专利名称：涡轮增压器壳体的把持方法及工件把持装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及适合用于涡轮增压器壳体的加工的涡轮增压器壳体的把持方 法及工件把持装置。
背景技术：
一直以来，以汽车等的发动机的输出功率增强及排气效率的提高为目的， 一般作为发动机的追加装置附加涡轮增压器。该涡轮增压器利用来自发动机的 排出气体使涡轮旋转，驱动与该涡轮同轴的压缩机来压缩向发动机吸入的空 气，向发动机供给高密度的空气，从而进行发动机的输出功率增强及排气效率 的提高。利用图8及图9对现有的涡轮增压器壳体的一个例子进行说明。图8及图9表示现有的涡轮增压器壳体，图8是主要部分的主视图，图9 是沿图8的A - A线的主要部分的剖视图。如图8及图9所示，现有的涡轮增压器壳体W具有从轴心开始巻绕并像 海螺那样形成为螺旋状的涡管23,在该涡管23的轴心部以沿着涡管23的轴 向设有间隔并相对地配置大径孔22和比该大径孔22小径的小径孔25。而且， 在涡管23的轴心部容纳有未图示的涡轮转子。另外，在小径孔25中通过轴承 旋转自如地支撑旋转轴(都未图示)，在该旋转轴的位于涡管侧的一端配置涡 轮转子。而且，大径孔22的向图9左侧所示的外部露出的开口端成为驱动涡 轮转子的流体(排出气体)的排出口 26,与涡管23的轴心部相反的开口端成 为作为驱动涡轮转子的流体的排出气体的流入口 27。这种现有的涡轮增压器壳体W，由于涡管23具有复杂的形状，因此在用 球墨铸铁等铸件合金铸造之后，进行切削加工而制造(例如，参照专利文献l: 日本特开昭63 - 306801号公报)。另外，作为现有的供加工的加工对象物的工件的涡轮增压器壳体W，其 外形具有螺旋状的复杂形状，所以难以进行外形把持，因此，在加工小径孔25的切削精加工时，对大径孔25进行内径把持而进行加工。而且，在图9中 用双点划线表示涡轮增压器壳体W的小径孔25的加工处的一例。利用图10对使用现有的工件把持装置的涡轮增压器壳体的内径把持状态 进行说明。图10是表示使用现有的工件把持装置把持供加工的涡轮增压器壳体的内 径把持状态的主要部分的局部放大剖视图。如图IO所示，要对作为工件的供加工的由铸件形成的涡轮增压器壳体W 进行内径把持，在未图示的作为工件把持装置的卡盘的卡爪(爪)28上嵌入 涡轮增压器壳体W的大径孔22，直至小径孔25的与大径孔22相对的端面Z 与卡爪28的前端部抵接为止压入涡轮增压器壳体W。而且，压入到直至抵接 的涡轮增压器壳体W,通过小径孔25的端面Z在轴向定位，在该位置，卡爪 28向径向外侧移动使卡爪28的把持面24对涡轮增压器壳体W的大径孔22 进行内径把持。因此，加工时的轴向的把持位置的基准就是卡盘的卡爪28所 抵接的小径孔25的端面Z的位置。即，在加工时，将小径孔25的与大径孔 22相对的端面Z作为轴向上的定位的基准面进行涡轮增压器壳体W的轴向的 定位。然而，在以现有的铸造来制造的涡轮增压器壳体W的切削加工中，存在 如下所述的问题。作为工件的供加工的涡轮增压器壳体W在铸造时，如图9所示，以大径 孔22的内周面X和大径孔22的与小径孔25相对的端面Y作为形状的基准而 成形。在此，本说明书中的形状的基准是表示在铸造涡轮增压器壳体W时所使 用的铸型在形成时的基准。也就是，如上所述涡轮增压器壳体W在内部具有 大径孔22、涡管23以及小径孔25等空心部分。为了对这种铸件的铸型进行 造型，铸件的外形部分在铸型的外侧形成，内部空间用型芯形成。从而，在对 铸型进行造型时，通过配置型芯决定形状，因此形成型芯自身的基准被规定为 铸型、即作为工件的供加工的由铸件形成的涡轮增压器壳体W的形状的基准。