专利名称：U型梁翻转装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种U型梁翻转装置，属于汽车制造设备技术领域。
背景技术：
汽车纵梁数控冲孔生产线中，汽车纵梁分两种形式，一种是平板梁，一种是U型梁。U型梁的堆放方式为开口相对扣放，以增加单位体积内U型梁的堆放数量。U型梁在数控冲孔生产线上加工时的摆放方式为开口向下腹底朝上，这样一来，互相扣放的一组U型梁中就有一根U型梁开口是朝上的，这根U型梁在加工之前就需要进行翻转。现有的翻转方式为人工翻转，由于汽车纵梁相对比较长，最长达12m，重量最大能够达到600Kg左右，人工翻转效率比较低下，劳动强度大，且具有一定的危险性。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种U型梁翻转装置，能够替代人工进行U型梁翻转，提高效率，降低劳动强度。为解决以上技术问题，本发明所提供的一种U型梁翻转装置，包括多个间隔排列的翻转机构，各所述翻转机构包括支座、立柱、转轴底座、滑道底座、转轴、滑道、导向轴、导向轴驱动机构及转轴驱动机构；所述转轴底座及滑道底座分别水平连接在所述立柱的顶端，各立柱分别垂直连接在所述支座上；所述滑道垂直于所述转轴且支撑在所述滑道底座上，滑道的中心位于所述转轴的正下方；所述滑道底座上还安装有导向座，所述导向轴插入所述导向座中且两端分别从导向座中伸出，导向轴的轴线平行于所述滑道，导向轴的一端安装有垂直于滑道的拉板，另一端安装有垂直于滑道的推板；所述转轴通过轴承座安装在所述转轴底座上，所述转轴上固定连接有翻转器，所述翻转器上设有与U型梁相适配的U形卡槽，所述U形卡槽的中心线平行于所述滑道的顶面；所述U形卡槽、拉板及推板的高度与 U型梁置于滑道上的高度相适配；各所述翻转机构的转轴通过联轴器共轴线连接。相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果自动上下料机构将U型梁吊运到滑道上U型梁翻转前的位置，然后导向轴驱动机构动作，导向轴在导向座中移动，带动拉板将U型梁拉入翻转器的U形卡槽内固定，然后翻转减速器工作，通过主动链轮和从动链轮的传动，带动转轴旋转，转轴带动翻转器翻转180°，从而将U型梁也翻转180°，达到U型梁翻转的目的；此时导向轴驱动机构再次动作，带动推板将U型梁推出翻转器的U形卡槽，接着翻转减速器动作翻转器旋转回开始位置，准备下次的U型梁翻转工作。采用本发明的U 型梁翻转装置可以轻松地将U型梁翻转180°，省时省力且安全可靠。作为本发明的优选方案，所述转轴驱动机构包括翻转减速器，所述翻转减速器安装于所述支座上，所述翻转减速器的输出轴上安装有主动链轮，所述主轴上安装有从动链轮，所述主动链轮与所述从动链轮通过链条传动连接。作为本发明的优选方案，所述导向轴驱动机构包括气缸，所述气缸固定在所述导向座的端板上，所述气缸的活塞杆铰接在所述推板的内端面上。气缸活塞杆的伸缩将带动导向轴在导向座中来回移动。作为本发明的优选方案，所述U型梁翻转后一侧的滑道端头设有挡板，所述挡板面向转轴一侧的端面上安装有减震螺钉。减震螺钉起到减震和定位作用，这样U型梁翻转后的位置是固定的，自动上下料机构可以定点在此位置进行吸料，将U型梁转运至机床加
工位置。作为本发明的优选方案，所述转轴底座上安装有减震垫，所述减震垫位于所述翻转器的下方。减震垫可以减小翻转器翻转后产生的震动。作为本发明的优选方案，所述支座下方设有支座垫，所述支座的四个角部通过支座螺钉支撑在所述支座垫上。通过支座螺钉可以将支座调至水平状态，降低了对场地的要求。
图1为本发明U型梁翻转机构中单个翻转机构的立体图一。图2为本发明U型梁翻转机构中单个翻转机构的立体图二。图3为本发明U型梁翻转机构中单个翻转机构的主视图。图4为图3的左视图。图5为U型梁被翻转前的示意图。图6为U型梁被翻转后的示意图。图中1.支座垫，2.支座，2a.支座螺钉，3.立柱，4.滑道底座，5.转轴底座，6.转轴，7.轴承座，8.联轴器，9.滑道，9a.挡板，9b.减震螺钉，10.翻转减速器，IOa.调整垫， IOb.主动链轮，11.从动链轮，12.翻转器，1 . U形卡槽，13.涨紧套，14.减震垫，15.导向座，15a.直线轴承，16.气缸，17.导向轴，17a.拉板，17b.推板，18. U型梁。
