滑度，进而有效覆盖形成于表面的许多气孔。
用于精压处理的构件的构成，如图4所示，与从前几乎相似。
即，精压构件大概由如下部件构成，其中包括校正杆(20)、上冲模(30)、下冲模(40)、导杆构件(50)。
本发明中所涉及的校正杆(20)为垂直杆状件，它具有如下特征其上端由与形成于成型烧结的轴承(10)内径部的突起内径相同的外径的突起校正部(21)构成；而其下段则由与凹槽内径相同的外径的凹槽形成部(22)构成；而连接此突起校正部(21)和凹槽形成部(22)的连接部位逐渐变细，而在包括此变细锥形部的外柱面上，形成外径比突起校正部(21)的外径小的突起形成部(23)，且与轴承(10)上的突起具有相同的数量和间隔。
本专利申请人曾在首次注册发明中对此校正杆(20)进行过说明，在本发明中所涉及的校正杆(20)具有如下特征校正杆(20)的突起校正部(21)外柱面上将形成若干校正槽(24)。
换句话说，本发明中所涉及的校正杆(20)最有利的是，在校正杆(20)的上端的突起校正部(21)外柱面上沿轴向形成很多环状校正槽(24)，以有效提高表面处理效率。
而且上冲模(30)内径可插入于校正杆(20)的凹槽形成部(22)和突起形成部(23)，而且从上方对轴承(10)加以压制。
而下冲模(40)插入于校正杆(20)的下段，支撑校正杆(20)的同时，使插入于校正杆(20)上的轴承(10)固定于上端部。
即，在此冲模支撑轴承(10)底部，同时利用上冲模(30)对轴承(10)加以压制，将轴承(10)固定于上端部，而且向上移动冲模的同时，提升轴承(10)，此时校正杆(20)的校正槽(24)向上通过，使其内径得以扩大。
另一方面，导杆构架(50)支撑外柱面，从而使上冲模(30)和下冲模(40)可沿垂直方向上下升降。
此精压构件中，如图5所示，在导杆构架(50)内设置或安装圆柱形下冲模(40)，而在此下冲模(40)中心位置上插入校正杆(20)，以确保下冲模(40)的上端部与校正杆(20)的突起形成部(23)在同一水平线上。
此时，尤其值的注意的是，因为突起形成部(22)将在校正部(20)的突起校正部(21)与凹槽形成部(22)相连接的部位上以一定距离垂直形成，使下冲模(40)的上端部位于突起形成部(22)的下端部。
在此状态下，如图6所示，如将烧结状态的轴承(10)从上段插入于校正杆(20)上，由于轴承(10)内径与设置于校正杆(20)上端部的突起校正部(21)的外径相同，则易于通过突起校正部(21)；而突起形成部(23)则具有比轴承(10)内径小的外径，凹槽形成部(22)也具有与轴承(10)的突起之间的凹槽内径相同的直径，从而使轴承(10)易于插入凹槽形成部(22)上，与此同时，易于固定于下冲模(30)的上端部。
另一方面，将轴承(10)插入校正杆(20)的过程中，因为相互接触的内径面与外径面具有相同的直径而使摩擦力得到缓解，并且易于插入。
插入的此轴承(10)固定在下冲模(40)的状态下，如图7所示，插入上冲模(30)加以压制，此时，轴承(10)将处于垂直方向上的压制状态，与此同时，其外径和内径向侧面扩大。
即，轴承(10)的长度被缩短，与之相反，其宽度将被扩大，尤其，因其外柱面紧贴于导杆构架(50)上而不能继续扩大，因此，安装在突起形成部(23)上的轴承(10)内径面沿着内侧得以扩大，而且与突起形成部(13)的外径面紧密接触。
冲压轴承(10)之后，上冲模(30)如图8所示，重新向上移动，此时，轴承(10)从校正杆(20)和导杆构架上完全脱离，下冲模(40)开始向上移动，此时，固定在下冲模(40)上端部并处于压制状态的轴承(10)也同时提升。