另外，涡轮增压器壳体W在加工时，如图IO所示，在使用上述现有的内 径把持时用小径孔25的端面Z来进行轴向上的定位，所以用卡盘的卡爪28把持的涡轮增压器壳体W是将与铸造时的涡轮增压器壳体W的轴向上的基准(大径孔22的端面Y)不同的位置即小径孔25的端面Z作为轴向的基准而被 把持。由此，在涡轮增压器壳体W的加工中，如图10所示，可得到以端面Z 为基准的固定的加工尺寸。在此，由铸件形成的涡轮增压器壳体W，例如在铸造时将铸型上下分割， 并且以在铸型的内腔内部的规定位置配置了用于得到内部形状的型芯的状态 组合上铸型和下铸型形成内腔，在该内腔内注入熔融金属。因此，在组合上铸 型和下铸型时，总会产生微小的偏移，浇铸好的涡轮增压器壳体W自身也在 上铸型部分和下铸型部分产生微小的偏移。即，在上铸型和下铸型的分型线上 产生偏移。在该上铸型和下铸型的分型线上产生的偏移，如图IO夸张表示，作为上 铸型部分和下铸型部分的成形偏移，影响涡轮增压器壳体W的外形。所以， 在进行精加工时，若不考虑该成形偏移则成为涡轮增压器壳体W的与大径孔 22的轴心的偏移，无法加工成形状固定的零件。但是，在现有的工件把持装置中，由于将与铸造时的形状的基准(大径孔 22的内周面X及大径孔22的端面Y)不同的位置作为加工的基准(大径孔 22的内周面X及小径孔的端面Z),因此无法对铸造时的成形偏移准确地进行 加工。于是，在利用NC (数控)车床等机床进行加工时，为了在加工时修正成 形偏移的数值部分，首先，测定涡轮增压器壳体W的形状尺寸并算出由于成 形偏移而偏移的数值，将算出的偏移的数值输入程序中，用程序修正的同时， 进行切削加工。因此，存在需要直至加工的准备工序，即测定供加工的涡轮增压器壳体W 的形状尺寸，而且算出成形偏移并输入程序等的需要很多劳力和时间的问题。于是，需要一种对供加工的由铸件形成的涡轮增压器壳体在加工时进行内 径把持时能够以铸造时的形状的基准来准确把持的涡轮增压器壳体的把持方 法及工件把持装置。 发明内容本发明鉴于这种问题而做出，其目的在于提供一种加工时在进行内径把持时能够以铸造时的形状的基准来准确把持的涡轮增压器壳体的把持方法及工 件把持装置。为达到上述目的，本发明的涡轮增压器壳体的把持方法的特征在于，在加 工具有从轴心形成为螺旋状的涡管、和在该涡管的轴心部以沿着涡管的轴向设 有间隔并相对的方式配置的大径孔以及小径孔的由铸件形成的涡轮增压器壳 体时的涡轮增压器壳体的把持方法中，将上述大径孔的与上述小径孔相对的端 面作为轴向上的定位基准面进行涡轮增压器壳体的轴向的定位，然后对上述大 径孔进行内径把持。最好是在将上述大径孔的与上述小径孔相对的端面作为轴向的基准面进 行定位之前，将上述小径孔的与上述大径孔相对的端面作为轴向上的预备定位 基准面进行涡轮增压器壳体的轴向的预备定位。另外，本发明的工件把持装置的特征在于，具有主体，形成为圓筒状且 其一端侧作为工件安装侧；柱塞，沿着上述主体的轴向可往复移动地配置于上 述主体的内孔；卡爪，具有4巴持工件的把持面且与上述柱塞连动地沿着上述主 体的径向可往复移动地配置在上述主体的工件安装侧的端面上；以及推进器， 伴随上述柱塞向工件安装侧的移动向从上述主体分离的方向推压工件，在上述 卡爪上的把持面的从上述主体分离的端边缘上设有向上述主体的径向外侧突 出的抵接面，并形成为，伴随上述柱塞向工件安装侧的移动，由上述推进器向 上述抵接面推压工件，并且由上述把持面对工件进行内径把持。最好上述卡爪分割成卡爪主体和装卸自如地固定在该卡爪主体上的顶部 卡爪，在上述顶部卡爪上设有上述抵接面及把持面。