专利名称：钻头的制作方法
技术领域：
本发明涉及钻头，尤其涉及每旋转一圈的送进量比通常大的高速送进钻头。
背景技术：
以往，在用直线刀刃的钻头进行每旋转一圈的送进量超过钻头直径的5%
的高速送进加工时，会因刀刃拐角部的强度不足而引起刀刃缺损等现象，造成
有时不能再进行加工。另外，即使在每旋转一圈的送进量为钻头直径的2 3% 的普通条件下使用，也经常会发生钻头的刀刃拐角部出现缺损或成为全磨损状 态而到达疲劳极限的情况。
为此，在专利文献l中，有人曾提出过一种刀刃不易缺损、能良好地实施 切屑的巻曲处理并能稳定地进行深孔加工及通孔加工的钻头提案。这种钻头将 主刀刃部的中心刀刃附近的部分加工成直线或曲率半径大的凸圆弧形状，并将 外周侧加工成曲率半径朝外周方向以钻头直径的0.25倍作为下限而逐渐变小 的凸形弯刃，使主刀刃部的拐点消失，使外周部的径向前角9处于-15° -50 °的范围。具有这种形状的刃部的钻头使负荷分散到主刀刃的整个区域，不会 引起负荷的局部集中，不易发生刃尖缺损，能得到延长刀具寿命的效果。
专利文献1:日本专利特开2003-285211号公报
然而，即使采用专利文献l所记载的钻头，在进行每旋转一圈的送进量比 通常大的高速送进加工时，有时也会发生刀刃受损的现象，此外还存在不能使 高速送进时产生的厚度大的切屑分断的问题。另外，还存在着切屑熔敷或积留 在横刃上等的问题。
发明内容
3本发明就是为了解决上述问题，其目的在于提供一种即使在进行高速送进 加工时也能防止刀刃磨损或缺损、从而延长钻头寿命的钻头。 解决技术问题所采用的技术方案
为达到上述目的，本发明的钻头在绕轴线旋转的钻头本体的侧面上形成有 从该钻头本体的前端朝基端侧方向排出切屑的槽，在该槽的面向钻头旋转方向 侧的壁面与所述钻头本体前端的后隙面之间的交叉棱边部形成有刀刃，并对所 述钻头本体前端的芯厚部实施了修磨，其特征在于，所述刀刃形成为钻头直径 的0.25倍以上、l倍以下的曲率半径的凸圆弧形状，在所述刀刃的外周部，半
径方向上的前角为-15°以上、-60°以下，所述钻头前端部中央侧的修磨拐角 部形成为0. lmm以上、钻头直径0. 05倍以下的曲率半径的圆弧形状。
另外，所述钻头还可具有三条所述槽，并具有三个所述刀刃。
另外，在所述钻头的前端部还可形成有横刃。
另外，所述钻头还可使用超硬材料形成。
另外，所述钻头还可在所述刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所 述修磨拐角部之间的部分上形成直线状的中心部刀刃。
另外，所述钻头还可在所述刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所 述修磨拐角部之间的部分上形成比所述刀刃的曲率半径大的曲率半径的圆弧 形状的中心部刀刃。
另外，所述钻头还可将所述刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所述 修磨拐角部之间的部分形成为从所述刀刃到直线形状的第1中心部刀刃、从该 第1中心部刀刃到圆弧形状的第2中心部刀刃、从该第2中心部刀刃到所述修 磨拐角部连续的形状。
发明的效果
在本发明的钻头中，由于刀刃形成为钻头直径的0.25倍以上、l倍以下 的曲率半径的凸圆弧形状，在所述刀刃的外周部，半径方向上的前角为-15° 以上、-60°以下，所述钻头前端部中央侧的修磨拐角部形成为O.lmm以上、 钻头直径的0.05倍以下的曲率半径的圆弧形状，因此，即使在进行每旋转一 圈的送进量比通常大的高速送进加工时，也能防止刀刃的外周拐角部磨损或缺损。另外，因能容易地排出切屑，故能防止切屑熔敷或积留在钻头的前端部， 防止刀刃受损，延长钻头的寿命。
另外，在将本发明应用于具有三条槽并具有三个刀刃的三刀刃钻头时，除
了上述效果之外，还能在钻孔加工时防止钻头晃动，提高钻孔加工的精度。
另外，在将本发明应用于形成有横刃的钻头时，与未形成横刃的钻头相比， 钻孔加工开始时钻头前端部不会移动，能提高钻孔的精度。而且，能防止切屑 熔敷或积留在横刃上。
另外，在本发明的钻头使用超硬材料形成时，能进一步防止钻头磨损，进 一步延长钻头的寿命。
