专利名称：拉伸轧制控制方法
技术领域：
本发明涉及拉伸轧制控制方法。具体地讲，本发明涉及一 种通过测定插入有芯棒的管坯的壁厚，再基于该测定结果对芯 棒式无缝管轧机进行控制，而能够制造尺寸精度高的无缝管、 或抑制产生轧制故障的拉伸轧制控制方法。
背景技术：
此前，也提出有很多使用Y射线壁厚计测定对象物的壁厚， 再基于该测定结果而设定、修正轧制条件的发明(例如参照专利文献l )。Y射线壁厚计是基于穿透对象物的Y射线的衰减量来测定壁 厚的。由于该测定原理，所以使用Y射线壁厚计不能测定插入有芯棒的管坯的壁厚。因此，不要说使用y射线壁厚计来测定在芯 棒式无缝管轧机的轧机之间的壁厚，即使是在芯棒式无缝管轧 机的出管侧进行测定，也只能在当拉伸轧制结束后朝管轧机进 管侧拉回芯棒方式的拉回式芯棒式无缝管轧才几中测定壁厚。而 且，即使是拉回式芯棒式无缝管轧机，也只能在与管轧机出管 侧附近拉开某段距离的位置测定壁厚。由于这样的制约，因此，有效运用使用Y射线壁厚计测定出的壁厚测定结果而进行高精 度的控制自然是有限度的。即，在以往的使用Y射线壁厚计的芯棒式无缝管轧机的控制 方法中，存在不能测定插入有芯棒的管坯的壁厚这样的本质课 题，因该课题而存在下面列述的4个具体课题。课题l在以往的使用Y射线壁厚计的控制方法中，由于在最初的拉
伸轧制中，无法设定与芯棒外径相应的轧辊间隔，因此，最初 拉伸轧制出的管坯不能获得高壁厚精度。为了通过使用芯棒式 无缝管轧机进行拉伸轧制而获得壁厚精度高的管坯，可以考虑这样的方法推断算出芯棒的外径，再根据推断出的芯棒外径 来设定在规定轧机中的轧辊间隔。为了实施该方法，以往，是使用Y射线壁厚计测定芯棒式无缝管轧机(拉回式芯棒式无缝管 轧机)出管侧的管坯壁厚，再基于该测定结果和最终轧机中的 轧辊间隔的设定值来推断芯棒外径。但是，该推断方法是根据 芯棒式无缝管轧机出管侧的壁厚测定值来推断芯棒外径的方 法，因此，在能推断出芯棒外径的时刻，被测定壁厚的管坯的 拉伸轧制已经结束了。即，由于芯棒式无缝管轧机通常是一边 使多个芯棒循环一边使用的，因此，使用各芯棒最初拉伸轧制 出的管坯不能获得高壁厚精度，即，有与循环使用的芯棒的根 数相同的根数的管坯不能获得高壁厚精度。 课题2由于使用Y射线壁厚计不能测定在芯棒式无缝管轧机的轧 机之间的壁厚，因此不得不预测凸缘壁厚，从而不能获得高壁厚精度。在规定轧机中相当于凸缘壁厚的管坯部位，在下一轧 机中变成了相当于槽底壁厚的部位，壁厚被压下了。因此，若 管坯的凸缘壁厚产生预测误差，则不仅会产生压下率误差，轧 机的进出管侧速度也会产生变化而使轧机之间的张力产生变 动，其结果是，使相当于凸缘壁厚的部位的变形比预测的偏差 更大，从而在由加工性差的材料构成的管坯中产生轧制不良、 尺寸精度也变差。 课题3此外，在使用芯棒式无缝管轧机的拉伸轧制中，有时会产 生对置性壁厚不均，即产生沿管坯的圆周方向以约90。间距交替产 生厚壁部与薄壁部的现象。要想抑制产生该对置性壁厚不均， 只要调整孔型轧辊的压下位置，以使厚壁部变薄、且薄壁部变 厚即可。但是，如上述那样，由于使用Y射线壁厚计只能在芯棒 式无缝管轧机(拉回式芯棒式无缝管轧机)出管侧、且与出管 侧拉开某段距离的位置进行壁厚测定，因此，对测定出壁厚的 管坯来说，即使产生对置性壁厚不均，也已经不能调整孔型礼 辊的压下位置了。此外，在拉回式芯棒式无缝管轧机以外方式 的芯棒式无缝管轧机中，连对置性壁厚不均都不能测定。 课题4并且，在使用芯棒式无缝管轧机的拉伸轧制中，重要的是 把握孔型轧辊的槽底间距离，但是由于不能直接计算测量该槽 底间距离，因此，要通过使孔型轧辊的凸缘部之间相接触而对 压下位置进行零点调整，再基于配置于芯棒式无缝管轧机出管 侧的y射线壁厚计的测定结果对压下位置进行校正。