专利名称：：二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法
技术领域：
：本发明涉及一种二次冷轧生产工艺技术，特别涉及一种二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法。
背景技术：
：二次冷轧是在一次冷轧及退火之后，将带钢进一步压下减薄，以提高材料的硬度和强度。在二次冷轧生产过程中，为了降低轧辊与带材的表面温度、减小变形区接触弧表面上摩擦系数和摩擦力、防止金属粘在轧辊表面同时减少轧辊的磨损，往往需要向轧辊与带材表面喷洒乳化液进行工艺润滑。工艺润滑的好坏将直接影响到轧制的稳定性与产品的质量。在乳化液品种确定的情况下，工艺润滑制度包括乳化液流量、浓度、初始温度的设定等三个部分。这样，如何对这三个部分参数进行综合优化设定，在保证轧制稳定性、充分发挥轧机潜能的前提下，提高产品质量、降低油耗就成为现场攻关的重点。以往，现场对于以上三个参数的设定，往往采用表格与操作工经验相结合的方法，针对性不强、随意性比较大，造成产品质量稳定性较差。为此，本发明经过大量的现场实验与理论研究，充分结合二次冷轧工序的设备与工艺特点，在首次提出了一个板形油耗清洁度综合控制指标的基础上，以保证带钢板形质量、降低带钢表面残油、提高带钢表面清洁度、降低油耗作为控制目标，以打滑与热滑伤的控制作为约束条件，给出了一套完整的二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法。通过对乳化液流量、浓度、初始温度等三个参数的综合优化设定，实现以下四个目标(1)轧制稳定，不出现打滑等问题，保证一定的轧制速度，充分发挥机组潜能，以期提高生产效率和产量；(2)带钢不出现热滑伤缺陷；(3)带材出口板形良好；(4)表面清洁度高、油耗少。
发明内容为了解决上述技术问题，本发明提供一种二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，该方法可提高轧制速度与产品的表面质量与板形质量，降低油耗，保证机组的产能与成材率。为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案一种二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，包括以下可由计算机执行的步骤(1)收集二次冷轧机组的设备参数主要包括1#和2#机架工作辊直径Dwl，Dw2、1#*2#机架中间辊直径Dml，Dm2、1#和2#机架支撑辊直径Dbl，Db2、1#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布ADlwi，ADlmi，ADlbi、2#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布AD2wi，AD2mi，ΔD2biUfl和2#机架工作辊辊身长度Lwl，Lw2、1#和2#机架中间辊辊身长度Lml，Lm2、1#和2#机架支撑辊辊身长度Lbl，Lb2Ufl和2#机架工作辊压下螺丝中心距lwl，Iw2Ufl和2#机架中间辊压下螺丝中心距lml，Iffl2>1#和2#机架支撑辊压下螺丝中心距lbl，Ib2Ufl和2#机架的临界打滑因子值ΨΛ<、1#和2#机架的临界滑伤指数值灼；(2)收集二次冷轧机组的工艺润滑特性参数，包括乳化液的最大流量Wmax；最大浓度Cmax；乳化液允许的最小温度与最大温度Tmin、Tfflax；(3)收集待轧带材关键轧制工艺参数主要包括来料板形的横向分布值L”带材的宽度B、来料厚度H、总的压下量εClUii与2#机架之间的压下量分配系数Ii、前张力设定值T1、中张力设定值1~2、后张力设定值TtlUs机架中间辊窜动量δρ2#机架中间辊窜动量δ2、1#机架工作辊弯辊力siw、l#机架中间辊弯辊力Slm、2#机架工作辊弯辊力S2w、2#机架中间辊弯棍力S2m；(4)给定乳化液综合优化目标函数的初始设定值Gtl=1.0X102°;(5)设定乳化液温度中间过程计算参数Ic1=0，温度搜索步长为ΔΤ=1.5°C；(6)给定乳化液温度为Tc=TmiJk1·ΔT；(7)设定乳化液浓度过程计算参数k2=1，浓度搜索步长为AC=0.8%；(8)给定乳化液浓度为C=k2·ΔC；(9)设定乳化液流量过程计算参数k3=1，流量搜索步长为Aw=O.051/min；(10)给定乳化液流量为w=k3·Aw；(11)计算出当前工艺润滑条件下的导热系数k、l#机架摩擦系数μ工二！！