另外，当在本发明钻头的刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所述修 磨拐角部之间的部分上形成有直线状的中心部刀刃时，能确保收容切屑的排屑 槽的容量，能顺利地排出切屑。因此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃上。
另外，当在本发明钻头的刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所述修 磨拐角部之间的部分上形成有比所述刀刃的曲率半径大的曲率半径的圆弧形 状的中心部刀刃时，也能确保收容切屑的排屑槽的容量，能顺利地排出切屑。 因此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃上。
另外，在将本发明钻头的刀刃与相对该刀刃位于钻头旋转方向侧的所述修 磨拐角部之间的部分形成为从所述刀刃到直线形状的第1中心部刀刃、从该第 1中心部刀刃到圆弧形状的第2中心部刀刃、从该第2中心部刀刃到所述修磨 拐角部连续的形状时，也能确保收容切屑的排屑槽的容量，能顺利地排出切屑。 因此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃上。
图l为钻头l的侧视图。
图2为钻头1的钻体3的前端部放大图。
图3为钻头1的前端部主视图。
图4为第2实施形态的钻头11的前端部主视图。
图5为第3实施形态的钻头12的前端部主视图。图6为第1试验例的钻头13的前端部主视图。 图7为第2试验例的钻头14的前端部主视图。 图8为第3试验例的钻头15的前端部主视图。 图9为第4试验例的钻头16的前端部主视图。 图10为第1比较例的钻头17的前端部主视图。 图11为表示第1耐久试验的试验结果的表格。 图12为表示第1耐久试验的试验结果的图表。 图13为第5试验例的钻头18的前端部主视图。 图14为第6试验例的钻头19的前端部主视图。 图15为第7试验例的钻头20的前端部主视图。 图16为第2比较例的钻头21的前端部主视图。 图17为表示第2耐久试验的试验结果的表格。 图18为表示第2耐久试验的试验结果的图表。 (符号说明) 1钻头 2柄部 3钻体 4槽 5刀刃 6后隙面 7修磨部 8横刃
11第2实施形态的钻头 12第3实施形态的钻头 13第l试验例的钻头 14第2试验例的钻头 15第3试验例的钻头 16第4试验例的钻头17第1比较例的钻头
18第5试验例的钻头
19第6试验例的钻头
20第7试验例的钻头
21第2比较例的钻头
41内壁面
51主刀刃部
52中心部刀刃
53刃带
54中心部刀刃
55第1中心部刀刃
56第2中心部刀刃
71修磨的拐角部
具体实施例方式
下面参照图1 图3说明本发明的第1实施形态的钻头1。图1为钻头1 的侧视图，图2为钻头1的钻体3的前端部放大图，图3为钻头1的前端部主 视图。如图1所示，本实施形态的钻头1由超硬和锋钢(高速工具钢)等硬质 材料形成大致圆筒形状，具有柄部2和从该柄部2延设的钻体3。在钻体3上 形成有排出切屑用的三条螺旋形槽4，在钻体3的前端部设有三个刀刃5。这 样，钻头l成为了三刃式钻头、即是一种适合于每旋转一圈的送进量比通常大 的高速送进加工所使用的高速送进加工用麻花钻。
下面参照图2和图3对钻头1的前端部结构作出说明。如图2和图3所示， 在钻头1的面向槽4的旋转方向T侧的内壁面41与钻头1的前端部的后隙面6 之间的交叉棱边部分别形成有刀刃5，在后隙面6的与钻头1的旋转方向T侧 相反的方向侧形成有用于减小芯厚的修磨部7。该修磨部7的钻头中央部侧的 拐角部71形成为规定的曲率半径R3的圆弧形状。
下面参照图3对刀刃5的构造作出说明。如图3所示，刀刃5包括主刀刃部51和中心部刀刃52，所述主刀刃部51形成为朝向钻头1的旋转方向T侧突 出的曲率半径Rl的凸圆弧形状，所述中心部刀刃52与该主刀刃部51连续， 并在钻头1的旋转方向T侧将其与该主刀刃部51所对的修磨部7的钻头中央 部侧的拐角部71连结成曲率半径R2的凸圆弧形状。另外，在主刀刃部51的 外周部拐角处形成有规定宽度的刃带53。