但是，通过 该方法能进行校正的只是装设于最终轧机上的孔型轧辊的压下位置。因此，在以往的使用y射线壁厚计的芯棒式无缝管轧机的 控制方法中，不能提高前级轧机的压下位置的零点调整的精度。 专利文献l:日本特开平8-71616号公才艮发明内容本发明是为了解决具有上述以往技术的课题而作成的，从 而提供 一 种芯棒式无缝管轧机的拉伸轧制控制方法，该方法能 解决以往的使用y射线壁厚计的芯棒式无缝管轧机的拉伸轧制 控制方法中存在的课题、即不能测定插入有芯棒的管坯的壁厚 这一课题。为了解决该课题，本发明人经专心研究结果得知，若使用 基于超声波被管坯内外表面反射的时间差来测定壁厚的超声波 壁厚计代替Y射线壁厚计，则可以测定内部插入有芯 一奉的管坯的 壁厚。其理由可认为是由于，即使在插入有芯棒的状态下，芯 棒外表面与管坯内表面之间也会夹有空气层，利用该空气层使超声波被管坯内表面反射。因此，得出如下见解若使用超声波壁厚计，则可以测定以往不能测定的芯棒式无缝管轧机的轧 机之间以及出管侧附近的管坯壁厚，从而能解决以往的使用Y 射线壁厚计的芯棒式无缝管轧机的控制方法中存在的各种课 题。从而完成了本发明。即，本发明为一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，使用 超声波壁厚计，在芯棒式无缝管轧机的各轧制轧机之间、或在 该芯棒式无缝管轧机的最终轧机的出管侧，测定插入有芯棒的 管坯的壁厚，再基于该测定值对芯棒式无缝管轧机进行控制。此外，本发明为一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第1步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之 间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯槽底壁 厚；第2步骤，基于与超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧 机中的轧辊间隔的设定值、和在第1步骤中测定出的管坯槽底 壁厚算出芯棒外径；第3步骤，基于芯棒定位器的位置信息， 确定在第2步骤中算出了外径的芯棒的长度方向部位；第4步 骤，通过反复进行第l步骤至第3步骤，算出芯棒外径沿长度方 向的分布；第5步骤，基于芯棒定位器的位置信息，确定在与 超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机的后级轧机中与管坯 相接触的芯棒长度方向部位；第6步骤，基于在第4步骤中算出 的芯棒外径沿长度方向的分布，算出在第5步骤中确定出的芯 棒长度方向部位的外径；第7步骤，基于在第6步骤中算出的芯 棒长度方向部位的外径，设定后级轧机中的轧辊间隔。利用本 发明可解决课题l。 该本发明中所谓的"管坯槽底壁厚"，是指管坯的、与孔型 專L辊的槽底部相对着的部位的壁厚。此外，本发明为一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第l步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯凸缘壁厚；第2步骤，基于在第l步骤中测定出的管坯凸缘壁厚，设定 与超声波壁厚计的设置位置相邻的后方轧机中的轧辊间隔。利 用本发明可解决课题2。该本发明中所谓的"管坯凸缘壁厚"，是指管坯的、与孔型 轧辊的凸缘部相对着的部位的壁厚。