当轴承(10)向上提升时，向内侧突出的突起内径面紧贴于突起形成部(23)的外径面，虽然内径被缩小，但是突起校正部(21)的外径比突起形成部(23)的外径大，因此，当轴承(10)通过校正杆(20)的突起校正部(21)时，其内径面被推向外侧，如图9所示，内径将扩大。
此时，轴承(10)的内径面不仅扩大，而且变平滑，尤其是，通过设置于突起校正部(21)的外柱面上的校正槽(24)，将形成于内径面的许多气孔覆盖。
换句话说，当轴承(10)通过突起校正部(21)时，其内径面被迫扩大，以使之具有与突起校正部(21)外径相同的内径，此时通过校正槽(24)的轴承(10)的内径面如图10所示，瞬间地向校正槽(24)内侧膨胀，而此膨胀的部分被继续旋转的内径面覆盖，从而烧结轴承(10)时形成在内径面的大部分气孔得到覆盖，且将提高表面的光滑度。
如上所述，随着下冲模(40)的提升，轴承(10)通过并脱离校正杆(20)的突起校正部(21)，从而制造或处理成所需的形状和大小的烧结自润滑轴承。
通过如上所述的处理步骤，对烧结自润滑轴承(10)进行表面处理，有效覆盖烧结自润滑轴承(10)中的气孔，尤其大幅度提高对由于旋转轴和接触面之间的摩擦而形成在突起内径面上的气孔的覆盖效果。
另一方面，经过精压处理制成的烧结含油(10)，通过气孔使机油渗透，然后利用组装构件固定在轴承固定件上。
固定于轴承固定件的装置，如图11所示，由如下部件构成，它包括设置或安装在底部的固定金属铸模(70)；贯通此固定金属铸模(70)中心其上端部向上凸出的心轴(60)；从上方向下加以压制的压制金属铸模(80)。
设置于固定金属铸模(70)内的心轴(60)为横截面为圆形的杆形构件，而在此固定金属铸模(70)内设置或安装的烧结自润滑轴承(10)和轴承固定件(90)以及隔离片(100)，通过压制金属铸模(80)使这些部件结合得更牢固。
即，在插入于固定金属铸模(70)的心轴(60)上设置或安装轴承(10)和轴承固定件(90)以及隔离片(100)之后，利用压制金属铸模(80)对此加以压制，以使轴承(10)和隔离片(100)强行插入于轴承固定件(90)的内侧，从而保证此部件安装的坚固性。
尤其，安装在发动机内的轴承装置的轴承固定件(90)上，一般来讲，其上段和下段上各组装一对烧结自润滑轴承(10)。
另一方面，在精压处理过程中，利用校正杆(20)得以表面处理的烧结自润滑轴承(10)，在组装处理作业中也将再次得到表面处理。
即，在组装处理作业中，烧结自润滑轴承(10)的内径面按如下步骤再次得以表面处理在心轴(60)的外柱面上，沿轴向设置与设置在校正杆(20)的突起校正部(21)的校正槽(24)同样的若干校正槽(61)，在完整地组装轴承装置的条件下，使心轴(60)从压制金属铸模(80)向下移动时，烧结自润滑轴承(10)内径将再次得到表面处理。
更具体地讲，为了在轴承固定件(90)上组装烧结自润滑轴承(10)，如图12所示，在设置于固定金属铸模(70)上的心轴(60)向上凸出的部位上，先插入一个烧结自润滑轴承(10)，而且将设置于心轴(60)上的烧结自润滑轴承(10)设置或安装于固定金属铸模(70)上端部。然后，在心轴(60)上插入隔离片(100)，并使之重叠安装在已固定于金属铸模(70)上的烧结自润滑轴承(10)上端部。
插入隔离片(100)之后，再插入轴承固定件(90)，因为此时的轴承固定件(90)内径略小于已插入的隔离片(100)的外径，而使轴承固定件(90)的下端部覆盖在隔离片(100)上端部。
在如此状态下，在心轴(60)的顶端部插入另一个烧结自润滑轴承(10)，因为此时的烧结自润滑轴承(10)的外径略大于轴承固定件(90)外径而覆盖在轴承固定件(90)的上端部。