主刀刃部51的曲率半径Rl例如最好设定成钻头直径(D)的O. 25倍以上、 1倍以下(0. 25D以上、1D以下)的曲率半径，主刀刃部51的外周部(外周拐 角)上的钻头1的半径方向的前角6定为-15°以上、-60°以下。该数值限定 的依据是基于后述的第1耐久试验的试验结果。中心部刀刃52的曲率半径R2 在比主刀刃部51的曲率半径R1大时更容易排出切屑，较为理想。
钻头1前端部的中心部形成有横刃8。不过，因修磨部7的钻头中央部侧 的拐角部71形成为曲率半径R3的圆弧形状，故能确保收容切屑的排屑槽的容 量，能顺利地排出切屑。因此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃8上等。另外， 该修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3最好是形成为0. lmm以 上、钻头直径(D)的0.05倍(0.05D)以下的曲率半径的圆弧形状。该数值 限定的依据是基于后述的第2耐久试验的试验结果。
下面参照图4对第2实施形态的钻头11作出说明。图4为第2实施形态 的钻头ll的前端部主视图。在图4所示的第2实施形态的钻头11中，与上述 第1实施形态的钻头1的不同之处在于中心部刀刃54的形状是直线形状，其 余结构与第1实施形态的钻头1相同。在该第2实施形态的钻头11中，因中 心部刀刃54的形状是直线形状，故能确保收容切屑的排屑槽的容量，能顺利 地排出切屑。因此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃8上等。
下面参照图5对第3实施形态的钻头12的前端部结构作出说明。图5为 第3实施形态的钻头12的前端部主视图。在图5所示的第3实施形态的钻头 12中，与上述第1实施形态的钻头1的不同之处在于与主刀刃部51连续的第 1中心部刀刃55是直线形状，连接该第1中心部刀刃55和修磨拐角部71的第 2中心部刀刃56是曲率半径R4的圆弧形状。另外，第2中心部刀刃56的曲率 半径R4在比主刀刃部51的曲率半径R1大时更容易排出切屑，较为理想。在该第3实施形态的钻头12中，由于第1中心部刀刃55的形状是直线形状，连 接该第1中心部刀刃55和修磨拐角部71的第2中心部刀刃56是曲率半径R4 的圆弧形状，因此，能确保收容切屑的排屑槽的容量，能顺利地排出切屑。因 此，还能防止切屑熔敷或积留在横刃8上等。
下面参照图6 图12对使用了具有上述结构的第1实施形态的钻头1的 第1试验例至第4试验例以及第1比较例的第1耐久试验的试验结果作出说明。 图6为第1试验例的钻头13的前端部主视图，图7为第2试验例的钻头14的 前端部主视图，图8为第3试验例的钻头15的前端部主视图，图9为第4试 验例的钻头16的前端部主视图，图10为第1比较例的钻头17的前端部主视 图，图11为表示第1耐久试验的试验结果的表格，图12为表示第1耐久试验 的试验结果的图表。
在该第l耐久试验中，改变刀刃5的曲率半径进行耐久试验。另外，因改 变了刀刃5的曲率半径，故在刀刃5的外周部，半径方向上的前角6也发生变 化。如图6所示，第1试验例的钻头13是结构与钻头直径为10mm的第1实施 形态的钻头1相同的三刀刃钻头，形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径(D) 的0.3倍(0.3D)的凸圆弧形状，在刀刃5的外周部，半径方向上的前角e为 -500 。
另夕卜，如图7所示，第2试验例的钻头14是结构与钻头直径为10mm的第 1实施形态的钻头1相同的三刀刃钻头，形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径 (D)的0.7倍(0.7D)的凸圆弧形状，在刀刃5的外周部，半径方向上的前 角e为-30° 。