机架磨擦系数μ2；(12)计算出当前工艺润滑条件及轧制工艺参数下的1#、2#机架打滑因子的值V1,Ψ2；(13)判断不等式<，是否同时成立，如果成立则转入步骤(14)，否则转入步I^2么Ψι骤(23)；(14)计算出当前工艺润滑条件下的1#、2#机架滑伤指数的值锊，约；I,<φλ(15)判断不等式Ρ\是否同时成立，如果成立则转入步骤(16)，否则转入步骤(16)计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架的轧制压力PpP2；(17)计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架工作辊ADwli、ADw2i；(18)计算出当前工作辊、中间辊以及支撑辊热凸度下2#机架的带材出口板形02i；(19)计算出机组的油耗指标ky=C·w；(20)计算机组残油量指标夂=CCcCa^(式中α…α。2-残油特性系数)；(21)计算出当前工艺润滑条件下的乳化液综合优化目标函数G(X)=(ky)α·(k。)0((max(σ2i)-min(ο2i))/T1)(式中α、β_油耗及残油加权系数)；(22)比较G(X)与Gtl的大小，如果不等式G(X)ρG。，则Gtl=G(X),Τ；=Tc,C*=C、w*=w；(23)判断不等式是否成立？如不等式成立，则令k3=k3+l转入步骤(10)；否则转入步骤(24)；(24)判断不等式C彡Cmax是否成立？如不等式成立，则令k2=k2+l转入步骤(8)；否则转入步骤(25)；(25)判断不等式T。彡Tmax是否成立？如不等式成立，则令1^=1^+1转入步骤(6)；5否则转入步骤(26)；(26)输出乳化液的最佳设定值Τ。*、(Μ(27)结束计算。以下结合附图对本发明较佳实施例进行进一步详细具体的说明。图1(a)、图1(b)、图1(C)是二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化的总体框图；图2是本发明第一实施例中步骤17中1#机架工作辊热凸度分布图；图3是本发明第一实施例中步骤17中2#机架工作辊热凸度分布图；图4是本发明第一实施例中步骤18中2#机架出口板形曲线分布图；图5是本发明第二实施例中步骤17中1#机架工作辊热凸度分布图；图6是本发明第二实施例中步骤17中2#机架工作辊热凸度分布图；图7是本发明第二实施例中步骤18中2#机架出口板形曲线分布图。具体实施例方式第一实施例附图1是二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化的总体框图。现以规格为0.155mmX824mm、钢种为MRDR-8CA的带钢为例，借助特定的二次冷轧机组来描述其轧制模式下的工艺润滑制度综合优化实现过程。首先，在步骤1中，收集二次冷轧机组的设备参数主要包括1#和2#机架工作辊直径Dwl=560mm,Dw2=560mm、1#和2#机架中间辊直径Dml=560mm,Dm2=560mm、1#和2#机架支撑辊直径Dbl=1000mm,Db2=1000mm、1#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布ADlwi=0，ADlmi=0，ADlbi=0、2#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布AD2wi=0，AD2mi=0，AD2bi=0、1#和2#机架工作辊辊身长度Lwl=1220mm,Lw2=1220mm、1#和2#机架中间辊辊身长度Lml=1220mm,Lm2=1220mm、1#和2#机架支撑辊辊身长度Lbl=1220mm,Lb2=1220讓、1#和2#机架工作辊压下螺丝中心距Iwl=2200mm,Iw2=2200讓、1#和2#机架中间辊压下螺丝中心距Iml=2210mm,Iffl2=2210讓、1#和2#机架支撑辊压下螺丝中心距Ibl=221(kim，lb2=2210讓、1#和2#机架的临界打滑因子值V1*=0.42，Ψ2*=0.41、1#和2#机架的临界滑伤指数值^;=0.9，％=0.9；5.2随后，在步骤2中，收集二次冷轧机组的工艺润滑特性参数，包括乳化液的最大流量Wmax=5.21/min