此外，本发明为一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包 括第l步骤，从管坯前端通过设于芯棒式无缝管轧机出管侧 的超声波壁厚计的设置位置时起，测定该管坯的沿圆周方向的 壁厚分布；第2步骤，基于在第l步骤中测定出的管坯的沿圓周 方向的壁厚分布，算出对置性壁厚不均成分及其方向；第3步 骤，基于在第2步骤中算出的对置性壁厚不均成分及其方向， 对拉伸轧制该管坯时、或是拉伸轧制在该管坯之后下 一 根被拉 伸轧制的管坯时的规定轧机的孔型轧辊的压下位置进行修正。 利用本发明可解决课题3。该本发明中所谓的"对置性壁厚不均成分"，是指在管坯中 产生的偏壁之中，沿管坯的圓周方向以约90。间距交替产生厚壁 部与薄壁部的偏壁成分。并且，本发明为一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包 括第1步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之 间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯槽底壁 厚；第2步骤，基于与超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧 机中的轧辊间隔的设定值、和在第l步骤中测定出的管坯槽底
壁厚，算出与超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机的孔型轧辊的压下位置的设定误差；第3步骤，对在第2步骤中算出的压下位置的设定误差实施平滑化处理，基于平滑化处理后获得 的压下位置测定误差，对与超声波壁厚计的设置位置相邻的前 方轧机的孔型轧辊的压下位置进行修正。另外，本发明中所谓的"对压下位置的设定误差实施平滑 化处理，，，是指基于算出的、关于多个管坯的压下位置的设定误 差，对每个管坯实施指数平滑化处理、移动平均处理等平滑化 处理。另外，优选是，使用能以非接触方式测定管坯壁厚的激光 器超声波壁厚计作为本发明中的超声波壁厚计。才艮据本发明的拉伸轧制控制方法，通过测定内部插入有芯棒状态的管坯的壁厚，再基于该测定结果对芯棒式无缝管轧机 进行控制，而能够制造尺寸精度高的无缝管、或抑制产生轧制故障。
图1是示意性地表示适用实施方式1的控制方法的芯棒式 无缝管轧机装置的概略结构的说明图。图2是示意性地表示适用实施方式2、 4的控制方法的芯棒 式无缝管轧机装置的概略结构的说明图。图3是示意性地表示适用实施方式3的控制方法的芯棒式 无缝管轧机装置的概略结构的说明图。附图标记的说明1 超声波壁厚计2 控制装置3 压下装置B 芯棒P 管坯R 孔型轧辊 BR芯棒定位器具体实施方式
以下，参照附图详细说明用于实施本发明拉伸轧制控制方 法的优选方式。 实施方式1图l是示意性地表示适用实施方式l的控制方法的芯棒式 无缝管轧机(使用芯棒定位器BR的定位型芯棒式无缝管轧机) 装置的概略结构的说明图。如图l所示，在本实施方式的控制方法中，使用配置于芯 棒式无缝管轧机的规定轧机之间(在图l所示例子中为#1~#2 轧机之间)的超声波壁厚计l。在本实施方式中使用的超声波壁厚计l为激光器超声波壁 厚计。激光器超声波壁厚计l具有脉冲激光器，用于从管坯P 外表面向其内部发射超声波；连续震荡激光器及干涉计，用于 接收被管坯P内表面反射的超声波。从脉冲激光器射出高强度 的脉冲激光。射出的脉冲激光碰撞到管坯P外表面，在管坯P上 发生热收缩而产生超声波。产生的超声波传播到管坯P内部， 被管坯P内表面反射后再返回到管坯P外表面。如下配置连续震 荡激光器使从连续震荡激光器射出的激光总是照射在管坯P 外表面，并使被管坯P外表面反射的反射光射入到干涉计。