具体实施例方式如图1、图2、图3及图4所示，本发明的U型梁翻转装置包括多个间隔排列的翻转机构，各翻转机构包括支座2、立柱3、转轴底座5、滑道底座4、转轴6、滑道9、导向轴17、导向轴驱动机构及转轴驱动机构。转轴底座5及滑道底座4分别水平连接在立柱3的顶端， 各立柱3分别垂直连接在支座2上，支座2下方设有支座垫1，支座2的四个角部通过支座螺钉加支撑在支座垫1上。滑道9垂直于转轴6且支撑在滑道底座4上，滑道9的中心位于转轴6的正下方；滑道底座4上还安装有导向座15，导向轴17插入导向座15中且两端分别从导向座15中伸出，导向座15中设有直线轴承15a，导向轴17的轴线平行于滑道9， 导向轴17的一端安装有垂直于滑道9的拉板17a，另一端安装有垂直于滑道9的推板17b ； 转轴6通过轴承座7安装在转轴底座5上，翻转器12通过涨紧套13固定连接在转轴6上， 翻转器12上设有与U型梁相适配的U形卡槽12a，U形卡槽12a的中心线平行于滑道9的顶面；U形卡槽、拉板17a及推板17b的高度与U型梁置于滑道上的高度相适配；各翻转机构的转轴6通过联轴器8共轴线连接。转轴驱动机构包括翻转减速器10，翻转减速器10安装于支座2上，翻转减速器10 下方设有调整垫10a，翻转减速器10的输出轴上安装有主动链轮10b，主轴上安装有从动链轮11，主动链轮IOb与从动链轮11通过链条传动连接。
导向轴驱动机构包括气缸16，气缸16固定在导向座15的端板上，气缸16的活塞杆铰接在推板17b的内端面上，气缸活塞杆的伸缩将带动导向轴17在导向座15中来回移动。U型梁翻转后一侧的滑道9端头设有挡板9a，挡板9a面向转轴6 —侧的端面上安装有减震螺钉％。转轴底座5上安装有减震垫14，减震垫14位于翻转器12的下方。减震垫14可以减小翻转器12翻转后产生的震动。如图5所示，自动上下料机构将U型梁18吊运到滑道9上U型梁翻转前的位置， 然后导向轴驱动机构动作，导向轴17在导向座15中移动，带动拉板17a将U型梁18拉入翻转器12的U形卡槽12a内固定，然后翻转减速器10工作，通过主动链轮IOb和从动链轮 11的传动，带动转轴6旋转，转轴6带动翻转器翻转180°，到达图6所示状态，从而将U型梁18也翻转180°，达到U型梁翻转的目的；此时导向轴驱动机构再次动作，带动推板17b 将U型梁18推出翻转器的U形卡槽12a，由于减震螺钉9b起到减震和定位作用，这样U型梁翻转后的位置是固定的，自动上下料机构可以定点在此位置进行吸料，将U型梁转运至机床加工位置。接着翻转减速器10动作翻转器旋转回开始位置，准备下次的U型梁翻转工作。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。
权利要求
1.一种U型梁翻转装置，其特征在于包括多个间隔排列的翻转机构，各所述翻转机构包括支座、立柱、转轴底座、滑道底座、转轴、滑道、导向轴、导向轴驱动机构及转轴驱动机构；所述转轴底座及滑道底座分别水平连接在所述立柱的顶端，各立柱分别垂直连接在所述支座上；所述滑道垂直于所述转轴且支撑在所述滑道底座上，滑道的中心位于所述转轴的正下方；所述滑道底座上还安装有导向座，所述导向轴插入所述导向座中且两端分别从导向座中伸出，导向轴的轴线平行于所述滑道，导向轴的一端安装有垂直于滑道的拉板，另一端安装有垂直于滑道的推板；所述转轴通过轴承座安装在所述转轴底座上，所述转轴上固定连接有翻转器，所述翻转器上设有与U型梁相适配的U形卡槽，所述U形卡槽的中心线平行于所述滑道的顶面；所述U形卡槽、拉板及推板的高度与U型梁置于滑道上的高度相适配；各所述翻转机构的转轴通过联轴器共轴线连接。
2.根据权利要求1所述的U型梁翻转装置，其特征在于所述转轴驱动机构包括翻转减速器，所述翻转减速器安装于所述支座上，所述翻转减速器的输出轴上安装有主动链轮， 所述主轴上安装有从动链轮，所述主动链轮与所述从动链轮通过链条传动连接。
3.根据权利要求1或2所述的U型梁翻转装置，其特征在于所述导向轴驱动机构包括气缸，所述气缸固定在所述导向座的端板上，所述气缸的活塞杆铰接在所述推板的内端面上。
4.根据权利要求1或2所述的U型梁翻转装置，其特征在于所述U型梁翻转后一侧的滑道端头设有挡板，所述挡板面向转轴一侧的端面上安装有减震螺钉。
5.根据权利要求1所述的U型梁翻转装置，其特征在于所述转轴底座上安装有减震垫，所述减震垫位于所述翻转器的下方。
6.根据权利要求1所述的U型梁翻转装置，其特征在于所述支座下方设有支座垫，所述支座的四个角部通过支座螺钉支撑在所述支座垫上。
全文摘要
本发明涉及一种U型梁翻转装置，包括多个间隔排列的翻转机构，各翻转机构的转轴底座及滑道底座分别水平连接在立柱顶端，立柱连接在支座上；滑道垂直于转轴且支撑在滑道底座上，滑道的中心位于转轴的正下方；滑道底座上还安装有导向座，导向轴插入导向座中且轴线平行于滑道，导向轴的一端安装有拉板，另一端安装有推板；转轴通过轴承座安装在转轴底座上，转轴上固定连接有翻转器，翻转器上设有与U型梁相适配的U形卡槽，U形卡槽的中心线平行于滑道的顶面；U形卡槽、拉板及推板的高度与U型梁置于滑道上的高度相适配；各翻转机构的转轴通过联轴器共轴线连接。采用本翻转装置可以轻松地将U型梁翻转180°，省时省力且安全可靠。
文档编号B21D43/00GK102248088SQ20111015746
公开日2011年11月23日 申请日期2011年6月13日 优先权日2011年6月13日
发明者徐成, 李强, 王爱民, 王雪, 聂晋 申请人:江苏金方圆数控机床有限公司