专利名称：一种金属筒体焊机的焊后分段装置的制作方法
技术领域：
本发明属于焊机相关技术领域，尤其涉及一种金属筒体专用焊机的焊后分段装置。
背景技术：
目前，一定长度的金属筒体在各制造加工行业是最常用的零部件基础体。在食品封装、工业制造、尤其在压缩机行业等制造产业有着广泛的应用。现有金属筒体的加工焊接方法有如下两种方式
第一种金属筒体的加工焊接方法为连续制管焊接方式，即将整卷的金属材料先卷制成圆筒管，然后对金属圆筒管的卷合口进行焊接，制作成一根长度与原金属材料长度相同的金属无缝管，然后根据需要锯断成所需长度的金属筒体，该种焊接方式存在以下缺陷
(I)、由于要把焊接后的较长金属筒体锯断成所需长度，在切断时就要有一定的切断材料长度损耗，由此降低了材料的利用率；(2)、金属筒体切断的端面无法达到产品设计的要求，因此需要再次加工，且要预留加工余量，导致再次降低了材料的利用率。一种焊接机器只能加工一种规格的金属筒体，同一台焊接机器更换金属筒体的加工规格几乎不可能，因此需要多台焊接设备来加工不同规格的金属筒体，焊接加工场地占用很大。第二种金属筒体的加工焊接方法为为间断焊接方式，即按金属筒体设计要求的长度先卷制成圆筒管，然后对单个金属筒体的卷合口间断焊接，该种焊接方式在工件两端面的焊缝处会产生起弧缺口和收弧缺口，该起弧缺口和收弧缺口须额外增加另一道工序去除掉，因此也存在需预留加工余量，降低了材料利用率的问题；另外，由于焊接加工是间断进行的，每次焊接完成后焊机的推杆须回位，才能进行第二次焊接，因此单件金属筒体焊接的时间相对较长。综上所述，现有金属筒体的焊接加工方法均存在焊接效率低，材料损耗大，因而金属筒体的制造成本高的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于折断焊缝的金属筒体焊机的焊后分段装置。本发明采用如下技术方案实现上述发明目的设计一种焊机的焊后分段装置，包括
相互铰接的第一夹紧装置和第二夹紧装置、推动气缸、折断气缸、检测装置和控制装
置；
所述折断气缸与所述第二夹紧装置连接，其活塞杆与所述第一夹紧装置铰接，使得第一夹紧装置在折断气缸的作用下可相对第二夹紧装置做一定角度的转动；
所述第二夹紧装置安装在导轨上，所述推动气缸的活塞杆与所述第二夹紧装置连接以驱动第二夹紧装置在导轨上滑动；
所述检测装置安装在所述第一夹紧装置与第二夹紧装置之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置和第二夹紧装置的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置和第二夹紧装置分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸推动第一夹紧装置绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。所述导轨安装在支架上，所述推进气缸的缸体固定在所述支架一侧，金属筒体的输送滚道正对所述第一夹紧装置和第二夹紧装置的下方；
当所述检测装置检测到上游连续焊接后焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体中的前一个离开第二夹紧装置进入第一夹紧装置后，所述第一夹紧装置和第二夹紧装置各夹住在其夹腔内的前后金属筒体，所述推进气缸带动第二夹紧装置和第一夹紧装置整体前移，当前移到指定位置时，所述折断气缸推动第一夹紧装置向上翘起从而折断连接在一起的前后两个金属筒体，折断气缸回至初始位置，所述第二夹紧装置和第一夹紧装置松开，前面的金属筒体从第一夹紧装置落至所述金属筒体的输送滚道，所述推进气缸推动所述第二夹紧装置退回原始位置，以重复上述过程折断下一个金属筒体。所述第一夹紧装置包括一个架体，所述架体具有第一连接部和第二连接部，所述第一连接部铰接在所述第二夹紧装置的前端上，所述第二连接部与所述折断气缸的活塞杆铰接；所述折断气缸的壳体铰接在所述第二夹紧装置的后端上。所述金属筒体的输送滚道上安装有复数个滑滚轮。所述金属筒体的输送滚道为上游高、下游低的倾斜滚道，所述金属筒体能够在无动力条件下自行滚至下一个工序。所述金属筒体的倾斜输送滚道末端设置有一抬起机构，用于将移至所述倾斜输送滚道尾部的金属筒体由平行放置转换为竖直放置。与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果可对连续焊接使焊缝粘连在一起的金属筒体实施焊后分段，使金属筒体的连续焊接全程自动化，大大提高了金属筒体的焊接效率和材料的利用率，降低了金属筒体的制造成本。
图1是本发明实施例提供的金属筒体焊机的结构示意 图2是本发明实施例提供的自动输送分料装置的结构示意 图3是本发明实施例提供的检测定位装置的结构示意 图4是本发明实施例提供的预进料消缝装置的结构示意 图5是本发明实施例提供的预进料消缝装置的传动链条及其上的滑滚轮的结构示意