而且将未相互连接的下段轴承(10)和隔离片(100)以及轴承固定件(90)和上段轴承(10)并排层积在固定金属铸模(70)的上端部和心轴(60)的外柱面之间，并且最后利用压制金属铸模(80)，对上段的轴承(10)和轴承固定件(90)加以压制，如图13所示，在轴承固定件(90)的内径上将按顺序强行插入一对轴承(10)和隔离片(100)。
同时在压制金属铸模(80)压制时，烧结自润滑轴承(10)按垂直方向得以压缩，从而其外径面和内径面各紧贴于轴承固定件(90)的内径面和心轴(60)的外径面上。而此时，紧贴于心轴(60)的烧结自润滑轴承(10)内径面由于压制金属铸模(80)的压缩而微微扩大，因此，其部分表面插入于心轴(60)外径面沿轴向形成的校正槽(61)内。
提升压制金属铸模(80)之后，如图14所示，如将心轴(60)下降，此时，烧结自润滑轴承(10)内径面借助心轴(60)的校正槽(61)，将再一次得以表面处理，从而大大提高对气孔的覆盖效果。
如上所见，与精压处理作业同样，在组装作业中，烧结自润滑轴承(10)的内径面同样获得表面处理的同时将气孔覆盖，从而使烧结自润滑轴承(10)内径面气孔度将达到更稠密的效果。
另一方面，与传统处理方法同样，本发明中所涉及的精压处理中，只进行精压作业，而组装作业中则如前所述，借助形成校正槽(61)的心轴(60)，对烧结自润滑轴承(10)的内径面进行表面处理。
即，精压处理中的校正杆(20)应由未形成校正槽(24)的结构构成，而只在组装处理中的心轴(60)上形成校正槽(61)，以确保其内径面只在组装处理作业中才得以表面处理。
如采用上述方法对烧结自润滑轴承(10)进行表面处理，可通过校正杆(20)或在心轴(60)上形成的校正槽(24)、(61)，大大提高对内径面的表面处理和对气孔的覆盖效果。
在烧结自润滑轴承(10)中，这种表面处理和对气孔的覆盖处理将起到如下作用提高由发动机的旋转轴接触的内径面，尤其是突起内径面的表面光滑度，从而减少与旋转轴之间的摩擦力，而且当旋转轴旋转时，在最大程度上防止从凹槽喷出来的机油被突起内径面所吸收，从而确保突起内径面上随时形成一定厚度的油膜。
综上所述，可提高对烧结自润滑轴承(10)内径面的表面光滑度，并且稳定形成油膜，归根结底，大大降低与旋转轴之间的摩擦力，以将对轴承的磨损降至最小，而且延长发动机寿命，从而大幅度提高对采用烧结自润滑轴承(10)的发动机产品的性能和可靠性。
权利要求
1．一种烧结自润滑轴承表面处理方法，包括以下步骤将金属粉末放入铸模里压模成型；对成型的轴承进行烧结；将所述烧结后的轴承插入校正杆上，以确保在导杆构架内安装于下冲模的上端部；利用上冲模对设置于所述下冲模的所述轴承进行压模；提升所述上冲模，以便将所述上冲模与导杆构架脱离；提升所述下冲模，而被压模的所述轴承随之向上提升，并使之通过所述校正杆的突起校正部，而所述突起内径面借助形成于所述突起校正部外柱面的一组校正槽得以扩大，以填冲形成于内径面的许多气孔；使所述下冲模完全向上提升，以使表面处理的所述轴承与所述校正杆脱离；使机油渗透于已经表面处理的烧结自润滑轴承中；利用心轴和上冲模以及下冲模，在轴承固定件上部和底部插入隔离片，用强行插入的方法组装上述烧结自润滑轴承。
2．根据权利要求1所述的烧结自润滑轴承的表面处理方法，其特征在于渗透机油的所述烧结自润滑轴承通过压配合装配于所述轴承座的上部及下部，在与所述固定金属模相结合的所述心轴上插入隔离片，而通过在所述心轴的外柱面沿轴向形成的若干校正槽，且使所述心轴向下移动，对所述烧结自润滑轴承的内径面进行表面处理。
