专利名称：凸平面法兰的闭式锻造技术的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种凸平面法兰的闭式锻造技术，具其属于阀门零件的整体锻造技术领域。
背景技术：
在锻造生产过程中，往往会遇到直径较大而厚度非常薄的锻件。所谓薄型锻件是指圆形锻件的厚度与直径之比h/d ^ 0. 2时的锻件，该类锻件复杂系数为S4级，属于复杂类锻件。此类锻件成型困难，且冲孔、切边变形大。凸平面法兰就属于此类锻件。闭式锻造一直是锻造生产所努力追求的目标。它所带来的经济效益是不言而喻的。从锻件的成本构成看，飞边一般占锻件质量的10% 35%，同时还增加了切边工序，模具寿命较低，一套模具约生产2000 3000件。模锻时，锻件废品主要是冲孔凹陷及错差两个原因，尤其是错差一直是困扰薄形锻件难以解决的问题。
发明内容
鉴于已有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种凸平面法兰的闭式锻造技术，实现凸平面法兰为闭式锻件，设计承载设备600t锻压机，分预终锻成形，不仅解决了成形困难问题，同时还省去了切边工序。为实现上述目的，本发明一种凸平面法兰的闭式锻造技术，闭式锻造工艺为毛坯， 热锻，所述闭式锻件毛坯，外圆出模角1°，未注圆角R=l，锻件质量0.55kg;所述热锻件外圆设计一个1°的工艺锥度，毛坯的上端平面度控制在0.5mm以内；设计特殊的模具结构， 加入顶杆，采用弹簧锁紧。凸平面法兰的闭式锻造模具是由终锻下模套、固定在终锻下模套上的终锻下模上，终锻下模下部有终锻下顶杆，下顶杆弹簧，上部为终锻上模套，终锻上模套通过定位键块固定终锻上模，终锻上模通过顶杆弹簧，和终锻上顶杆与终锻下模固定。采用上述方案后，与现有技术相比具有以下有益效果本发明的材料利用率高，节材降耗。由于是无飞边锻造，再加上加工余量的减少，锻造材料消耗明显降低。生产效率高， 锻件质量好。主要原因是操作简单，省去了切边工序。闭式锻件由于是单型腔成型，凸模与凹模之间极限错差为0. 1mm，远远低于图纸要求的彡0. 5，优势显而易见、由于是锻压机锻造，锻件定位准确；又有镦粗去氧化皮工序，锻件外表面质量好，废品率低。
图1为一种凸平面法兰的闭式锻造模具的剖面示意图。图2为一种凸平面法兰的闭式锻件毛坯图。图中1、终锻下顶杆，2、下顶杆弹簧，3、终锻下模套，4、终锻下模，5、终锻上模套， 6、终锻上模，7定位键块，8、顶杆弹簧，9、终锻上顶杆。
具体实施方式
为深入了解一种凸平面法兰的闭式锻造技术，结合图1、图2说明如下
凸平面法兰的闭式锻造技术，闭式锻造工艺为图1毛坯，热锻，所述闭式锻件毛坯，外圆出模角1°，未注圆角R=l，锻件质量0.55kg;所述热锻件外圆设计一个Γ的工艺锥度， 毛坯的上端平面度控制在0.5mm以内；设计特殊的模具结构，加入顶杆，采用弹簧锁紧。凸平面法兰的闭式锻造模具是由终锻下模套(3)、固定在终锻下模套(3)上的终锻下模(4) 上，终锻下模(4)下部有终锻下顶杆(1 )，下顶杆弹簧(2)，上部为终锻上模套(5)，终锻上模套(5 )通过定位键块(7 )固定终锻上模(6 )，终锻上模(6 )通过顶杆弹簧(8 )，和终锻上顶杆 (9)与终锻下模(4)固定。闭式锻件由于是单型腔成型，凸模与凹模之间极限错差为0. Imm, 远远低于图纸要求的<0.5，优势显而易见、由于是锻压机锻造，锻件定位准确；又有镦粗去氧化皮工序，锻件外表面质量好，废品率低。
权利要求
1.凸平面法兰的闭式锻造技术，闭式锻造工艺为毛坯，热锻，其特征在于所述闭式锻件毛坯，外圆出模角1°，未注圆角R=I，锻件质量0.55kg;所述热锻件外圆设计一个Γ的工艺锥度，毛坯的上端平面度控制在0.5mm以内；设计特殊的模具结构，加入顶杆，采用弹簧锁紧。
2.根据权利要求1所述的凸平面法兰的闭式锻造技术，其特征在于凸平面法兰的闭式锻造模具是由终锻下模套(3 )、固定在终锻下模套(3 )上的终锻下模(4 )上，终锻下模(4 ) 下部有终锻下顶杆(1 )，下顶杆弹簧(2)，上部为终锻上模套(5)，终锻上模套(5)通过定位键块(7 )固定终锻上模(6 )，终锻上模(6 )通过顶杆弹簧(8 )，和终锻上顶杆(9 )与终锻下模 (4)固定。
全文摘要
凸平面法兰的闭式锻造技术，具其属于阀门零件的整体锻造技术领域。热锻件外圆设计一个1°的工艺锥度，毛坯的上端平面度控制在0.5mm以内；设计特殊的模具结构，加入顶杆，采用弹簧锁紧。闭式锻件由于是单型腔成型，凸模与凹模之间极限错差为0.1mm，远远低于图纸要求的≤0.5，优势显而易见、由于是锻压机锻造，锻件定位准确；又有镦粗去氧化皮工序，锻件外表面质量好，废品率低。
文档编号B21J13/02GK102189208SQ20111009375
公开日2011年9月21日 申请日期2011年4月14日 优先权日2011年4月14日
发明者于长洪, 孔繁磊, 徐悦波, 白玉昌, 纪长全 申请人:大连大高阀门有限公司