专利名称：管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种导轨，尤其是保证带有锥面锁紧型锁紧机构的管道全位置自
动焊接小车在管道上定位和稳定运行用的导轨。
背景技术：
导轨是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，因此导轨的结构直接影 响到焊接小车行走的平稳性和位置度，也就影响到焊接质量。现有的管道自动焊用柔性导 轨在使用过程中因为导轨刚性不够，易造成柔性导轨周向两个支点之间导轨与管道间距发 生变化的情况，使得车体运行不平稳；现有的刚性导轨一般采用两半导轨相连，为了便于连 接并可适应不同导轨管径，一般使两半导轨端部凸凹相连，并留有一定间隙，这就使得依靠 锥面锁紧的导轨和焊接小车连接方式在两半导轨间隙处出现小车运行不稳甚至无法运行 的情况，从而影响焊接质量。
发明内容根据背景技术所述，本实用新型的目的在于避免上述不足，提供一种装拆方便、易 于定位，结构合理、重量轻，有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀，可以使带有锥面锁紧型锁 紧机构的管道全位置自动焊接小车沿其稳定运行，并可通过定位块的调节适应不同管径的 管道全位置自动焊导轨。 为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现的 —种管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，主要由导轨上半环(l)，导轨下半环 (2)，定位块(3)，定位销(4)和紧定螺栓(5)组成，其中导轨上半环(1)与导轨下半环(2) 的连接剖切面采取燕尾型或梯形的形式，并分别在导轨上半环(1)和导轨下半环(2)结合 处距离两端面轴向一定距离的切面上加工定位销(4)进行定位，最后通过紧定螺栓(5)将 导轨上半环(1)与导轨下半环(2)连接成一个整体；导轨(6)与焊接小车采用锥面锁紧结 构形式，导轨(6)的侧边缘(61)制成与锁紧轮(8)轮面锥度相适应的一定斜度；三个定位 块(3)沿导轨(6)的周向对称设置，并通过螺栓与导轨(6)连接。 由于采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点和效果 1.本实用新型结构合理，装拆方便，易于定位，焊接小车运行稳定，重量轻，具有足
够的强度和刚度，耐磨、耐腐蚀，并可通过定位块的调节适应不同管径的管道。 2.本实用新型可以使带有锥面锁紧型锁紧机构的管道全位置自动焊接小车沿其
稳定运行，并可通过定位块的调节适应不同管径的管道全位置自动焊导轨。 3.本实用新型两半导轨可以快速拆合，较大程度节省了焊接前的准备时间。 4.本实用新型结构简单，造价低廉，使用维护和修理简易。
图1为本实用新型导轨结构总体示意图[0012] 图2为本实用新型结构局部立体示意图 图3为本实用新型第一实施例(导向齿条的齿向垂直于导轨周向)结构示意图 图4为本实用新型第一实施例(导向齿条的齿向平行于导轨周向)结构示意图 图5为本实用新型第二实施例结构示意图 图6为本实用新型第三实施例(导轨上设置导向槽和导向齿条，齿向垂直于导轨 周向)结构示意图 图7为本实用新型第三实施例(导轨上设置导向槽和导向齿条，齿向平行于导轨 周向)结构示意图 图8为本实用新型焊接小车结合导轨运行状况示意图具体实施方式由图1和图2示出， 一种管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，主要由导轨上半环1 ， 导轨下半环2，定位块3，定位销4和紧定螺栓5组成，其中导轨上半环1与导轨下半环2 的连接剖切面采取燕尾型或梯形的形式，并分别在导轨上半环1和导轨下半环2结合处距 离两端面轴向一定距离的切面上加工定位销4进行定位，最后通过紧定螺栓5将导轨上半 环1与导轨下半环2连接成一个整体；导轨6与焊接小车采用锥面锁紧结构形式，导轨6应 具有一定的结构强度和刚度，导轨6的侧边缘61制成与锁紧轮8轮面锥度相适应的一定斜 度；三个定位块3沿导轨6的周向对称设置，并通过螺栓与导轨6连接。 另知，导轨上半环1和导轨下半环2采用钢、铝合金等强度、刚度大，重量轻的材料。 三个对称布置的定位块3通过螺栓与导轨6连接，定位块3用以保证导轨6与待 焊圆管的同心，另外通过其调节螺栓使导轨6适应不同的管径。 本实用新型的结构形式，依靠导轨6的侧边缘来保证焊接小车运行时的方向性，
这就要求导轨6的侧边缘的结构很好的保证小车行走轮7的刚性轮缘卡在导轨6外侧边缘
