专利名称：散热器的成型方法及其定位结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种散热器的成型方法及其定位结构，特别涉及一种令两个以上的散热鳍片组能很稳固地定位抵止安装在导热管上的成型方法及其定位结构。
背景技术：
一般为使散热鳍片组散热速率增加，会在散热鳍片组上穿设有导热管，导热管内会设有毛细组织或工作流体，以利用该毛细组织或工作流体与散热鳍片组上的热源进行热交换，令散热鳍片组能快速地冷却散热。
而要将散热鳍片组穿设在导热管上，首先需要冲压出多个散热鳍片，在散热鳍片的穿孔外缘形成环墙，再将导热管穿入穿孔以完成穿设动作，并使后一散热鳍片的环墙嵌入前一散热鳍片的环墙与导热管表面之间，将多个散热鳍片一一往上堆压从而完成穿设动作。
但是，上述散热鳍片在与导热管穿设完成后，当不再往上堆压散热鳍片时，由于不再向导热管上穿设散热鳍片，因此已穿设在热管上的散热鳍片将形成往上撑开的回复力，造成每一散热鳍片间不够紧密，从而在组装或运送过程中受到碰撞或挤压时，常会使散热鳍片的表面因碰撞而变形，甚至在导热管上产生松脱的现象，使散热鳍片与导热管之间仅有点或线的接触，而降低整个散热效率。因此，为改善上述缺点，一种方法是在导热管与散热鳍片之间涂布辅助介质，例如以锡膏热熔接合，但这种方法势必多增加一道成型步骤。
鉴于上述传统技术中存在的缺点，本发明的发明人根据从事该行业多年的经验，本着精益求精的精神，积极研究改良，由此产生了本发明“散热器的成型方法及其定位结构”。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种散热器的定位结构，该散热器由至少两组以上的散热鳍片组构成，在每一个散热鳍片上对应导热管的位置处设有穿孔，该穿孔上形成有环墙，该环墙具有连接于其穿孔孔缘上的锥状部、以及由该锥状部口径较小处延伸而出的夹紧部，以当所述散热鳍片穿套在导热管上时，前散热鳍片的夹紧部嵌入在后散热鳍片的锥状部与该导热管表面之间。其中，该导热管上穿套有多组散热鳍片组时，在相邻的两散热鳍片组之间安装有定位片，定位片上设有供导热管穿设的贯穿孔，在最上层的散热鳍片组上方安装有抵止板，该抵止板的厚度大于散热鳍片的厚度，抵止板上也设有供导热管穿设的贯穿孔。由此，通过该定位片和抵止板的定位抵止功能，使每一个散热鳍片都能相互穿套在一起，从而防止散热鳍片组在组装运送过程中松脱变形，并使散热鳍片与导热管形成面接触，以提高散热效率。
本发明的另一个目的是提供一种散热器的成型方法，其步骤包括首先，将已冲压堆叠完成的第一散热鳍片组穿套在导热管上；其次，将定位片贴附在最上层的散热鳍片上，并施加向下抵压的力量，使前散热鳍片的夹紧部嵌入在后散热鳍片的锥状部与该导热管表面之间，以缩小各散热鳍片之间的间距；然后，将已冲压堆叠完成的第二散热鳍片组穿套在导热管上；其后，再将抵止板穿套在位于导热管最上层的散热鳍片组上方；最后，将抵止板定位抵止在第二散热鳍片组上方，从而使多组散热鳍片组定位抵止在导热管上。
图1是本发明散热器的立体外观图。
图2是本发明第一散热鳍片组穿套在导热管上的剖面图。
图3是图2的部份放大示意图。
图4是本发明定位片穿套在第一散热鳍片组上方的立体外观图。
图5是本发明第二散热鳍片组穿套在导热管上的立体外观图。
图6是本发明将抵止板套置在导热管上的立体外观图。
图7是本发明将抵止板套置在导热管上的剖面图。
图8是图6的部份放大示意图。
图9是本发明第二个实施例的散热器剖面图。
图10是本发明第三个实施例的散热器剖面图。
图11是本发明第四个实施例的散热器立体外观图。