3．一种烧结自润滑轴承表面处理方法，其特征在于包括以下步骤将金属粉末放置铸模中压模成型；对成型的轴承进行烧结；将烧结的所述轴承插入在校正杆上，并用上冲模对轴承进行压模，然后将下冲模向上提升以对轴承进行校正；将机油浸渍于经校正处理后的所述烧结轴承中；将上述含油轴承插入于其外柱面沿轴向形成有若干校正槽的心轴上，与此同时，插入轴承固定件和隔离片；采用金属铸模压模对插入于所述心轴上的所述轴承和轴承固定件以及隔离片进行压制，以使所述轴承内径面得以扩大，从而使其部分内径面插入在所述心轴的校正槽上；将所述心轴向下移动，通过在所述心轴外柱面上形成的若干校正槽，将组装在所述轴承固定件上的所述轴承的内径面得以表面处理。
4．一种烧结自润滑轴承表面处理装置，其特征在于包括校正杆，它包括具有与成型烧结的轴承的内径部上形成的突起内径相同的外径，且其外柱面上沿轴向形成若干校正槽的上段突起校正部；具有与所述突起凹槽内径相同的外径的下段凹槽形成部；以及其外径小于所述突起校正部外径的突起形成部，在其外径面上设有连接所述突起校正部和凹槽形成部的锥形部；其内径可插入所述校正杆的所述凹槽形成部和所述突起形成部，并从上方压制所述轴承的上冲模；插入所述校正杆下段而支撑所述校正杆，同时对插入所述校正杆上端部的轴承加以固定，并且向上移动时，可使所述轴承的内径面经过所述校正杆的校正槽时得以表面处理的下冲模；为使所述上冲模和所述下冲模沿垂直方向升降自如而支撑外柱面的导杆构架。
5．一种烧结自润滑轴承表面处理装置，其特征在于包括具有与形成于渗透机油的轴承内径部的突起内径相同的外径，而且在外柱面沿轴向形成若干校正槽的垂直杆状心轴；为使所述心轴上下移动而从下部起支撑作用的固定金属铸模；从所述固定金属铸模的上段，对插入在所述心轴上的下段轴承和隔离片以及轴承座、上段轴承加以压制，使所述下段轴承和上段轴承得以压制，并且使所述隔离片强行插入至所述轴承座的内径上的压制金属铸模。
6．根据权利要求所述的烧结自润滑轴承表面处理装置，其特征在于校正杆，它包括具有与成型烧结的轴承的内径部上形成的突起内径相同的外径，且其外柱面上沿轴向形成若干校正槽的上段突起校正部；具有与所述突起凹槽内径相同的外径的下段凹槽形成部；以及其外径小于所述突起校正部外径的突起形成部，在其外径面上设有连接所述突起校正部和凹槽形成部的锥形部；其内径可插入所述校正杆的所述凹槽形成部和所述突起形成部，并从上方压制所述轴承的上冲模；插入所述校正杆下段而支撑所述校正杆，同时对插入所述校正杆上端部的轴承加以固定，并且向上移动时，可使所述轴承的内径面经过所述校正杆的校正槽时得以表面处理的下冲模；为使所述上冲模和所述下冲模沿垂直方向升降自如而支撑外柱面的导杆构架；具有与经过所述校正杆的校正槽得以表面处理之后，形成于渗透机油的轴承内径部的突起内径相同的外径，而且在外柱面沿轴向形成若干校正槽的垂直杆状心轴；为使所述心轴上下移动而从下部起支撑作用的固定金属铸模；从所述固定金属铸模的上段，对插入在所述心轴上的下段轴承和隔离片以及轴承座、上段轴承加以压制，使所述下段轴承和上段轴承得以压制，并且使所述隔离片强行插入至所述轴承座的内径上的压制金属铸模。
全文摘要
一种烧结自润滑轴承表面处理方法及装置,其中,压制成型之后,将烧结的轴承通过由校正杆和上冲模以及下冲模构成的精压构件进行精压处理,使轴承通过所述校正杆上端的突起校正部的外柱面上沿轴向形成的若干校正槽,从而提高接触于旋转轴的烧结自润滑轴承内径面的表面光滑度及同时形成在其表面的气孔的覆盖率。使用此种烧结自润滑轴承能降低与旋转轴之间的摩擦而防止磨损。
文档编号B23P21/00GK1300652SQ00120738
公开日2001年6月27日 申请日期2000年7月12日 优先权日1999年12月23日
发明者郑大铉 申请人:三星电机株式会社