另外，如图8所示，第3试验例的钻头15是结构与钻头直径为10mm的第 1实施形态的钻头1相同的三刀刃钻头，形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径 (D)的0.9倍(0.9D)的凸圆弧形状，在刀刃5的外周部，半径方向上的前 角e为-20。。
另夕卜，如图9所示，第4试验例的钻头16是结构与钻头直径为10mm的第 1实施形态的钻头1相同的三刀刃钻头，形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径 (D)的1.5倍(1.5D)的凸圆弧形状，在刀刃5的外周部，半径方向上的前角e为-13° 。
另外，如图10所示，第1比较例的钻头17是结构与钻头直径为10mm的 第1实施形态的钻头1相同的三刀刃钻头，刀刃5是凹刃，在刀刃5的外周部，
半径方向上的前角e为+3。。
下面对使用这些第1试验例至第4试验例、第1比较例所进行的第1耐久 试验的试验结果作出说明。上述使用了第1试验例至第4试验例以及第1比较 例的钻头的第1耐久试验在以下条件下进行。
钻头直径10mm
槽底直径3.5mm (钻头直径的35%) 被削材料FCD600 (铸件) 使用机械立式加工中心
供油方式中心直通(日文1ry夕一只》一)(未图示的注油孔设在各
后隙面6上)
切削油剂水溶性切削油剂
加工深度50mm (钻头直径的5倍) 切削速度100m/min
每旋转一圈的送进量lmm/rev (钻头直径的10°/0)
下面使用图11所示的试验结果和图12的图表对第1耐久试验的试验结果 作出说明。在该第1耐久试验中，将刀刃5的外周拐角的Vs磨损宽度达到0. 2mm 时作为耐久界限的磨损，将VB磨损宽度在其以下时作为正常磨损，对达到该耐 久界限时形成的孔数和发生刀刃损伤时形成的孔数作出比较。如图11和图12 所示，在第1试验例的钻头13时是3985孔的耐久数，在第2试验例的钻头14 时是3450孔的耐久数，在第3试验例的钻头15时是2985孔的耐久数，在第4 试验例的钻头16时是1511孔的耐久数，在刀刃5上发生刀刃损伤，达到了耐 久界限。与此相对，在第1比较例的钻头17时是852 L，在刀刃5上发生刀 刃损伤，达到了耐久界限。
如上述第1耐久试验的试验结果所示，在第1比较例的钻头17时，因刀 刃5是凹刃，故在刀刃5的外周部，半径方向上的前角9为+3° ，刀刃5容易缺损，耐久数仅为852孔，耐久性差。与此相对，像第4试验例的钻头16那样，在形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径(D)的1.5倍(1.5D)的凸圆弧形状并在刀刃5的外周部将半径方向上的前角0形成为-13°时，耐久数是1511孔，与第l比较例相比，耐久性提高。另外，像第3试验例的钻头15那样，在形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径(D)的0.9倍(0.9D)的凸圆弧形状并在刀刃5的外周部将半径方向上的前角e形成为-20。时，未发生刀刃损伤，耐久数是2985孔，与第l比较例相比，耐久性显著提高。另外，像第2试验例的钻头14那样，在形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径(D)的0.7倍(0.7D)的凸圆弧形状并在刀刃5的外周部将半径方向上的前角6形成为-30°时，未发生刀刃损伤，耐久数是3450孔，与第l比较例相比，耐久性显著提高。另外，像第1试验例的钻头13那样，在形成了刀刃5的曲率半径为钻头直径(D)的0.3倍(0.3D)的凸圆弧形状并在刀刃5的外周部将半径方向上的前角9形成为-50°时，未发生刀刃损伤，耐久数是3985孔，与第l比较例相比，耐久性显著提高。
因此，在进行每旋转一圈的钻头送进量为钻头直径的10%那样的高速送进时，为了在刀刃不发生损伤的情况下提高耐久性， 一般认为将刀刃5做成凸圆弧形状并将其曲率半径定为钻头直径的1.5倍以上即可，但最好是将曲率半径定为钻头直径的1. 0倍以上。另外，由于将刀刃的曲率半径定为钻头直径的0. 3倍时也能显示出良好的耐久性，因此，可以判断为刀刃的曲率半径至少为钻头直径的O. 25倍以上即可。