上，并且为了加大摩擦，不使小车在行走过程中出现打滑现象，要求与这种实施例配合的焊
接小车行走轮应采用橡胶、尼龙等摩擦力较大且具有一定变形量的材料。 由图3示出本实用新型第一实施例，即在导轨6的表面上设置有导向齿条63，其齿
向垂直于导轨6的周向。 由图4示出本实用新型第一实施例，其导向齿条63的齿向平行于导条6周向的另 一结构形式。 导向齿条63，主要是配合与焊接小车驱动机构的驱动齿轮9啮合起到驱动和导向 作用，根据焊接小车的实际结构形式可将导向齿条63设置于导轨6表面的任意位置上，导 向齿条63可以通过插齿或滚齿在导轨表面直接加工出来，也可将分段加工好的齿条各条 首尾相接或整体加工好的导轨用螺钉或焊接的方式固定于导轨6上。 由图5示出本实用新型第二实施例的结构形式，在导轨6的表面上设置有两条导 向槽64，主要是用来保证焊接小车运行时的方向性，这就要求导向槽64的结构很好的保证 小车行走轮7的刚性轮缘卡在两条导向槽64的外侧边缘上。 由图6和图7示出本实用新型第二实施例的结构形式，在导轨6上不但设置有两 条导向槽64，而且在导向槽64之间或其他适当位置行还设置有导向齿条63，这时导向齿条63的作用主要是用于焊接小车的驱动，导向齿条6的结构位置参数应能使驱动齿轮9与导 向齿条63的条齿自如啮合，且可以使导向齿条63的齿向平行于导轨周向或垂直于导轨周 向。 再知，导轨在安装时先卸下紧定螺栓5，将圆导轨分成两瓣，分别扣在管道上。调 节定位块3的径向位置，将两瓣导轨重新扣紧，然后旋紧紧定螺栓5。最后再分别调节定位 块3的径向位置，将导轨6卡紧在管道上，尽可能保证导轨6与管道同心。再将焊接小车安 装在导轨6上，使焊接小车行走轮7的轮缘卡在导轨6的两侧或卡在导轨表面的导向槽64 内，利用焊接小车上锁紧机构的压紧轴的旋转带动圆台型压紧轮上下运动，从而实现了压 紧轮纵向、横向双方向与导轨侧边锥面的锁紧(具体锁紧过程见专利"带双向锁紧机构的 焊接小车"，专利申请号200910077571. 4)。有时还需使驱动齿轮9与导向齿条63啮合，焊 接小车即可沿导轨6进行管道全位置自动焊接，当焊接完毕后，卸下焊接小车，拧开紧定螺 栓，即可从管道上取下导轨。
权利要求一种管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，主要由导轨上半环(1)，导轨下半环(2)，定位块(3)，定位销(4)和紧定螺栓(5)组成，其特征在于导轨上半环(1)与导轨下半环(2)的连接剖切面采取燕尾型或梯形的形式，并分别在导轨上半环(1)和导轨下半环(2)结合处距离两端面轴向一定距离的切面上加工定位销(4)进行定位，最后通过紧定螺栓(5)将导轨上半环(1)与导轨下半环(2)连接成一个整体；导轨(6)与焊接小车采用锥面锁紧结构形式，导轨(6)的侧边缘(61)制成与锁紧轮(8)轮面锥度相适应的一定斜度；三个定位块(3)沿导轨(6)的周向对称设置，并通过螺栓与导轨(6)连接。
2. 根据权利要求1所述的管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，其特征在于所述导轨 (6)的表面上设置有导向齿条(63)，其齿的方向平行于导轨(6)的周向或垂直于周向，导向 齿条(63)的结构位置参数保证焊接小车驱动机构的齿轮(9)与导向齿条(63)的条齿自如 啮合。
3. 根据权利要求1所述的管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，其特征在于所述导轨 (6)的表面上设置两条导向槽(64)，其相互之间的间距保证焊接小车行走轮(7)的刚性轮 缘卡在两条导向槽(64)的外侧边缘上。
专利摘要一种管道全位置自动焊锥面锁紧型导轨，主要由导轨上半环(1)，导轨下半环(2)，定位块(3)，定位销(4)和紧定螺栓(5)组成，其中导轨上半环(1)与导轨下半环(2)的连接剖切面采取燕尾型或梯形的形式，并分别在两个半环结合处距离两端面轴向一定位移的圆周上加工定位销(4)进行定位，最后通过紧定螺栓(5)将导轨上半环(1)与导轨下半环(2)连接成一个整体；导轨与焊接小车采用锥面锁紧，导轨(6)的侧边缘(61)制成一定斜度的斜面；三个定位块(3)沿导轨(6)的周向对称设置，并通过螺栓与导轨(6)连接。本实用新型结构简单，装拆方便，易于定位，焊接小车运行平稳，造价低廉，使用维护和修理简易。
文档编号B23K37/00GK201455576SQ20092011009
公开日2010年5月12日 申请日期2009年7月16日 优先权日2009年7月16日
发明者张卫义, 曹俊芳, 梁亚军, 薛龙, 邹勇, 黄军芬 申请人:北京石油化工学院