；最大浓度Cmax=15%；乳化液允许的最小温度与最大温度Tmin=50°C、Τ—=65°C；随后，在步骤3中，收集待轧制带钢的关键轧制工艺参数，主要包括来料板形的横向分布值Li=0、带材的宽度B=824mm、来料厚度H=0.155mm、总的压下量ε^=35%、1#与2#机架之间的压下量分配系数ξ=0.95、前张力设定值T1=155Mpa、中张力设定值T2=218Mpa、后张力设定值Ttl=133Mpa、1#机架中间辊窜动量δ:=75mm、2#机架中间辊窜动量S2=75mm、1#机架工作辊弯辊力Slw=8.4t、1#机架中间辊弯辊力Slm=9.212#机架工作辊弯辊力S2w=7.6t、2#机架中间辊弯辊力S2m=8.3t；。随后，在步骤4中，给定乳化液综合优化目标函数的初始设定值Gtl=1.0XIO20；随后，在步骤5中，设定乳化液温度中间过程计算参数Ic1=0，温度搜索步长为ΔΤ=1.50C；随后，在步骤6中，给定乳化液温度为T。=Tmi^k1·ΔT=50°C；随后，在步骤7中，设定乳化液浓度过程计算参数k2=1，浓度搜索步长为AC=0.8%；随后，在步骤8中，给定乳化液浓度为C=k2·AC=0.8%；随后，在步骤9中，设定乳化液流量过程计算参数k3=1，流量搜索步长为Aw=0.051/min；随后，在步骤10中，给定乳化液流量为w=k3·Aw=0.051/min；随后，在步骤11中，计算出当前工艺润滑条件下的导热系数k=2876J/(si2·°C)、1#机架摩擦系数P1=0.05、2#机架磨擦系数μ2=0.09；随后，在步骤12中，计算出当前工艺润滑条件及轧制工艺参数下的1#、2#机架打滑因子的值V1=0.35，Ψ2=0.38；(V,<ψ\随后，在步骤13中，判断不等式P\是否同时成立？显然成立，转入步骤14;随后，在步骤14中，计算出当前工艺润滑条件下的1#、2#机架滑伤指数的值=0.88,=0.32；随后，在步骤15中，判断不等式是否同时成立？显然成立，转入步骤16；VPi^φ2随后，在步骤16中，计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架的轧制压力P1=350t、P2=285t；随后，在步骤17中，计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架工作辊热凸度ADwli、ADw2i，分布曲线如附图2、附图3所示；随后，在步骤18中，计算出当前工作辊、中间辊以及支撑辊热凸度下2#机架的带材出口板形o2i，分布曲线如附图4所示；随后，在步骤19中，计算出计算出机组的油耗指标ky=C·w=0.008*0.05=0.0004；随后，在步骤20中，计算机组残油量指标弋二弋C、=0.26(残油特性系数ar=0.75、ac=0.22)；C1C2ζ随后，在步骤21中，计算出当前工艺润滑条件下的乳化液综合优化目标函数G(X)=(ky)α·(kc)0((max(σ2i)-min(ο2i))/T1)=0.32;随后，在步骤22中，比较G⑴与Gtl的大小，如果不等式GOOpGtl，则Gtl=G(X)、rri*rriρ氺_y~\氺_Ic=Ic^L=C、w=w;随后，在步骤23中，判断不等式w彡Wfflax是否成立？显然，不等式成立，则令k3=k3+l转入步骤10；随后，在步骤24中，判断不等式C(Cfflax是否成立？显然，不等式成立，则令k2=k2+l转入步骤8；随后，在步骤25中，判断不等式T。彡Tmax是否成立？显然，不等式成立，则令Ic1=Vl转入步骤6；随后，在步骤26中，输出乳化液的最佳设定值7；=60.5°C>C*=6.4%,w*=4.51/mirio最后，为了方便比较，如表1所示，分别列出采用本发明所述二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化技术而得出的工艺润滑制度与采用传统方法给出的工艺润滑制度，并给出相应的实际轧制速度、板形值、残油量。表1采用本发明所述二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化技术与采用传统方法给出参数设定值通过表1可以看出，采用本发明所述方法与传统方法相比，轧制速度从672m/min提高到923m/min，提高了37.4%；板形从8.21下降到6.51，下降了20.7%；带钢表面残油量从134.88mg/m2下降到66.16mg/m2，下降了51%。