专利名称：交叉孔加工用钻头的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钻头，具体地说是用于加工交叉孔的钻头，尤其是加工精度要求较高交叉孔的钻头。
背景技术：
一些机械设备中经常存在各种各样的交叉孔，目前，交叉孔都是采用先钻、再铰、最后再磨的办法。但是，由于交叉孔的存在，特别非正交的交叉孔存在，当钻头加工到两孔相贯部分时，受力不均，不可避免地产生偏移和振动。其结果一方面给加工带来困难，更重要的是保证不了应有的直线度和圆柱度，后面的铰和磨也修正不过来，以致生产效率低或容易造成废品。
对于精度要求高的交叉孔的加工，目前通常采用以下两种方法(1)用直径适宜的铸铁棒将先加工的孔补上，然后加工交叉孔，以保证加工精度；(2)用硬质合金片给钻头以导向。第一种方法的不足之处为较为浪费和麻烦，第二种方式的不足之处是操作较为复杂。
发明内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种用于提高交叉孔精度的实用钻头，该钻头加工交叉孔时可以大大提高交叉孔的精度，本实用新型钻头适用于普通要求的交叉孔的加工，更适合于精度要求较高的交叉孔的加工。
本实用新型交叉孔加工用钻头结构如下采用双刃双导向直槽钻头，包括钻杆和钻尖，其中钻尖部分采用大顶角，钻尖大顶角后的工作刃磨个较大的倒角，磨大倒角后的工作刃与钻杆后导向的高度差要控制在1mm的范围内。
其中钻尖大顶角为135～150度。倒角延长线夹角为大于90度，一般为90～120度，优选100～110度。磨大倒角后的工作刃与后导向的高度差最好控制在0～1mm范围内，优先选择0.5-0.8mm。
本实用新型钻头在钻尖部分采用大顶角来保证孔的直线度，同时也提高了刀具的耐用度。在钻尖的大顶角后磨个较大的倒角，使得钻头受到的径向力小于轴向力，并增长工作刃长，减小切削力，保证钻头外缘点的强度和耐用度。磨大倒角的工作刃与后导向的高度差控制在一定范围内，进一步保证钻孔的精度。由于采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果解决了普通钻头因有交叉孔存在而造成加工精度不高的问题，不仅适用于普通要求的交叉孔的加工，而且更适合于精度要求高的交叉孔的加工，并能保证加工孔的位置精度、直线度要求，而不受交叉孔的影响。
图1是本实用新型钻头结构简图；图2本实用新型加工孔与已加工孔位置关系示意图。
上标记以下附图标记1-钻尖大顶角的角度；2-钻尖大顶角的外缘直径，即顶角定心尺寸；3-钻尖大顶角后的工作刃大倒角的角度；4-磨大倒角后的工作刃与后导向的高度差。
具体实施方式
以下结合附图对具体实施方式
加以说明本实用新型采用双刃双导向的直槽钻，直槽钻可直接使用刀具厂商提供的标准直槽钻，然后按本实用新型结构要求进行磨制加工。最好采用带内冷的直槽钻，便于加工过程的冷却。磨制加工可以在专门的数控磨床磨制，也可以用普通的手工磨床磨制，磨制方法是本领域技术人员所熟练掌握的技术。
本实用新型交叉孔加工用钻头一种具体结构如下采用带内冷的双刃双导向直槽钻头。钻尖部分采用135～150度大顶角(如图1中1所示)，大顶角可以保证刀具的直线度，同时也为了提高刀具的耐用度。钻头顶角定心尺寸(如图1和图2中2所示)要尽量避开交叉孔，避免钻头局部单边悬空工作。钻尖大顶角后的工作刃磨制延长线夹角为大于90度的大倒角(如图1中3所示)，大倒角使得钻头受到的径向力小于轴向力，并增长工作刃长，减小切削力，保证钻头外缘点的强度和耐用度。磨大倒角后的工作刃与后导向的高度差要控制在1mm的范围内(如图1中4所示，该尺寸可根据所选直槽钻的直径大小选择适当数值)，进一步保证了钻孔的精度。
权利要求1.一种交叉孔加工用钻头，采用双刃双导向直槽钻头，包括钻杆和钻尖，其特征在于所述的钻尖部分采用大顶角，钻尖大顶角后的工作刃采用较大的倒角，大倒角的工作刃与钻杆后导向的高度差在0～1mm的范围内。
2.按照权利要求1所述的钻头，其特征在于所述的钻尖大顶角为135～150度。
3.按照权利要求1所述的钻头，其特征在于所述的倒角延长线夹角为大于90度。
4.按照权利要求1或3所述的钻头，其特征在于所述的倒角延长线夹角为90～120度。
5.按照权利要求1或3所述的钻头，其特征在于所述的倒角延长线夹角为100～110度。
6.按照权利要求1所述的钻头，其特征在于所述的大倒角的工作刃与后导向的高度差控制在0.5-0.8mm范围内。
7.按照权利要求1所述的钻头，其特征在于钻头顶角定心尺寸避开交叉孔。
专利摘要本实用新型涉及一种交叉孔加工用钻头。采用双刃双导向直槽钻头，钻尖部分采用大顶角，钻尖大顶角后的工作刃磨成较大的倒角，磨大倒角后的工作刃与钻杆后导向的高度差要控制在1mm的范围内。与现有技术相比，本实用新型钻头可以保证刀具的直线度，保证钻孔的精度，特别是钻交叉孔的精度。
文档编号B23B51/00GK2933669SQ20062013131
公开日2007年8月15日 申请日期2006年8月18日 优先权日2006年8月18日
发明者杨贻计, 张健, 谢江盛 申请人:广西玉柴机器股份有限公司