上迷推进器最好沿着上述柱塞的移动方向可移动地配置在上述柱塞上，并 且时常通过弹簧的作用力向工件安装侧施加力，而且，上述推进器最好沿着上 述柱塞的移动方向可移动地配置在上述柱塞上，并且通过上述柱塞的移动及流 体压力沿着柱塞的移动方向可移动地配置，还有，最好在使上述推进器动作的 流体的供给流道上，设有用于供给流体以使上述推进器的动作与上述柱塞的动 作连动的开关。本发明具有以下效果。根据本发明的涡轮增压器壳体的把持方法，能够将大径孔的与小径孔相对的端面作为轴向上的定位基准面进行涡轮增压器壳体的轴向的定位，然后，对 大径孔进行内径把持，所以加工时当进行内径把持时能够以铸造时的形状的基 准准确地把持。其结果，加工基准和铸造时的形状的基准相同，得到能够大量 生产精度均匀的涡轮增压器壳体等优良的效果。而且，由于无需测定铸型的上 铸型和下铸型的偏移，不进行加工时的程序修正也可以，所以能够缩短加工前 所需的准备时间，缩短了生产节拍时间，得到可实现生产率的提高等优良的效 果。另夕卜，根据本发明的工件把持装置，得到能够准确且容易实施本发明的涡 轮增压器壳体的把持方法等优良的效果。因此，根据本发明的涡轮增压器壳体的把持方法及工件把持装置，得到加 工时当进行内径把持时能以铸造时的形状的基准准确地把持等的极优良的效 果。
图1是表示本发明的工件把持装置的实施方式的主要部分的主视图。图2是表示图1的工件把持装置的实施方式中的把持了涡轮增压器壳体的 工件把持状态下的主要部分的放大剖视图。入状态的主要部分的放大剖视图。插入状态连续的工件钩挂状态的主要部分的与图3相同的图。钩挂状态连续的工件抵接状态的主要部分的与图3相同的图。图6是表示本发明的涡轮增压器壳体的把持方法的实施方式中的与工件 抵接状态连续的工件轴向定位状态的主要部分的与图3相同的图。轴向定位状态连续的工件把持状态的主要部分的放大局部剖视图。 图8是作为工件的涡轮增压器壳体的外观图。 图9是沿着图8的A-A线的剖视图。图10是表示利用现有的工件把持装置的涡轮增压器壳体的内径把持状态的放大局部剖视图。
具体实施方式
以下，利用附图所示的实施方式说明本发明。图1及图2表示本发明的工件把持装置的实施方式，图1是表示主要部分 的主视图，图2是表示把持了涡轮增压器壳体的工件把持状态下的主要部分的;改大剖^L图。如图1及图2所示，作为本实施方式的工件把持装置的卡盘1具有形成为 大致圆筒状的主体2。该主体2利用多个卡盘安装螺栓8(图2中仅表示一个)， 安装在机床例如NC车床的主轴9上。而且，作为主体2的图2右侧所示的一 端侧的右端侧为安装作为工件的涡轮-增压器壳体W的工件安装侧WS，作为 主体2的图2左侧所示的另一端侧的左端侧为安装在主轴9上的主轴安装侧 SS。在上述主体2的内孔10中，沿着图2的左右方向所示的轴向滑动自如地 配置柱塞(7°， 〉- ^ ) 3。该柱塞3通过未图示的汽缸等驱动器的驱动力， 沿着主体2的轴向可往复移动地配置。在上述主体2的工件安装侧WS的端面即图2的右方所示的前面配置三个 沿着主体2的径向可往复移动的卡爪4。这些卡爪4在自主体2的轴心等距离 位置上以相邻的两个卡爪4的中心间距相等的方式等角度配置，并且设有T 字形截面的楔部件12。而且，在柱塞3上在三处的楔形部ll设有T字形的引 导槽13，卡爪4的楔部件12向引导槽13嵌合，柱塞3和卡爪4形成楔作用 进行配合。本实施方式的卡爪4分割成设有楔部件12的卡爪主体4A和设有对涡轮 增压器壳体W进行内径把持的把持面24的顶部卡爪4B。而且，顶部卡爪4B 可利用多个固定螺栓14装卸自如地固定在卡爪主体4A的位于工件安装侧WS 的图2右侧所示的前面。