这说明采用本发明所述方法可以有效的提高产品的产量与质量。第二实施例为了进一步的阐述本发明的基本思想，现再以规格为0.18mmX968mm、钢种为MRDR-8BA的带钢为例，借助附图1来进一步的描述特定的二次冷轧机组来描述其轧制模式下的工艺润滑制度综合优化实现过程。。首先，在步骤1中，收集二次冷轧机组的设备参数主要包括1#和2#机架工作辊直径Dwl=560mm,Dw2=560mm、1#和2#机架中间辊直径Dml=560mm,Dm2=560mm、1#和2#机架支撑辊直径Dbl=1000mm,Db2=1000mm、1#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布ADlwi=0，ADlmi=0，ADlbi=0、2#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布AD2wl=0，AD2mi=0，AD2bi=0、1#和2#机架工作辊辊身长度Lwl=1220mm,Lw2=1220mm、1#和2#机架中间辊辊身长度Lml=1220mm,Lm2=1220mm、1#和2#机架支撑辊辊身长度Lbl=1220mm,Lb2=1220讓、1#和2#机架工作辊压下螺丝中心距Iwl=2200mm,Iw2=2200讓、1#和2#机架中间辊压下螺丝中心距Iml=2210mm,Iffl2=2210讓、1#和2#机架支撑辊压下螺丝中心距Ibl=221(kim，lb2=2210匪、1#和2#机架的临界打滑因子值0.42,h=0.41、1#和2#机架的临界滑伤指数值<=0.%φ2=0.9；5.2随后，在步骤2中，收集二次冷轧机组的工艺润滑特性参数，包括乳化液的最大流量Wmax=5.21/min；最大浓度Cmax=15%；乳化液允许的最小温度与最大温度Tmin=50°C、Τ—=65°C；随后，在步骤3中，收集待轧制带钢的关键轧制工艺参数，主要包括来料板形的横向分布值Li=0、带材的宽度B=968mm、来料厚度H=0.18mm、总的压下量ε。=18%、1#与2#机架之间的压下量分配系数ξ=0.9、前张力设定值T1=123Mpa、中张力设定值T2=208Mpa、后张力设定值Ttl=121Mpa、1#机架中间辊窜动量δ:=75mm、2#机架中间辊窜动量S2=75mm、1#机架工作辊弯辊力Slw=7.5t、1#机架中间辊弯辊力Slm=8.312#机架工作辊弯辊力S2w=8.4t、2#机架中间辊弯辊力S2m=9.It；。随后，在步骤4中，给定乳化液综合优化目标函数的初始设定值Gtl=1.0XIO20；随后，在步骤5中，设定乳化液温度中间过程计算参数Ic1=0，温度搜索步长为ΔΤ=1.5"C；随后，在步骤6中，给定乳化液温度为T。=Tmi^k1·ΔT=50°C；随后，在步骤7中，设定乳化液浓度过程计算参数k2=1，浓度搜索步长为AC=0.8%；随后，在步骤8中，给定乳化液浓度为C=k2·AC=0.8%；随后，在步骤9中，设定乳化液流量过程计算参数k3=1，流量搜索步长为Aw=0.051/min；随后，在步骤10中，给定乳化液流量为w=k3·Aw=0.051/min；随后，在步骤11中，计算出当前工艺润滑条件下的导热系数k=2942J/(si2·°C)、1#机架摩擦系数P1=0.06、2#机架磨擦系数μ2=0.1；随后，在步骤12中，计算出当前工艺润滑条件及轧制工艺参数下的1#、2#机架打滑因子的值V1=0.29，Ψ2=0.21；(V1<ψ\随后，在步骤13中，判断不等式~“^是否同时成立？显然成立，转入步骤14;随后，在步骤14中，计算出当前工艺润滑条件下的1#、2#机架滑伤指数的值約=0.74，朽=0.15；\φλ<φ\随后，在步骤15中，判断不等式M\是否同时成立？