图12是本发明第五个实施例的散热器立体外观图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下散热器100 散热鳍片组 10、10’、10”散热鳍片 1、1’、1” 穿孔11、11’导热管2、2’、2” 环墙12、12’、12”锥状部121、121’夹紧部 122、122’导热板3 抵止板 4定位片5、5’贯穿孔 41、具体实施方式
有关本发明的技术内容和详细说明，现结合
如下，然而附图仅用于提供参考与说明，并非用来对本发明加以限制。
本发明是一种“散热器的成型方法及其定位结构”，其成型步骤如下a)首先，将已冲压堆叠完成的第一散热鳍片组穿套在导热管上；b)其次，将定位片套设于导热管且贴附在最上层的散热鳍片上，并施加向下抵压的力量，使前散热鳍片的夹紧部嵌入在后散热鳍片的锥状部与该导热管表面之间，以缩小各散热鳍片之间的间距；c)然后，将已冲压堆叠完成的第二散热鳍片组穿套在导热管上；d)其后，将抵止板穿套在位于导热管最上层的散热鳍片组上方；e)最后，将抵止板定位抵止在第二散热鳍片组上方，从而使各该散热鳍片组定位抵止在导热管上。
为了使本领域技术人员进一步了解本发明的特征，现结合实施例并配合附图加以说明。参照图1所示，本发明是将导热管2穿设在厚度小于0.2mm的薄型散热鳍片1上，以提供导热管2冷却端的散热所需，并增进导热管2与各散热鳍片1之间的接合密度，减少空隙的产生，其中导热管2可为水冷管或热管(Heat Pipe)型态，在本实施例中为热管。
在本发明第一个实施例中，导热管2上穿套有两组散热鳍片组10、10’，每一组散热鳍片组10、10’由多片散热鳍片1、1’冲压堆叠而成，在每一个散热鳍片1、1’上对应导热管2的位置处设有穿孔11、11’，而在各散热鳍片1、1’冲制穿孔11、11’的同时，一并在穿孔11、11’上抽拉出口径渐缩的环墙12、12’，环墙12、12’具有连接于穿孔11、11’孔缘上的锥状部121、121’(如图3所示)、以及由该锥状部121、121’口径较小处延伸而出的夹紧部122、122’，当各散热鳍片1、1’一一堆叠在一起时，后一片散热鳍片1、1’的穿孔11、11’套置在前一片散热鳍片1、1’的夹紧部122、122’上；而导热管2竖立于导热板3上，从而形成散热器100。
在本发明中，当导热管2上穿套有多组散热鳍片组10、10’时，即在相邻的两散热鳍片组10、10’之间安装定位片5，定位片5上设有供导热管2穿设的贯穿孔51，而在最上层的散热鳍片组10’上则安装有抵止板4，抵止板4的厚度须大于散热鳍片1、1’的厚度，而抵止板上4也设有供导热管2穿设的贯穿孔41。
参照图1、图2所示，当要将已冲压堆叠完成的第一散热鳍片组10穿套在导热管2上时，首先，令上述堆叠完成的第一散热鳍片组10以紧配合的方式，使导热管2由环墙12口径较大处穿入各散热鳍片1的穿孔11中，且在穿设的过程中，各散热鳍片1间的间距会略为拉长。此时，散热鳍片1的穿孔11与导热管2之间为点或线接触型态(如图3所示)。
在本发明中，当导热管2与各散热鳍片1穿设前，可在导热管2的外表面上涂布一层导热介质(图中未示出)，该导热介质为高密度细分子结构，如硅油、矿物油或聚丙二醇甲醚(Polyethylene Glycol，PEG)等，并具有润滑的效果，因此可使导热管2与各散热鳍片1穿设时能更加容易，且该导热介质为高密度细分子结构，从而能完全填补导热管2与各散热鳍片1的夹紧部122间的空隙，以增加接触效果。