上述顶部卡爪4B由用固定螺栓14向卡爪主体4A安装的一片和向图2右 方所示的轴向的工件安装侧WS延长的另一片作为整体形成大致L字形，在 向轴向的工件安装侧WS延长的一片侧，设有向径向外侧设置的把持面24以 及在作为该把持面24的从主体2分离的端边缘的右端边缘向主体2的径向外侧突出的突部15。而且，^J巴持面24可与涡轮增压器壳体W的大径孔22的内 周面X抵接。另夕卜，突部15的图2左右方向所示的厚度比大径孔22的端面Y 与小径孔的端面Z的间隔小(薄)，如后所述，这在容易且准确地进行使突部 15位于大径孔22的端面Y与小径孔的端面Z之间并使抵接面5与端面Y抵 接的动作方面是很重要的。在上述突部15的位于主体2侧的图2左方所示的轴向的主轴安装侧SS 的后面具有抵接面5,该抵接面5在把持供加工的涡轮增压器壳体W的把持 状态下与作为涡轮增压器壳体W的铸造时的形状的基准之一的端面Y抵接。 即，顶部卡爪4B上在把持面24的从主体2分离的端边缘上设有向主体2的 径向外侧突出的^U妄面5。在上述主体2的位于工件安装侧WS的前面，设有堵住插入柱塞3的内孔 10的盖16。在上述柱塞3上向图2右方所示的工件安装侧WS突出设置多个(在本实 施方式中为三个)推进器6,该推进器6用于将涡轮增压器壳体W向从主体2 的图2右方所示的前面分离的方向，即、将涡轮增压器壳体W向从主体2分 离的方向推压。这些推进器6用于将作为工件的涡轮增压器壳体W向图2右 方所示的工件安装侧WS方向推压。这些推进器6等角度地配置在从主体2 的轴心等距离的位置上。而且，推进器6包括与涡轮增压器壳体W抵接的 推进器构件17;用螺栓20将推机器构件17可装卸地安装在前方前端上并沿 着图2的左右方向所示的轴向滑动自如地配置的旋转轴18;沿轴向引导该旋 转轴18的导向轴19;以及作为总是对旋转轴18向图2右方所示的工件安装 侧WS进行加力的加力单元的弹簧7。上述导向轴19与轴向平行地向工件安装侧WS突出地固定在柱塞3上， 并形成为可与柱塞3的轴向移动连动而向图2的左右方向移动。而且，通过在 导向轴19所具有的通孔21中插入^:转轴18,从而沿着柱塞3的轴向滑动自 如地支撑旋转轴18。上述弹簧7例如由压缩螺旋弹簧形成，位于旋转轴18末端与柱塞3之间， 以弹簧载荷作为作用力总是对旋转轴18向图2右方所示的前方，即工件安装 侧WS施加力。即，推进器6沿着柱塞3的移动方向可移动地配置在柱塞3上，并且利用 弹簧7的作用力总是向工件安装侧WS加力。另外，作为推进器6，沿着柱塞3的移动方向可移动地配置在柱塞3上即 可，例如，也可以沿着柱塞3的移动方向可移动地配置在柱塞3上，并且通过 柱塞3的移动及压缩空气或工作油等流体压力沿着柱塞3的移动方向可移动地 配置。作为具体的例子，可举例具有通过流体压力伸缩的活塞杆的往复式驱动 器。该场合，在使推进器6动作的流体的供给流道上设置由用于供给流体以使 推进器6的动作与柱塞3的动作连动的操作阀等构成的开关即可。由此，如后 所述，与使用弹簧7的作用力的场合相比，能够可靠地得到利用推进器6将涡 轮增压器壳体W向从主体2分离的方向即工件安装侧WS推压时的推压力， 能够以流体的供给侧的操作来容易进行推压力的变更和调节。而且，伴随柱塞 3的移动的推进器6的移动的连动动作，根据来自具有作为运算部的CPU及 作为存储程序和数据等的存储部的存储器的控制部的控制指令并用控制阀控 制流体压力便可能够容易进行。还有，根据设计概念等的需要代替流体压力而 使用电力也可以。关于其他结构，由于与现有众所周知的液压卡盘等动力卡盘相同，所以省 略其详细i兌明。