由 于当超声波返回到管坯P外表面时，该外表面会产生位移，因 此，入射到干涉计的反射光的相位会产生变化，由此使干涉状 态产生变化。通过测定从脉冲激光器射出脉沖激光开始到检测 出干涉状态变化为止的这段时间，可以测定管坯P的壁厚。将超声波壁厚计l配置成能测定在与超声波壁厚计l的设 置位置相邻的前方轧机(在图l所示例子中为#1轧机)中的管 坯P槽底壁厚。即，配置成测定管坯P的、与设于弁1轧机上的孔 型轧辊R的槽底部相对着的部位。将各激光器的射出方向设定 成使从上述脉沖激光器射出的光与从连续震荡激光器射出的光 双方均照射在管坯P的、与设于#1轧机上的孔型轧辊R的槽底部 相对着的部位。用超声波壁厚计l测定出的管坯P槽底壁厚被输入到控制装置2。控制装置2基于在作为与超声波壁厚计l的设置位置相 邻的前方轧机的#1轧机中的轧辊间隔设定值、和管坯P槽底壁 厚，通过计算推断算出芯棒B的外径。另 一 方面，用于保持芯棒B后端的芯棒定位器BR的位置信息被输入到控制装置2。控制装置2基于输入进来的芯棒定位器 BR的位置信息，确定算出了外径的芯棒B的长度方向部位(在 #1轧机中使用的芯棒B长度方向部位)。即，根据芯棒定位器BR 的位置信息，确定芯棒B后端与作为与超声波壁厚计l的设置位 置相邻的前方轧机的#1轧机之间的距离，即，确定芯棒B的、 以芯棒B后端为基准的芯棒B长度方向部位。控制装置2通过反复进行以上动作，算出并储存芯棒B外径 的长度方向分布。接着，控制装置2基于芯棒定位器BR的位置信息，确定在 作为与超声波壁厚计l的设置位置相邻的前方轧机的#1轧机的 后级轧机中，与管坯P相接触的芯棒B长度方向部位。然后，基 于如上述那样算出并储存了的芯棒B外径的长度方向分布，算 出在作为与超声波壁厚计1的设置位置相邻的前方轧机的#1轧 机的后级轧机(#2 6轧机)中，与管坯P相接触的芯棒B长度
方向部位的外径。控制装置2基于算出的芯棒B外径，通过计算设定在后级轧机(#2~6轧机)中的适当的轧辊间隔，并控制后 级轧机(#2 6轧机)的压下装置3以获得该轧辊间隔。压下装 置3由汽缸等构成，根据设定的轧辊间隔调整孔型轧辊R的压下位置。如以上说明的那样，本实施方式的芯棒式无缝管轧机的轧 制控制方法是将超声波壁厚计l设置于轧机之间，基于超声波 壁厚计l的壁厚测定值(槽底壁厚)算出芯棒B外径，再根据该 芯棒B外径设定超声波壁厚计1的设置位置下游的后级轧机 (弁2 6專L才几)的專14昆间隔。因此，与以往的使用Y射线壁厚计的控制方法不同，由于即 便该芯棒B是初次供拉伸轧制使用，(对于该芯棒B来说，管坯 P为最初适用的管坯)，也能在轧制管坯P时，高精度地算出芯 棒B外径，因此，利用上述方法，从最初的管坯P开始，就可用 芯棒式无缝管轧机以高壁厚精度进行拉伸轧制。实施方式2图2是示意性地表示适用实施方式2的控制方法的芯棒式 无缝管轧机装置的概略结构的说明图。如图2所示，与上述实施方式l相同，在本实施方式的控制 方法中，也使用配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之间(在 图2所示例子中也为#1 #2轧机之间)的超声波壁厚计l。但是，本实施方式的控制方法不限定于对使用芯棒定位器 的定位型芯棒式无缝管轧机适用，这一点与实施方式l不同。 此外，本实施方式的超声波壁厚计l被配置成测定在与超声波 壁厚计l的设置位置相邻的前方轧机(在图2所示例子中为#1轧 机)中的管坯P凸缘壁厚，这一点也与实施方式l不同。即，在本实施方式中使用的超声波壁厚计l被配置成测定 管坯P的、与装设于#1轧机上的孔型轧辊R的凸缘部相对着的部 位。