其次，参照图4所示，将定位片5贴附在第一散热鳍片组10最上层的散热鳍片1上，并施加向下抵压的力量，使前一片散热鳍片1的夹紧部122嵌入在后散热鳍片1的锥状部121与导热管2表面之间(如图8所示)，从而缩小各散热鳍片1之间的间距，进而可使各散热鳍片1间的环墙12依序相嵌并使其夹紧于导热管2上，且与导热管2间呈面接触，以提高接触紧密度。
参照图5所示，当将定位片5定位抵止在第一散热鳍片组10上时，再将第二散热鳍片组10’穿套在导热管2上，令上述堆叠完成的第二散热鳍片组10’以紧配合方式，使导热管2由环墙12’口径较大处穿入各散热鳍片1’的穿孔11’中，且在穿设的过程中，各散热鳍片1’之间的间距会略为拉长。
然后，参照图6图7所示，再将抵止板4穿套在导热管2上，使抵止板4定位抵止在第二散热鳍片组10’的上方，使第二散热鳍片组的前一片散热鳍片1’的夹紧部122’嵌入在后散热鳍片1’的锥状部121’与导热管2表面之间(如图8所示)，从而缩小各散热鳍片1’之间的间距，进而可使各散热鳍片1’间的环墙12’依序相嵌并使其夹紧于导热管2上，且与导热管2间呈面接触，以提高接触紧密度。
本发明中，抵止板4及定位片5在穿设于导热管2上时，可先在贯穿孔41内涂布黏着剂，以增加抵止板4及定位片5与导热管2间的固持力。
图9是本发明第二个实施例的剖面示意图，其中，抵止板4除可安装在第二散热鳍片组10’的上方外，还可安装在第一散热鳍片组10的下方，使两散热鳍片组10、10’的上下两侧均被抵止板4夹持定位在导热管2上。
图10是本发明第三个实施例的剖面示意图，其中，当在导热管2上套设堆叠三组散热鳍片组10、10’、10”时，首先，将抵止板4穿套在导热管上，再令第一散热鳍片组10以紧配合方式，先穿套在导热管2上，其次，将第一定位片5贴附在第一散热鳍片组10上，并施加向下抵压的力量，使第一散热鳍片组10的各散热鳍片1间的环墙12依序相嵌并使其夹紧于导热管2上，从而缩小各散热鳍片1之间的间距。
然后将第二散热鳍片组10’穿套在导热管2上，使第二散热鳍片组10’定位抵止在第一散热鳍片组10的上方，其后，将第二定位片5’贴附在第二散热鳍片组10’上，并施加向下抵压的力量，使第二散热鳍片组10’的各散热鳍片1’间的环墙12’依序相嵌并夹紧于导热管2上，从而缩小各散热鳍片1’之间的间距。
然后，将第三散热鳍片组10”也穿套在导热管2上，使第三散热鳍片组10”定位抵止在第二散热鳍片组10’的上方，最后，再将另一抵止板4穿套在导热管2上，使抵止板4定位抵止在第二散热鳍片组10’的上方，从而令三个散热鳍片组10、10’、10”被定位抵止在导热管2上，并且能迫使各散热鳍片1、1’、1”的环墙12、12’、12”与导热管2间的接触更为密合。
在本发明中，导热管2并不局限于为U形圆管，其也可为其它不同形态的导热管2，例如，图11是本发明第四个实施例的立体外观图，其中，导热管2’是略呈U形的椭圆管，相应地，散热鳍片1、1’上的穿孔11、11’和抵止板4上的贯穿孔41也呈椭圆形。或是如图11所示(其为本发明第五个实施例的立体外观图)，其中，导热管2”为略呈U形的长方管(或称为均温板)，相应地，散热鳍片1、1’上的穿孔11、11’和抵止板4上的贯穿孔41也呈长方形。
通过上述说明可知，在使多个散热鳍片组10、10’、10’冲压紧迫于导热管2的过程中，能通过抵止板4及定位片5的定位抵止功能，防止散热鳍片组10、10’、10”在组装运送过程中松脱变形，进而导致成品率德下降。同时，利用抵止板4及定位片5所施加的下压力量，能迫使各散热鳍片1、1’、1”的环墙12、12’、12”与导热管2间的接触更加密合，从而大大增强热传效果，以帮助导热管2的冷却端快速散热。