接着，关于由上述结构构成的本实施方式的作用，与本发明的涡轮增压器 壳体的把持方法的实施方式一起进行说明。本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法，使用上述图8及图9所示的由 现有的铸件形成的涡轮增压器壳体W和上述图1及图2所示的作为本实施方 式的工件把持装置的卡盘来实施。即，在使用作为本实施方式的工件把持装置的卡盘1进行涡轮增压器壳体 W的把持时，首先，通过利用人工或机器人向卡盘1的卡爪4，即本实施方式 中的顶部卡爪4B插入涡轮增压器壳体W的大径孔22，由此开始把持。此时，卡盘l保持着图2所示的待机状态。在该待机状态下，柱塞3后退 到主轴安装侧SS，与柱塞3连动沿着主体2的径向往复移动的卡爪4向径向 内侧移动，连接各顶部卡爪4B的突部15的直径尺寸比大径孔22的直径尺寸 小，在顶部卡爪4B的把持面24与大径孔22之间以及突部15的外周与大径孔22之间分别形成用于将涡轮增压器壳体W的大径孔22向卡盘1的顶部卡 爪4B插入所需要的间隙。而且，伴随柱塞3的移动将涡轮增压器壳体W向 从主体2分离的方向推压的推进器6后退到主轴安装侧SS,从柱塞3向工件 安装侧WS突出的推进器构件17的前端能够保持从所插入的涡轮增压器壳体 W分离的状态。然后，插入涡轮增压器壳体W直至顶部卡爪4B的突部15比铸造涡轮增 压器壳体W时的形状的基准之一的端面Y靠工件安装侧WS的位置，从而成 为工件插入状态。此时，相对卡盘1的顶部卡爪4B的涡轮增压器壳体W的插入，通过顶 部卡爪4B的突部15的图2右方所示的前端面4a与小径孔25的端面Z抵接 而被限制。即，通过使顶部卡爪4B的突部15的前端面4a与小径孔25的端面Z抵 接，从而进行在涡轮增压器壳体W的插入方向即轴向上的定位。此时，顶部卡爪4B的突部15的^U妄面5比大径孔22的端面Y位于工件 安装侧WS而分离。因此，小径孔25的与大径孔22相对的端面Z,成为在用顶部卡爪4B的 把持面24对大径孔22进行内径把持之前所实施的涡轮增压器壳体W的插入 方向即轴向上的预备定位的基准面，通过以端面Z作为轴向上的预备定位的 基准面进行涡轮增压器壳体W的轴向上的预备定位，从而能够容易控制涡轮 增压器壳体W相对卡盘1的顶部卡爪4B的插入位置(插入量)。即，在本实施方式的涡轮增压器壳体W的把持方法中，在以后述大径孔 22的与小径孔25相对的端面Y作为轴向的基准面进行定位之前，以小径孔 25的与大径孔22相对的端面Z作为轴向上的预备定位的基准面进行涡轮增压 器壳体W的轴向的预备定位。图3表示上述涡轮增压器壳体W插入到卡盘1的工件插入状态。在该图 3中，符号CA表示把持面24与大径孔22的内周面X之间的径向间隙，符号 CB标记突部15的外周与大径孔22的内周面X之间的径向间隙，符号CC表 示抵接面5与大径孔22的端面Y的轴向间隙，符号CD表示推进器6的推进 器构件17的前端与涡轮增压器壳体W的轴向间隙。接着，若涡轮增压器壳体W处于工件插入状态，则结束涡轮增压器壳体W的大径孔22向卡盘1的顶部卡爪4B的突部15的插入，如下开始进行利用 卡爪4的内径把持。上述涡轮增压器壳体W的内径把持，通过利用未图示的汽缸等驱动源使 柱塞3向图2右方所示的轴向前方，即工件安装侧WS移动来开始进行。伴随 该柱塞3的移动，利用与倾斜设置在柱塞3上的楔形部11的引导槽13配合的 卡爪4的楔部件12的楔作用，卡爪4向径向外侧开始移动。由此，安装在卡 爪4上的顶部卡爪4B也同样向径向外侧开始移动。而且，固定在柱塞3上的 推进器6与柱塞3的运动连动向图2右方所示的轴向前方，即工件安装侧WS 开始移动。