专利名称：集装箱底侧梁的生产方法
技术领域：
本发明涉及集装箱的生产工艺，尤其涉及一种集装箱底侧梁的生产方法。
背景技术：
集装箱是现代运输业中一种非常重要的运输工具，其包括底架、位于底架四角位置的角柱、侧板、端板以及顶板等，底架由两底侧梁和两底端梁围成四方框架，在框架内设底横梁，以支撑地板。两底横梁设置在底架的宽度方向，两底侧梁设置在底架的长度方向。底侧梁按截面形状分为单弯(C形)和双弯(双Z形)底侧梁，按长度分为20英尺底侧梁和40英尺底侧梁，20英尺底侧梁和40英尺底侧梁除长度不同之外，20英尺底侧梁还在其长度方向设置有两个供叉车叉装的缺口，40英尺底侧梁则没有缺口。 现有20英尺底侧梁的生产流程大致为先将宽卷料开卷并分条切割成一定宽度和一定长度的窄条料，下料堆垛；之后，利用吊装机械将窄条料吊运至罗拉处理线，经校平机校平后被罗拉折弯机折弯成C形或双Z形，下料堆垛；之后，利用吊装机械将折弯后的物料吊运至打砂机，对物料表面进行打砂，下料堆垛；之后，再利用吊装机械将打砂后的物料吊运至喷漆处理线，对物料喷漆后再次堆垛；之后，利用吊装机械将喷漆后的物料吊运至冲孔机冲缺口，冲完缺口堆料上线。40英尺底侧梁的生产流程与20英尺底侧梁类似，不同的是，40英尺底侧梁少了冲缺口的步骤。由此可见，现有技术中的底侧梁的生产方法由于开卷分条、罗拉、打砂、喷漆、冲孔等工序都为分散作业，在每完成一道工序之后，需要分别堆垛、分别吊运，所以生产效率低，生产占地面积大，需要的工人较多，工人劳动强度大；喷漆需要人工操作，不仅污染环境而且影响工人健康，此外，喷漆需要对每个工件逐一操作，又由于工件较窄，所以浪费的漆料较多。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种集装箱底侧梁的生产方法，其生产效率高，成本低，环保。为解决上述技术问题，本发明提供一种集装箱底侧梁的生产方法，包括两道处理工艺，每道处理工艺中的各步骤连续进行。其中，第一道处理工艺包括如下步骤:Al :将宽卷料送入开卷架开卷，引出宽板料;A2 :将宽板料送入打砂机进行打砂；A3 :将打砂后的板料送入滚涂机进行滚涂上漆并经烘干机烘干；A4 :将烘干油漆的板料送入分条机进行分条，并将分条后的板料收卷得到窄卷料。第二道处理工艺包括如下步骤B1 :将窄卷料送入开卷架开卷，引出连续窄板料；B2 :将窄板料送入罗拉折弯机折弯成设定截面形状的型材；B3 :将型材送入剪切机剪成设定的长度。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，第一道处理工艺的步骤Al之后，步骤A2之前还包括步骤对开卷后的宽板料通过校平机进行校平；第二道处理工艺的步骤BI之后，步骤B2之前还包括步骤对开卷后的窄板料通过校平机进行校平。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述步骤Al中通过牵引输送辊引出连续宽板料，所述步骤BI中通过牵引输送辊引出连续窄板料，在第一道处理工艺的牵引输送辊与校平机之间设置有储料罐，在第二道处理工艺的牵引输送辊与校平机之间设置有储料罐，以缓冲牵引输送辊与校平机之间速度变化的，在各储料罐内设置有用以平顺板料的导向棍组。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述第二道处理工艺的步骤B2之后，步骤B3之前还包括步骤将折弯后的型材送入冲孔机进行冲缺口。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述第二道处理工艺的步骤BI中，当窄卷料换卷而无法引出连续窄板料时，需要通过对焊机将前后两钢卷首尾相连，以引出连续窄板料。