综上所述，本发明的“散热器的成型方法及其定位结构”能通过上述公开的结构，达到所述功效。且本发明申请前未刊登在任何刊物上也没有公开使用过，完全符合发明专利申请的实用性、新颖性与创造性要求。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利范围，凡是在本发明特征范围内所作的其它等效变化或修饰，均应包括在本发明的专利范围内。
权利要求
1.一种散热器的成型方法，其步骤包括a)首先，将已冲压堆叠完成的第一散热鳍片组穿套在导热管上；b)其次，将定位片套设于所述导热管并贴附在最上层的散热鳍片上，并施加向下抵压的力量，以缩小各散热鳍片之间的间距；c)然后，将已冲压堆叠完成的第二散热鳍片组穿套在所述导热管上；d)其后，再将抵止板穿套在位于所述导热管最上层的散热鳍片组上方；e)最后，使所述抵止板定位抵止在所述第二散热鳍片组上方，从而使各散热鳍片组定位抵止在所述导热管上。
2.如权利要求1所述的散热器的成型方法，其中在各散热鳍片冲制穿孔的同时，一并在所述穿孔上抽拉出口径渐缩的环墙，所述环墙具有连接于所述穿孔孔缘上的锥状部、以及由所述锥状部口径较小处延伸而出的夹紧部，当各散热鳍片一一堆叠组合时，后一片散热鳍片的穿孔套置在前一片散热鳍片的夹紧部上。
3.如权利要求2所述的散热器的成型方法，其中所述定位片施加向下抵压的力量时，将使前一片散热鳍片的夹紧部嵌入在后散热鳍片的锥状部与所述导热管表面之间，并缩小各散热鳍片之间的间距。
4.如权利要求1所述的散热器的成型方法，其中所述导热管与各散热鳍片穿设前，在所述导热管的外表面上涂布一层具有润滑作用的导热介质。
5.如权利要求1所述的散热器的成型方法，其中所述定位片和所述抵止板在穿设于所述导热管上时，可先在穿孔内涂布黏着剂，以增加所述抵止板与所述导热管间的固持力。
6.一种散热器的定位结构，其中所述散热器包括多个散热鳍片组及至少一个导热管，所述散热鳍片组由多片散热鳍片冲压堆叠而成，在每一个散热鳍片上对应导热管的位置处设有穿孔；其特征在于所述导热管在所述散热鳍片组的至少一个外侧面处安装有抵止板，所述抵止板的厚度大于所述散热鳍片的厚度，且所述抵止板上设有供所述导热管穿设的贯穿孔；以及，所述导热管在相邻的两散热鳍片组之间安装有定位片，所述定位片上设有供所述导热管穿设的贯穿孔。
7.如权利要求6所述的散热器的定位结构，其中所述散热鳍片的穿孔周缘向外延伸形成有环墙，所述环墙具有连接于穿孔孔缘且口径渐缩的锥状部、以及由所述锥状部口径较小处延伸而出的夹紧部。
8.如权利要求6所述的散热器的定位结构，其中所述导热管与各散热鳍片的穿孔间填布一层具有润滑作用的导热介质；另外所述导热管与所述抵止板的贯穿孔间填布有黏着剂。
9.如权利要求6所述的散热器的定位结构，其中所述导热管为U形的圆管、椭圆管或长方管。
10.如权利要求6所述的散热器的定位结构，其中所述导热管为水冷管或热管。
全文摘要
一种散热器的成型方法及其定位结构，该散热器包括至少一个导热管及多个散热鳍片组；其成型步骤如下首先，将已冲压堆叠完成的第一散热鳍片组穿套在导热管上，其次，通过定位片在最上层的散热鳍片上施加向下抵压的力量，以缩小各散热鳍片之间的间距，然后，将已冲压堆叠完成的第二散热鳍片组穿套在导热管上，最后，将抵止板穿套在最外侧的散热鳍片上方，即能通过该定位片及抵止板实现定位抵止功能，使每一个散热鳍片均能相互穿套在一起，从而防止散热鳍片组在组装运送过程中松脱变形，并与使之导热管间形成面接触，以提升散热效率。
文档编号B21D28/26GK1958218SQ20051011738
公开日2007年5月9日 申请日期2005年11月3日 优先权日2005年11月3日
发明者陈国星, 林暄智 申请人:禾富热导股份有限公司, 陈国星, 林暄智