显然成立，转入步骤16;Wi么Ψτ随后，在步骤16中，计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架的轧制压力P1=420t、P2=310t；随后，在步骤17中，计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架工作辊热凸度ADwli、ADw2i，分布曲线如附图5、附图6所示；随后，在步骤18中，计算出当前工作辊、中间辊以及支撑辊热凸度下2#机架的带材出口板形o2i，分布曲线如附图7所示；随后，在步骤19中，计算出计算出机组的油耗指标ky=C·w=0.008*0.05=0.0004；随后，在步骤20中，计算机组残油量指标丸=%C=0.26(残油特性系数Qrc=0.75、α=0.22)；cIcI‘随后，在步骤21中，计算出当前工艺润滑条件下的乳化液综合优化目标函数G(X)=(ky)α·(kc)0((max(σ2i)-min(ο2i))/T1)=0.56；随后，在步骤22中，比较G⑴与Gtl的大小，如果不等式GOOpGtl，则Gtl=G(X)、rji*rri氺__氺_Tc=Tc、L=C、w=w;随后，在步骤23中，判断不等式w^Wfflax是否成立，显然，不等式成立，则令k3=k3+l转入步骤10；随后，在步骤24中，判断不等式C(Cfflax是否成立，显然，不等式成立，则令k2=k2+l转入步骤8；随后，在步骤25中，判断不等式T。(Tfflax是否成立，显然，不等式成立，则令Ic1=Vl转入步骤6；随后，在步骤26中，输出乳化液的最佳设定值=59°C、C*=7.2%、w*=4.251/min。最后，为了方便比较，如表2所示，分别列出采用本发明所述二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化技术而得出的工艺润滑制度与采用传统方法给出的工艺润滑制度，并给出相应的实际轧制速度、板形值、残油量。表2采用本发明所述二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化技通过表2可以看出，采用本发明所述方法与传统方法相比，轧制速度从721m/min提高到943m/min，提高了23.5%；板形从8.51下降到6.81，下降了20%；带钢表面残油量从121.34mg/m2下降到73.25mg/m2，下降了39.6%。这说明采用本发明所述方法可以有效的提高产品的产量与质量。10权利要求一种二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，包括以下可由计算机执行的步骤(a)收集二次冷轧机组的设备参数；(b)收集二次冷轧机组的工艺润滑特性参数；(c)收集待轧带材关键轧制工艺参数；(d)给定乳化液综合优化目标函数的初始设定值G0＝1.0×1020；(e)设定乳化液温度中间过程计算参数k1＝0，温度搜索步长为ΔT＝1.5℃；(f)给定乳化液温度为Tc＝Tmin+k1·ΔT；(g)设定乳化液浓度过程计算参数k2＝1，浓度搜索步长为ΔC＝0.8％；(h)给定乳化液浓度为C＝k2·ΔC；(i)设定乳化液流量过程计算参数k3＝1，流量搜索步长为Δw＝0.05l/min；(j)给定乳化液流量为w＝k3·Δw；(k)计算出当前工艺润滑条件下的导热系数k、1#机架摩擦系数μ1、2#机架磨擦系数μ2；(l)计算出当前工艺润滑条件及轧制工艺参数下的1#、2#机架打滑因子的值ψ1，ψ2；(m)判断不等式<mfencedopen='{'close=''><mtable><mtr><mtd><msub><mi>ψ</mi><mn>1</mn></msub><mo>≤</mo><msubsup><mi>ψ</mi><mn>1</mn><mo>*</mo></msubsup></mtd></mtr><mtr><mtd><msub><mi>ψ</mi><mn>2</mn></msub><mo>≤</mo><msubsup><mi>ψ</mi><mn>2</mn><mo>*</mo></msubsup></mtd></mtr></mtable></mfenced>是否同时成立，如果成立则转入步骤(n)，否则转入步骤(w)；(n)计算出当前工艺润滑条件下的1#、2#机架滑伤指数的值(o)判断不等式是否同时成立，如果成立则转入步骤(p)，否则转入步骤(w)；(p)计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架的轧制压力P1、P2；(q)计算出当前工艺润滑条件下的1#机架与2#机架工作辊热凸度ΔDw1i、ΔDw2i；(r)计算出当前工作辊、中间辊以及支撑辊热凸度下2#机架的带材出口板形σ2i；(s)计算出机组的油耗指标ky＝C·w；(t)计算机组残油量指标<mrow><msub><mi>k</mi><mi>c</mi></msub><mo>=</mo><msub><mi>α</mi><msub><mi>c</mi><mn>1</mn></msub></msub><msup><mi>C</mi><msub><mi>α</mi><msub><mi>c</mi><mn>2</mn></msub></msub></msup><mo>;</mo></mrow>(u)计算出当前工艺润滑条件下的乳化液综合优化目标函数G(X)＝(ky)α·(kc)β((max(σ2i)min(σ2i))/T1)；(v)比较G(X)与G0的大小，如果不等式G(X)pG0，则G0＝G(X)、<mrow><msubsup><mi>T</mi><mi>c</mi><mo>*</mo></msubsup><mo>=</mo><msub><mi>T</mi><mi>c</mi></msub><mo>,</mo></mrow>C*＝C、w*＝w；(w)判断不等式w≤wmax是否成立，如不等式成立，则令k3＝k3+1转入步骤(j)；否则转入步骤(x)；(x)判断不等式C≤Cmax是否成立，如不等式成立，则令k2＝k2+1转入步骤(h)；否则转入步骤(y)；(y)判断不等式Tc≤Tmax是否成立，如不等式成立，则令k1＝k1+1转入步骤(f)；否则转入步骤(z)；(z)输出乳化液的最佳设定值Tc*、C*、w*；(aa)结束计算。F2010100333088C00012.tif,F2010100333088C00013.tif2.根据权利要求1所述的二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，其特征是步骤(a)中二次冷轧机组的设备参数主要包括1#和2#机架工作辊直径Dwl，Dw2、1#*2#机架中间辊直径Dml，Dm2、1#和2#机架支撑辊直径Dbl，Db2、1#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布ADlwi，ADlmi，ADlbi、2#机架工作辊与中间辊以及支撑辊辊型分布AD2wi，AD2mi，ΔD2biUfl和2#机架工作辊辊身长度Lwl，Lw2、1#和2#机架中间辊辊身长度Lml，Lm2、1#和2#机架支撑辊辊身长度Lbl，Lb2Ufl和2#机架工作辊压下螺丝中心距lwl，Iw2Ufl和2#机架中间辊压下螺丝中心距lml，Iffl2>1#和2#机架支撑辊压下螺丝中心距lbl，Ib2Ufl和2#机架的临界打滑因子值ΨΛ11^;1#和2#机架的临界滑伤指数值^,^。3.根据权利要求1所述的二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，其特征是步骤(b)中所述二次冷轧机组的工艺润滑特性参数主要包括乳化液的最大流量Wfflax；最大浓度Cmax；乳化液允许的最小温度与最大温度Tmin、Tfflax04.根据权利要求1所述的二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，其特征是步骤(c)中所述待轧带材关键轧制工艺参数主要包括来料板形的横向分布值Li、带材的宽度B、来料厚度H、总的压下量￡(|、1#与2#机架之间的压下量分配系数ξ、前张力设定值T1、中张力设定值T2、后张力设定值；、1#机架中间辊窜动量δ机架中间辊窜动量δ2、1#机架工作辊弯辊力Slw、l#机架中间辊弯辊力Slm、2#机架工作辊弯辊力S2w、2#机架中间辊弯辊力S2m。全文摘要本发明公开一种二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法，其特征是经过大量的现场实验与理论研究，充分结合二次冷轧工序的设备与工艺特点，在首次提出了一个板形油耗清洁度综合控制指标的基础上，以保证带钢板形质量、降低带钢表面残油、提高带钢表面清洁度、降低油耗作为控制目标，以打滑与热滑伤的控制作为约束条件，给出了一套完整的二次冷轧机组轧制模式下工艺润滑制度综合优化方法。通过对乳化液流量、浓度、初始温度等三个参数的综合优化设定，实现以下四个目标(1)轧制稳定，不出现打滑等问题，保证一定的轧制速度，充分发挥机组潜能，以期提高生产效率和产量；(2)带钢不出现热滑伤缺陷；(3)带材出口板形良好；(4)表面清洁度高、油耗少。文档编号B21B37/00GK101927261SQ201010033308公开日2010年12月29日申请日期2010年1月2日优先权日2010年1月2日发明者吴东闯,张冬冬,彭冲,白振华,马莉萍申请人:燕山大学