在本实施方式中使用的超声波壁厚计l也为激光器超声波 壁厚计，将各激光器的射出方向设定成使从脉冲激光器射出的光与从连续震荡激光器射出的光双方均照射在管坯P的、与设 于#1轧机上的孔型轧辊R的凸缘部相对着的部位。利用超声波壁厚计l测定出的管坯P凸缘壁厚被输入到控制装置2。控制装置2基于测定出的管坯P凸缘壁厚，通过计算而设定在与超声波壁厚计l的设置位置相邻的后方轧机(在本实施方式中为弁2轧^L)中的适当的轧辊间隔，并控制弁2轧^L的 压下装置3以获得该轧辊间隔。压下装置3根据设定的轧辊间隔 调整孔型轧辊R的压下位置。另外，凸缘壁厚、即#2轧机的进 管侧槽底壁厚易变动，#2轧机的轧制负荷因该进管侧槽底壁厚 的变动而产生变化，从而使该管轧机轧辊弹性(轧制负荷/管轧 机刚性系数)产生变化。因此，优选是，压下装置3在管坯P到 达# 2轧机之前根据设定的轧辊间隔预先调整孔型轧辊R的压下 位置，由此，能使在弁2轧机中的轧制后的管坯P壁厚为恒定。 此外，若#2轧机的壁厚压下量变化，则#2轧机的进出管侧的轧施方式的超声波壁厚计l测定#2轧机的进管侧壁厚能把握壁厚 压下量的变动，为了抑制轧机之间的张力变动，也可以通过修 正孔型轧辊R的转速来抑制张力变动。如以上说明的那样，根据本实施方式的拉伸轧制控制方法， 利用超声波壁厚计l实际测定凸缘壁厚(对于与超声波壁厚计l 的设置位置相邻的后方轧机来说，相当于槽底壁厚)，基于该凸 缘壁厚设定在与超声波壁厚计1的设置位置相邻的后方轧机 (在本实施方式中为#2轧机)中的适当的轧辊间隔。因此，与 不得不预测凸缘壁厚，从而可能因该预测误差而产生轧制不良、
尺寸精度变差的以往的使用Y射线壁厚计的轧制控制方法不同， 能可靠地消除这些问题。并且，通过预测与超声波壁厚计l的 设置位置相邻的后方轧机中的壁厚压下量的变化，也能够抑制 轧机之间的张力变动。 实施方式3图3是示意性地表示适用实施方式3的控制方法的芯棒式 无缝管轧机装置的概略结构的说明图。如图3所示，本实施方式的控制方法与上述实施方式l及实 施方式2不同，是将超声波壁厚计l配置于芯棒式无缝管轧机的 出管侧附近。此外，为了测定管坯P的沿圆周方向的壁厚分布， 而沿管坯P圓周方向设有多个超声波壁厚计l，或者使超声波壁 厚计1可沿管坯P圆周方向扫描，这一点也与实施方式l及实施 方式2不同。由于本实施方式的其他装置结构与上述实施方式2 的装置结构相同，因此省略其说明。本实施方式的超声波壁厚计1从管坯P前端通过超声波壁 厚计1的设置位置时起，测定该管坯P的沿圓周方向的壁厚分 布。用超声波壁厚计l测定出的管坯P的沿圆周方向的壁厚分布 被输入到控制装置2。控制装置2通过对测定出的管坯P的沿圓周方向的壁厚分 布进行傅立叶解析，而算出对置性壁厚不均成分及其方向。并 且，控制装置2基于算出的对置性壁厚不均成分及其方向，对 轧制该管坯P时、或者轧制该管坯的下 一 根管坯P时的规定轧机 的孔型轧辊R的压下位置的设定进行修正。即，为了使对置性 壁厚不均成分的厚壁部变薄而修正以该厚壁部的方向为压下方 向的规定轧机的孔型轧辊R的压下位置，并且为了使对置性壁 厚不均成分的薄壁部变厚而修正以该薄壁部的方向为压下方向 的规定轧机的孔型轧辊R的压下位置。 控制装置2控制规定轧机的压下装置3以获得该修正后的压下位置。压下装置3根据修正后的压下位置调整孔型轧辊R的 压下位置。如以上说明的那样，根据本实施方式的拉伸轧制控制方法， 将超声波壁厚计l设置于芯棒式无缝管轧机的出管侧附近，从 管坯p前端起，测定沿圆周方向的壁厚分布，从而对轧制该管 坯p时、或者轧制该管坯的下 一 根管坯p时的规定轧机的孔型轧辊R的压下位置的设定进行修正。