接着，通过柱塞3的向工件安装侧WS的移动，设置在顶部卡爪4B的前 端上的突部15向径向外侧移动，若从突部15的外周面中心的距离在涡管23 的内部超过大径孔22的半径，则突部15的外周与大径孔22之间的间隙CB (图3)消失，成为工件钩挂(引掛(少)状态。此时，通过卡爪4的向径向外侧的移动，虽然把持面24靠近大径孔22 但是与大径孔22分离。即，把持面24与大径孔22的内周面X之间的间隙 CA逐渐减少。而且，抵接面5与大径孔22的端面Y的间隙CC不变并保持 工件插入状态。还有，推进器6的推进器构件17的前端虽然靠近涡轮增压器 壳体W但是与涡轮增压器壳体W分离。即，推进器构件17的前端与涡轮增 压器壳体W之间的间隙CE逐渐减少。图4表示设在上述顶部卡爪4B上的突部15向径向外侧移动，从突部15 的外周面中心的距离在涡管23的内部超过大径孔22的半径的工件钩挂状态。接着，通过柱塞3向轴向的工件安装侧WS的进一步的移动，推进器构件 17的前端与涡轮增压器壳体W抵接，推进器构件17的前端与涡轮增压器壳 体W之间的间隙CE消失，处于工件抵接状态。此时，通过卡爪4向径向外侧的进一步的移动，把持面24虽然靠近大径 孔22但是与大径孔22分离。即，把持面24与大径孔22之间的间隙CA进一 步减少。而且， 一氏接面5与大径孔22的端面Y的间隙CC不变并保持工件插 入状态。图5表示上述推进器6与涡轮增压器壳体W抵接的工件抵接状态。接着，通过柱塞3向轴向的工件安装侧WS的进一步的移动，推进器构件 17以弹簧7的作用力向图2右方所示的工件安装侧WS推压涡轮增压器壳体 W，涡轮增压器壳体W向图2右方所示的从主体2分离的方向开始移动。通 过该涡轮增压器壳体W的移动，大径孔22的端面Y与设在顶部卡爪4B的突 部15上的4氏接面5 ^^妄，处于工件轴向定位状态。此时，涡轮增压器壳体W向从主体2分离的方向的移动，通过大径孔22 的端面Y与设在顶部卡爪4B的突部15上的抵接面5抵接而被控制。即，通过使设在顶部卡爪4B的突部15上的抵接面5与大径孔22的端面 Y抵接，从而进行轴向的定位，由此，抵接面5与大径孔22的端面Y之间的 间隙CC消失，取而代之，在突部15的前端面与端面Z之间形成间隙CE。因此，可以将大径孔22的与小径孔25相对的端面Y作为加工时的基准 之一来使用。此时，通过卡爪4向径向外侧的进一步的移动，把持面24虽然进一步靠 近大径孔22但是与大径孔22分离。即，把持面24与大径孔22之间的间隙 CA进一步减少。而且，通过柱塞3向工件安装侧的进一步的移动，卡爪4向 径向外侧移动，设在顶部卡爪4B的前端上的突部15在涡管22的内部向径向 外側进一步移动。因此，在本实施方式的涡轮增压器壳体W的把持方法中，能够以大径孔 22的与小径孔25相对的端面Y作为轴向上的定位的基准面进行涡轮增压器壳 体W的轴向的定位。图6表示上述大径孔22的端面Y与设在顶部卡爪4B的突部15的抵接面 5抵接的工件轴向定位状态。接着，若柱塞3进一步向轴向的工件安装侧WS移动，则卡爪4向径向外 侧移动，设在顶部卡爪4B上的把持面24与涡轮增压器壳体W的内周面X抵 接，处于图2所示的工件内径把持状态。另外，图7放大表示工件内径把持状 态下的主要部分。因此，在工件内径把持状态下，能够将大径孔22的内周面X及大径孔22 的端面Y作为加工时的基准来使用。此时，推进器构件17向工件安装侧WS推压涡轮增压器壳体W,在突部 15的抵接面5与端面Y的与突部15抵接的部分之间将要施加过剩的推压力， 但该过剩的推压力通过弹簧7在轴向上收缩而被吸收。