另外，像第4试验例的钻头16那样当刀刃5外周部的半径方向上的前角9为-13°以上时，耐久数是1511孔，故可以判断为将该前角9定为-15°以上即可。另外，当该前角0为-50°时，未发生刀刃损伤，耐久数是3985孔，与第l比较例相比，耐久性显著提高，因此，可以判断为该前角e最好不要超过-60。。
下面参照图13 图18对使用了第1实施形态的钻头1的第5试验例至第7试验例以及第2比较例的第2耐久试验的试验结果作出说明。图13为第5试验例的钻头18的前端部主视图，图14为第6试验例的钻头19的前端部主视图，图15为第7试验例的钻头20的前端部主视图，图16为第2比较例的钻头21的前端部主视图，图17为表示第2耐久试验的试验结果的表格，图18为表示第2耐久试验的试验结果的图表。
在该第2耐久试验中，改变修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3进行耐久试验。如图13所示，第5试验例的钻头18是钻头直径为10mm、结构与上述第1实施形态相同的三刀刃钻头，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0.750mm (钻头直径(D)的7. 5%)。另外，如图14所示，第6试验例的钻头19是钻头直径为10mm、结构与上述第1实施形态相同的三刀刃钻头，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0. 400mm(钻头直径(D)的4%)。另外，如图15所示，第7试验例的钻头20是钻头直径为10mm、结构与上述第1实施形态相同的三刀刃钻头，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0. 150mra (钻头直径(D)的1.5%)。另外，如图16所示，第2比较例的钻头21是钻头直径为10ram、结构与上述第1实施形态相同的三刀刃钻头，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0.004mm (大致为锐角)。
下面对使用这些第5试验例至第7试验例的钻头、第2比较例的钻头所进行的第2耐久试验的试验结果作出说明。上述使用了第5试验例至第7试验例以及第2比较例的钻头的第2耐久试验在以下条件下进行。
钻头直径10mm
槽底直径3.5ram (钻头直径的35%)被削材料FCD600 (铸件)使用机械立式加工中心
供油方式中心直通(未图示的注油孔设在各后隙面6上)切削油剂水溶性切削油剂加工深度50ram (钻头直径的5倍)切削速度100m/min
每旋转一圈的送进量lmm/rev (钻头直径的10%)
下面使用图17所示的表格和图18所示的图表对第2耐久试验的试验结果作出说明。在该第2耐久试验中，将刀刃5的外周拐角的VB磨损宽度达到0. 2mm时作为耐久界限，对达到该耐久界限时形成的孔数和刀刃5发生刀刃损伤时形成的孔数作出比较。如图17和图18所示，在第5试验例的钻头18 (参照图13)时是253孔，刀刃5发生了刀刃损伤。另外，在第6试验例的钻头19 (参照图14)时是3700孔的耐久数，在第7试验例的钻头20 (参照图15)时是4100孔的耐久数，在第2比较例的钻头21 (参照图16)时是667孔，刀刃5发生了刀刃损伤。
如上述第2耐久试验的试验结果所示，在第2比较例的钻头21时，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3仅为0. 004mm，大致是锐角，几乎不存在积存切屑的排屑槽。因此，不能顺利地排出切屑，667孔时刀刃发生了损伤。与此相对，在第7试验例的钻头20时，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0. 150mm，还形成有排屑槽，能顺利地排出切屑，达到了4100孔的耐久数。另外，在第6试验例的钻头19时，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0.400mm，还形成有排屑槽，能顺利地排出切屑，达到了 3700孔的耐久数。但是，在第5试验例的钻头18时，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3为0. 750mm， 253孔时刀刃5发生了损伤。