因此，在轧制测定出沿圓周方向的壁厚分布的管坯p时， 对压下位置的设定进行修正的情况下，与以往的使用Y射线壁厚 计的控制方法不同，对于会产生对置性壁厚不均的最初的管坯 p,也能对孔型轧辊的压下位置进行调整，能从最初的管坯p开 始提高壁厚精度。此外，对于拉回式芯棒式无缝管轧机以外方式的芯棒式无缝管轧机，通过测定对置性壁厚不均而对孔型轧辊R的压下位 置的设定进行修正，也能提高管坯P的壁厚精度。 实施方式4由于适用本实施方式拉伸轧制控制方法的芯棒式无缝管轧 机的装置结构与参照图2说明的芯棒式无缝管轧机的装置结构 相同，因此参照图2进行说明。与实施方式2相同，在本实施方式的拉伸轧制控制方法中， 也是使用配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之间(在图2所 示例子中为#1~#2轧机之间)的超声波壁厚计l。但是，本实施 方式的超声波壁厚计l与实施方式l相同，被配置成测定在与该 超声波壁厚计l的设置位置相邻的前方轧机(在图2所示例子中 为#1轧机)中的管坯P槽底壁厚，这一点与实施方式2不同。用超声波壁厚计1测定出的管坯P槽底壁厚被输入到控制
装置2。控制装置2基于在与超声波壁厚计l的设置位置相邻的 前方轧机(#1轧机)中的轧辊间隔的设定值、和测定出的管坯 P槽底壁厚，通过计算算出与超声波壁厚计l的设置位置相邻的 前方轧机(#1轧机)的孔型轧辊的压下位置的设定误差。但是，由于在通过计算算出压下位置的设定误差时，要使用芯棒B外径的设定值，因此，若芯棒B外径的设定值与实际外径之间存在误差，则在算出的压下位置的设定误差中会包含芯棒B的外径误差。要想高精度地提取真正的压下位置设定误差 (不包含芯棒B外径误差的压下位置设定误差)，利用针对多个 管坯P而算出的压下位置设定误差，对每个管坯P实施指数平滑 化处理、移动平均处理等平滑化处理，由此来排除可成为随机 值的芯棒B外径误差的影响是有效的。因此，控制装置2对算出的压下位置的设定误差实施适当 的平滑化处理，由此来排除可能被包含于压下位置设定误差中 的芯棒B外径误差。然后，基于平滑化处理后的压下位置测定 误差，修正与超声波壁厚计l的设置位置相邻的前方轧机(#1 轧机)的孔型轧辊R的压下位置。控制装置2控制与超声波壁厚 计l的设置位置相邻的前方轧机(#1轧机)的压下装置3以获得 该修正后的压下位置。压下装置3根据修正后的压下位置调整 孔型轧辊R的压下位置。如以上说明的那样，根据本实施方式的拉伸轧制控制方法， 测定与配置于芯棒式无缝管轧机的轧机之间的超声波壁厚计l 的设置位置相邻的前方轧机中的管坯P槽底壁厚，修正该轧机 的孔型轧辊R的压下位置。因此，与以往的使用Y射线壁厚计的 控制方法不同，能谋求提高在与超声波壁厚计l的设置位置相 应的任意轧机中的压下位置的零点调整的精度。另外，本实施方式的拉伸轧制控制方法，特别是，适用于以通过使孔型轧辊的凸缘部之间相接触而进行压下位置零点 调整的3辊式芯棒式无缝管轧机有效。
权利要求
1.一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，使用超声波壁厚计，在芯棒式无缝管轧机的各轧制轧机之间、或在该芯棒式无缝管轧机的最终轧机的出管侧，测定以内部被插入了芯棒的状态被轧制的管坯的壁厚，基于该测定值对上述芯棒式无缝管轧机进行控制。