其结果，由于在突部 15 ^/或端面Y的与突部15抵接的部分上不会施加过剩的推压力，所以能够 可靠地防止通过柱塞3向工件安装侧WS的移动而使突部15及/或端面Y的与 突部15抵接的部分损伤或破损的情况。这样根据本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法，当把持涡轮增压器壳 体W时，伴随柱塞3向工件安装侧WS的移动，推进器6向从主体2分离的 方向推压涡轮增压器壳体W，使端面Y与顶部卡爪4B的抵接面5抵接而进行 涡轮增压器壳体W的轴向的定位，而且，通过设在顶部卡爪4B上的把持面 24对涡轮增压器壳体W的内周面X进行内径把持，能够将涡轮增压器壳体W在加工涡轮增压器壳体W时，如图7所示，能够得到以端面Y为基准的固定 的加工尺寸。因此，根据本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法，由于将涡轮增压器细所示，由铸造时的基准即内周面X准确得到加工时的轴向上的尺寸，所以 可得到较高的加工精度。即，在图IO所示的现有的工件把持装置中，由于把持涡轮增压器壳体W 的基准仅是内周面X的一个面，因此在把持涡轮增压器壳体W时，难以准确 进行定心，但是在本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法中，由于构成为将 大径孔22的与小径孔25相对的端面Y作为轴向上的定位基准面进行涡轮增 压器壳体W的轴向定位，然后，对大径孔22进行内径把持，因此，以内周面 X及大径孔22的端面Y的两个基准来4巴持加工所需的涡轮增压器壳体W，而 且这些基准是铸造时的形状的基准，所以能够更准确地进行定心。由此，根据本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法，由于加工基准和铸 造时的形状基准相同，能够大量生产精度均匀的涡轮增压器壳体W，无需测 定铸型的上铸型和下铸型的偏移，不用进行加工时的程序修正也可以，所以能 够缩短加工之前所需的准备时间，缩短了生产节拍时间，能够容易且可靠地实现生产率的提高及低成本化。另外，根据本实施方式的涡轮增压器壳体的把持方法，由于构成为，在将大径孔22的与小径孔25相对的端面Y作为轴向的基准面进行定位之前，能 够将小径孔25的与大径孔22相对的端面Z作为轴向上的预备定位的基准面 进行涡轮增压器壳体W的轴向的预备定位，因此能够容易控制涡轮增压器壳 体W相对卡盘1的顶部卡爪4B的插入位置(插入量)。还有，根据作为本实施方式的工件把持装置的卡盘1，由于具有主体2， 形成为圆筒状且其一端侧作为工件安装侧WS;柱塞3,沿着主体2的轴向可 往复移动地配置于主体2的内孔10;卡爪4，具有把持作为工件的涡轮增压器 壳体W的把持面24且以与柱塞3连动并沿着主体2的径向可往复移动的方式 配置在主体2的工件安装侧WS的端面上；以及推进器6，伴随柱塞3向工件 安装侧WS的移动向从主体2分离的方向推压涡轮增压器壳体W，在卡爪4 上的把持面24的从主体2分离的端边缘上设有向主体2的径向外侧突出的抵 接面5，并且形成为伴随柱塞3向工件安装侧WS的移动，利用推进器6将涡 轮增压器壳体W向抵接面5推压，并且由把持面24对涡轮增压器壳体W进 行内径把持。因此，能够容易实施本实施方式的涡轮增压器壳体W的把持方 法。从而，可实现涡轮增压器壳体W的生产率的提高及低成本化。另外，根据作为本实施方式的工件把持装置的卡盘1,由于卡爪4分割成 卡爪主体4A和装卸自如地固定在该卡爪主体4A上的顶部卡爪4B，在顶部卡 爪4B上设有抵接面5及把持面24，因此通过将顶部卡爪4B与预先设定好的 其他部件更换之类的简单方法，能够容易进行大径孔22的尺寸和涡管23的形 状及尺寸不同的各种涡轮增压器壳体W的内径把持。即，能够提高通用性。另外，本发明并不局限于由铸件形成的涡轮增压器壳体，还可应用于对产 生成形偏移的各种铸造品进行内径把持并加工的各种部件。而且，本发明并不局限于上述实施方式，可以根据需要进行各种变更。