因此，从上述第2耐久试验的试验结果中可以看出，在进行每旋转一圈的送进量为钻头直径的10%那样的高速送进时可以判明为了提高耐久性，修磨部7的钻头中央部侧的拐角部71的曲率半径R3若是锐角则不行，太大时也不行。从上述第2耐久试验的试验结果中可以判断为至少应形成0. lmm(钻头直径(D)的0. 01倍、即1%)以上、钻头直径(D)的0. 05倍(钻头直径(D)的5%)以下的曲率半径的圆弧形状。另夕卜，最好是形成0. 15mm(钻头直径(D)的0. 015倍、即1.5%)以上、钻头直径(D)的0.04倍(4%)以下的曲率半径的圆弧形状。
综上所述，在上述实施形态的钻头中，在将主刀刃部51的曲率半径Rl定为钻头直径(D)的0. 25倍以上、1倍以下并将主刀刃部51的外周部(外周拐角)处的钻头1的半径方向的前角9定为-15°以上、-60°以下时，即使在进行每旋转一圈的送进量为钻头直径的10%那样的高速送进时，也能提高主刀刃部51的外周部(外周拐角)的耐磨性。另外，若将修磨拐角部71的曲率半
径R3定为0. lmm以上、钻头直径的0. 05倍以下，则可充分形成切屑槽，能顺利地排出切屑，故能防止切屑熔敷或积留在横刃上等，防止刀刃发生刀刃损伤等，提高钻头的耐久性。
权利要求
1. 一种钻头，在绕轴线旋转的钻头本体侧面上形成有从该钻头本体的前端朝基端侧方向排出切屑的槽，在该槽的面向钻头旋转方向侧的壁面与所述钻头本体前端的后隙面之间的交叉棱边部形成有刀刃，并对所述钻头本体前端的芯厚部实施了修磨，其特征在于，所述刀刃形成为钻头直径的0.25倍以上、1倍以下的曲率半径的凸圆弧形状，在所述刀刃的外周部，半径方向上的前角为-15°以上、-60°以下，所述钻头前端部中央侧的修磨拐角部形成为0.1mm以上、钻头直径的0.05倍以下的曲率半径的圆弧形状。
2. 如权利要求l所述的钻头，其特征在于，所述钻头具有三条所述槽， 并具有三个所述刀刃。
3. 如权利要求2所述的钻头，其特征在于，在所述钻头的前端部形成 有横刃。
4. 如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述钻头使用超硬材料形成。
5. 如权利要求1所述的钻头，其特征在于，在所述刀刃与相对该刀刃 位于钻头旋转方向侧的所述修磨拐角部之间的部分上形成有直线状的中心 部刀刃。
6. 如权利要求1所述的钻头，其特征在于，在所述刀刃与相对该刀刃 位于钻头旋转方向侧的所述修磨拐角部之间的部分上形成有比所述刀刃的 曲率半径大的曲率半径的圆弧形状的中心部刀刃。
7. 如权利要求1所述的钻头，其特征在于，将所述刀刃与相对该刀刃 位于钻头旋转方向侧的所述修磨拐角部之间的部分形成为从所述刀刃到直 线形状的第1中心部刀刃、从该第1中心部刀刃到圆弧形状的第2中心部 刀刃、从该第2中心部刀刃到所述修磨拐角部连续的形状。
全文摘要
一种钻头，即使在进行高速送进加工时也能防止刀刃磨损，可延长钻头的寿命。刀刃(5)包括曲率半径(R1)的凸圆弧形状的主刀刃部(51)；以及与该主刀刃部(51)连续、在钻头(1)的旋转方向(T)侧将其与该主刀刃部(51)所对的修磨部(7)的钻头中央部侧的拐角部(71)连结成曲率半径(R2)的凸圆弧形状的中心部刀刃(52)。主刀刃部(51)的曲率半径(R1)为钻头直径的0.25倍以上、1倍以下，主刀刃部(51)的外周部(外周拐角)处的钻头(1)半径方向上的前角(θ)为-15°～-50°，修磨的拐角部(71)的曲率半径(R3)为0.1mm以上、钻头直径的0.05倍以下，因此，能提高刀刃的耐磨性，能顺利地排出切屑。
文档编号B23B51/00GK101472696SQ20068005505
公开日2009年7月1日 申请日期2006年6月23日 优先权日2006年6月23日
发明者桝田典宏, 青木涉 申请人:Osg株式会社;Btt株式会社