2. —种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第l步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之 间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯槽底壁 厚；第2步骤，基于上述与超声波壁厚计的设置位置相邻的前 方轧机中的轧辊间隔的设定值、和在上述第l步骤中测定出的 管坯槽底壁厚算出芯棒外径；第3步骤，基于芯棒定位器的位置信息，确定在上述第2步 骤中算出了外径的芯棒的长度方向部位；第4步骤，通过反复进行上述第l步骤至上述第3步骤，算 出芯棒外径沿长度方向的分布；第5步骤，基于芯棒定位器的位置信息，确定在上述与超 声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机的后级轧机中与管坯相 接触的芯棒长度方向部位；第6步骤，基于在上述第4步骤中算出的上述芯棒外径沿长 度方向的分布，算出在上述第5步骤中确定出的上述芯棒长度 方向部位的外径；第7步骤，基于在上述第6步骤中算出的上述芯棒长度方向 部位的外径，设定上述后级轧机中的轧辊间隔。
3. —种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第l步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之 间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯凸缘壁 厚；第2步骤，基于在上述第l步骤中测定出的管坯凸缘壁厚， 设定与上述超声波壁厚计的设置位置相邻的后方轧机中的轧辊 间隔。
4. 一种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第l步骤，从管坯前端通过设于芯棒式无缝管轧机出管侧 的超声波壁厚计的设置位置时起，测定该管坯的沿圓周方向的 壁厚分布；第2步骤，基于在上述第l步骤中测定出的上述管坯的沿圆 周方向的壁厚分布，算出对置性壁厚不均成分及其方向；第3步骤，基于在上述第2步骤中算出的上述对置性壁厚不 均成分及其方向，对轧制该管坯时、或是轧制在该管坯之后下 一根被轧制的管坯时的规定轧机的孔型轧辊的压下位置进行修 正。
5. —种拉伸轧制控制方法，其特征在于，包括第1步骤，测定与配置于芯棒式无缝管轧机的规定轧机之 间的超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机中的管坯槽底壁第2步骤，基于上述与超声波壁厚计的设置位置相邻的前 方轧机中的轧辊间隔的设定值、和在上述第l步骤中测定出的 管坯槽底壁厚，算出上述与超声波壁厚计的设置位置相邻的前 方轧机的孔型轧辊的压下位置的设定误差；第3步骤，对在上述第2步骤中算出的上述压下位置的设定 误差实施平滑化处理，基于平滑化处理后获得的压下位置测定 误差，对上述与超声波壁厚计的设置位置相邻的前方轧机的孔 型轧辊的压下位置进行修正。
6. 根据权利要求1 5中任 一 项所述的拉伸轧制控制方法，其特征在于，上述超声波壁厚计为激光器超声波壁厚计。
全文摘要
本发明提供一种拉伸轧制控制方法，能制造尺寸精度高的管坯、或抑制轧制故障。测定在与(#2)轧机之间配置有超声波壁厚计(1)的(#1)轧机中的管坯(P)槽底壁厚，基于在(#1)轧机中的轧辊间隔的设定值、和管坯(P)槽底壁厚算出芯棒(B)外径，基于芯棒定位器(BR)的位置信息确定算出了外径的芯棒(B)的长度方向部位，通过反复进行以上步骤算出芯棒外径的长度方向分布，基于芯棒定位器的位置信息确定在后级轧机中与管坯相接触的芯棒长度方向部位，基于确定出的芯棒长度方向部位的外径设定在后级轧机中的轧辊间隔。
文档编号B21B37/78GK101151110SQ20068001074
公开日2008年3月26日 申请日期2006年3月31日 优先权日2005年3月31日
发明者岩本宏之 申请人:住友金属工业株式会社