所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述第二道处理工艺的步骤B2中，窄板料被弯成C形。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述第二道处理工艺的步骤B2中，窄板料被弯成双Z形。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述罗拉折弯机包括8-20组棍子。所述的集装箱底侧梁的生产方法，其中，所述第一道处理工艺的步骤Al之前还包括步骤通过送料小车将宽卷料送入开卷架；所述第二道处理工艺的步骤BI之前还包括步骤通过送料小车将窄卷料送入开卷架。本发明的有益技术效果在于在本发明集装箱底侧梁生产成型的过程当中，开卷、打砂、涂漆等工序连续完成，折弯成型、冲缺口、剪切等工序连续完成，省去了各工序间的堆垛、吊运，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，降低了成本；油漆为滚涂而不是喷涂，节省了油耗，而且更加的环保。
图I为本发明的集装箱底侧梁的生产方法中第一道处理工艺的流程示意图。图2为本发明的集装箱底侧梁的生产方法中第二道处理工艺的流程示意图。图3为使用本发明的集装箱底侧梁的生产方法生产的底侧梁的第一实施例的截面示意图。图4为使用本发明的集装箱底侧梁的生产方法生产的底侧梁的第一实施例的立体示意图。图5为使用本发明的集装箱底侧梁的生产方法生产的底侧梁的第二实施例的截面示意图。图6为使用本发明的集装箱底侧梁的生产方法生产的底侧梁的第二实施例的立体示意图。
具体实施例方式如图I、图2所示，本发明集装箱底侧梁生产方法包括两道处理工艺，即，前道预处理、分条工艺和后道成型工艺，每道处理工艺中的各装置排成连续的生产线，使得前、后两道处理工艺的各步骤能够连续进行。如图I所示，第一道处理工艺包括Al A5五个步骤。开卷Al :通过送料小车I将宽卷料2送入开卷架进行开卷，通过压料辊3压住板料，然后通过牵引输送辊4引出连续的宽板料。打砂A2 :将宽板料送入校平机5进行校平，然后将宽板料连续送入打砂机7，对其上下表面进行打砂。在牵引输送辊4与校平机5之间还设有储料罐6，用来缓冲牵引输送辊4与校平机5之间速度的变化，储料罐6内设置有多组用以平顺板料的导向辊组14。滚漆A3 :经过打砂的宽板料连续送入滚涂机8进行滚涂上漆。烘干A4 :然后将涂漆后的宽板料送入烘干机9进行烘干。
分条A5 :经烘干的宽板料连续送入分条机10进行分条，然后将分条后的板料重新卷取，得到窄卷料13。卷取时，通过压料辊12压料及导向辊11进行导向收卷。由于滚涂是对宽卷料进行的，滚涂后再对宽卷料进行分条，避免了对窄卷料分别进行滚涂而造成油漆的浪费，节省了漆料，而且用滚涂而不是喷涂也更加的环保、节约。整个预处理、分条工艺过程为连续加工方法，节省了很多不必要的堆垛和搬运，提高了生产效率。分条完成以后，得到打砂喷漆后的窄卷料，然后对每一窄卷料进行罗拉成型处理。如图2所示，第二道处理工艺包括BI B4四个步骤。开卷BI :通过送料小车15将窄卷料16送入开卷架进行开卷，通过压料辊17压平板料，经导向辊18后，通过牵引输送辊19引出连续的窄板料。当窄卷料16换卷而无法引出连续窄板料时，可以通过对焊机将前后两钢卷首尾相连，以引出连续窄板料，实现连续生产。然后通过校平机22对窄板料进行校平，在牵引输送辊19与校平机22之间设有储料罐20，用来缓冲牵引输送辊19与校平机22之间速度的变化，储料罐20内设置有多组用以平顺窄板料的导向辊组21。罗拉折弯B2 :经过校平机22的板料进入罗拉折弯机23进行折弯，通过折弯机23的多组辊子折弯板料，加工成型出具有设定截面形状的型材，如图3、4所示，底侧梁的截面呈C型，即包括上翼板31、下翼板33以及连接在连接在上、下翼板31之间的腹板32，腹板32为平板,其垂直于上、下翼板31、33且位于上、下翼板31、33的同一侧；如图5、图6所不，底侧梁的截面也可为双Z形，即包括上翼板41、下翼板43和连接在上、下翼板41、43之间的腹板42，腹板42呈Z字形，包括依次相连的第一段421、第二段422和第三段423，相邻两段之间相互垂直，且第一段421与上翼板41垂直，第三段423与下翼板43垂直。折弯机23设置有8 20组棍子，沿着板料的进料方向，各棍子的滚压角度逐渐变大，在板料连续经过辊子时，逐渐产生一定量的变形，当板料通过所有的辊子后，得到具有设定截面形状的型材。冲缺口 B3 :将折弯件送入随动冲孔液压机24进行冲孔，冲掉底侧梁中间的缺口。由于40尺集装箱底侧梁上没有缺口，所以40尺集装箱底侧梁的加工过程无需经过此道工序，只有20尺集装箱底侧梁才需要冲孔。剪切B4 :将一定长度的型材送入随动剪切机25进行剪断，剪切尺寸依据集装箱具体要求。剪切后的型材落在堆垛机26上。