权利要求
1.一种涡轮增压器壳体的把持方法，是在加工具有从轴心形成为螺旋状的涡管、和在该涡管的轴心部以沿着涡管的轴向设有间隔并相对的方式配置的大径孔以及小径孔的由铸件形成的涡轮增压器壳体时的涡轮增压器壳体的把持方法，其特征在于，将上述大径孔的与上述小径孔相对的端面作为轴向上的定位基准面进行涡轮增压器壳体的轴向的定位，然后对上述大径孔进行内径把持。
2. 根据权利要求1所述的涡轮增压器壳体的把持方法，其特征在于， 在将上述大径孔的与上述小径孔相对的端面作为轴向的基准面进行定位之前，将上述小径孔的与上述大径孔相对的端面作为轴向上的预备定位的基准 面进行涡轮增压器壳体的轴向的预备定位。
3. —种工件把持装置，其特征在于，具有主体，形成为圓筒状且其一端侧作为工件安装侧；柱塞，沿着上述主体的轴向可往复移动地配置于上述主体的内孔；卡爪，具有把持工件的把持面且与上述柱塞连动地沿着上述主体的径向可往复移动地配置在上述主体的工件安装侧的端面上；以及推进器，伴随上述柱塞向工件安装侧的移动向从上述主体分离的方向推压工件，在上述卡爪上的把持面的从上述主体分离的端边缘上设有向上述主体的 径向外侧突出的抵接面，形成为，伴随上述柱塞向工件安装侧的移动，由上述推进器将工件向上述 抵接面推压，并且由上述把持面对工件进行内径把持。
4. 根据权利要求3所述的工件把持装置，其特征在于， 上述卡爪分割成卡爪主体和装卸自如地固定在该卡爪主体上的顶部卡爪，在上述顶部卡爪上设有上述抵接面及把持面。
5. 根据权利要求4所述的工件把持装置，其特征在于， 上述推进器沿着上述柱塞的移动方向可移动地配置在上述柱塞上，并且时常通过弹簧的作用力向工件安装侧作用力。
6. 根据权利要求4所述的工件把持装置，其特征在于， 上述推进器沿着上述柱塞的移动方向可移动地配置在上述柱塞上，并且通 过上述柱塞的移动及流体压力沿着上述柱塞的移动方向可移动地进行配置。
7. 根据权利要求6所述的工件把持装置，其特征在于， 在使上述推进器动作的流体的供给流道上，设有用于供给流体以使上述推进器的动作与上述柱塞的动作连动的开关。
全文摘要
本发明提供在加工时能以铸造时的形状的基准准确进行内径把持的涡轮增压器壳体的把持方法及工件把持装置。涡轮增压器壳体(W)的把持方法是将大径孔(22)的与小径孔(25)相对的端面(Y)作为轴向的定位，然后，对大径孔(22)进行内径把持。工件把持装置(1)设有圆筒状的主体(2)；沿着主体(2)的轴向往复移动的柱塞(3)；具有把持工件(W)的把持面(24)及在把持面(24)的从主体(2)分离的端边缘上向径向外侧突出的抵接面(5)并且与柱塞(3)连动地向主体(2)的径向移动的卡爪(4)；以及伴随柱塞(3)的移动向从主体(2)分离的方向推压工件(W)的推进器(6)，利用推进器(6)将工件(W)向抵接面(5)推压并对工件(W)进行内径把持。
文档编号B23B31/00GK101232964SQ200680028249
公开日2008年7月30日 申请日期2006年8月7日 优先权日2005年8月5日
发明者吉川公博, 林卓三, 铃木康夫, 门田敦宪, 高桥辉昭 申请人:株式会社北川铁工所