综上所述，在集装箱底侧梁生产成型的过程当中，开卷、打砂、涂漆等工序连续完成，折弯成型、冲缺口、剪切等工序连续完成，省去了各工序间的堆垛、吊运，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，降低了成本，油漆为滚涂而不是喷涂，节省了油耗，而且更加的环保。
以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，包括两道处理工艺，每道处理工艺中的各步骤连续进行，其中， 第一道处理工艺包括如下步骤 Al :将宽卷料送入开卷架开卷，引出宽板料； A2 :将宽板料送入打砂机进行打砂； A3 :将打砂后的板料送入滚涂机进行滚涂上漆并经烘干机烘干； A4 :将烘干油漆的板料送入分条机进行分条，并将分条后的板料收卷得到窄卷料； 第二道处理工艺包括如下步骤 BI :将窄卷料送入开卷架开卷，引出连续窄板料； B2 :将窄板料送入罗拉折弯机折弯成设定截面形状的型材； B3 :将型材送入剪切机剪成设定的长度。
2.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，第一道处理工艺的步骤Al之后，步骤A2之前还包括步骤对开卷后的宽板料通过校平机进行校平；第二道处理工艺的步骤BI之后，步骤B2之前还包括步骤对开卷后的窄板料通过校平机进行校平。
3.如权利要求2所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述步骤Al中通过牵引输送辊引出连续宽板料，所述步骤BI中通过牵引输送辊引出连续窄板料，在第一道处理工艺的牵引输送辊与校平机之间设置有储料罐，在第二道处理工艺的牵引输送辊与校平机之间设置有储料罐，以缓冲牵引输送辊与校平机之间速度的变化，在各储料罐内设置有用以平顺板料的导向棍组。
4.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述第二道处理工艺的步骤B2之后，步骤B3之前还包括步骤将折弯后的型材送入冲孔机进行冲缺口。
5.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述第二道处理工艺的步骤BI中，当窄卷料换卷而无法引出连续窄板料时，需要通过对焊机将前后两钢卷首尾相连，以引出连续窄板料。
6.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述第二道处理工艺的步骤B2中，窄板料被弯成C形。
7.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述第二道处理工艺的步骤B2中，窄板料被弯成双Z形。
8.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述罗拉折弯机包括8-20组棍子。
9.如权利要求I所述的集装箱底侧梁的生产方法，其特征在于，所述第一道处理工艺的步骤Al之前还包括步骤通过送料小车将宽卷料送入开卷架；所述第二道处理工艺的步骤BI之前还包括步骤通过送料小车将窄卷料送入开卷架。
全文摘要
一种集装箱底侧梁的生产方法，包括两道处理工艺，每道处理工艺中的各步骤连续进行，第一道处理工艺包括将宽卷料送入开卷架开卷，引出宽板料；将宽板料送入打砂机进行打砂；将打砂后的板料送入滚涂机进行滚涂上漆并经烘干机烘干；将烘干油漆的板料送入分条机进行分条，并将分条后的板料收卷得到窄卷料。第二道处理工艺包括将窄卷料送入开卷架开卷，引出连续窄板料；将窄板料送入罗拉折弯机折弯成设定截面形状的型材；将型材送入剪切机剪成设定的长度。底侧梁生产成型的过程当中，开卷、打砂、涂漆等工序连续完成，折弯成型、冲缺口、剪切等工序连续完成，省去了各工序间的堆垛、吊运，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，降低了成本。
文档编号B23P15/00GK102773658SQ20111012360
公开日2012年11月14日 申请日期2011年5月13日 优先权日2011年5月13日
发明者吴军, 李耐傧, 范健 申请人:中国国际海运集装箱集团(股份)有限公司, 青岛中集集装箱制造有限公司