图6是本发明实施例提供的预进料消缝装置的另一链条、滑滚轴、滑滚轮之间的连接关系不意 图7是本发明实施例提供的预进料消缝装置的滑滚轮安装结构的剖面 图8和图9是本发明实施例提供的连续焊接装置在不同角度的结构示意 图10是本发明实施例提供的连续焊接装置的定径规或隧道模的安装结构示意 图11是本发明实施例提供的连续焊接装置的检测焊接机构的结构示意图； 图12是本发明实施例提供的连续焊接装置的局部结构示意 图13是本发明实施例提供的焊后分段装置的结构示意 图14是本发明实施例提供的焊后分段装置的垂直剖面的结构示意 图15和图16是本发明实施例提供的抬起机构在不同工作状态的结构示意 图17是本发明实施例提供的出料装置的结构示意 图18是本发明实施例提供的H型挡板放料机构的结构示意图。
具体实施例方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。本发明的焊后分段装置是金属筒体焊机的一个重要组成部分，金属筒体焊机在完成连续焊接之后所输出的是卷合口的焊缝粘连在一起的首尾排列的多个金属筒体，因此需要折断粘连在一起的焊缝才能获得金属筒体的焊接成品。本发明的焊后分段装置正是为此而设计的一个焊缝折断装置，该装置使得金属筒体焊机的焊接全程自动化，以下结合对完整金属筒体焊机各部分结构及其工作原理的说明对本发明进行详细描述
请参阅图1，本发明的金属筒体焊机包括首尾顺序连接的自动输送分料装置10、检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40、焊后分段装置50和出料装置60。在上述各装置中自动输送分料装置10和出料装置60的处理速度比处于中间段的其他装置的处理速度至少高一倍以上，为提高焊机的焊接效率，图1所示的金属筒体焊机为本发明的一个较佳实施例，在该实施例中，金属筒体焊机包括一个自动输送分料装置10和一个出料装置60以及两个检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40和焊后分段装置50。在所述自动输送分料装置10的焊接通道出口端分岔成两条支路，该两条支路分别连接由检测定位装置20、预进料消缝装置30、连续焊接装置40和焊后分段装置50组成的各自独立的焊接通道，该两个焊接通道的出口端汇合在一起后又与所述出料装置60的入口端衔接，这样的布置能够提高各装置的工作效率。下面以焊接通道的上下游关系为先后顺序分别说明金属筒体焊机各装置的形状结构及其工作原理。请参阅图1和图2，在本发明实施例中，自动输送分料装置10包括
支撑的底座108以及安装在该支撑的底座108之上的槽轨道101，该槽轨道101的入口端1011两侧装有第一挡板107，出口端1012两侧各装有一个第二挡板106并在该第二挡板106的顶端向外侧延伸形成输出轨道1061，所述入口端1011比所述出口端1012高使所述槽轨道101有一个坡度。该槽轨道101的两侧各装有一排与槽轨道101底部成一定夹角的滑轮102 ;该滑轮102的转轴1021固装在槽轨道101的侧面，所述夹角及滑轮102的外径大小可根据待焊接金属筒体109的外径进行设置。该槽轨道101中部依次装有第一传感器103、第二传感器104、第三传感器(图中未不出)，第一传感器103的上方装有第一气缸110,第一气缸110下方装有阻挡部(图中未不出)，所述第三感应器附近装有顶部具有倾斜面的上推部105，该上推部105下方由第二气缸111驱动。
在应用时，待焊接的具有卷合口 1091的金属筒体109从自动输送分料装置10的入口端1011进入自动输送分料装置10后，由于自动输送分料装置10有一个入口端高出口端低的坡度，置于两侧滑轮102上的金属筒体109在重力作用下沿着槽轨道101滑动，当金属筒体109滑动到第一传感器103与第二传感器104之间的位置时,第一传感器103与第二传感器104检测到有金属筒体109滑入，中心控制单元控制第一气缸110带动所述阻挡部下移，以阻挡下一个输送的金属筒体的滑入；而当滑入到第一传感器103与第二传感器104之间的金属筒体109继续滑动到所述第三传感器所处的位置时，中心控制单元控制第二气缸111带动上推部105上移，在上推部105的倾斜面及第二挡板106的侧面共同作用下，将金属筒体109推至输出轨道1061上,从而输出金属筒体109。当金属筒体109输出后，中心控制单元控制第一气缸110带动所述阻挡部上移，以放行下一个金属筒体，让其继续滑动，并按照上述同样的方法输出，从而有序的把待焊接金属筒体交替输出至槽轨道101出口端两侧的输出轨道1061上让其进入检测定位装置20。请参阅图3,所述检测定位装置20包括
底座206 ;该底座206内设置有用于输送金属筒体109的输入通道201，该输入通道201两侧装有第三挡板2011 ；
该输入通道201的末端装有旋转部(图中未示出)，该旋转部上方装有定位刀202及第四传感器(图中未示出)，该定位刀202由其上方的第三气缸205驱动；
该输入通道201的左侧设有输出口 204，右侧装有推动气缸203。在应用中，当金属筒体109从输入通道201的始端进入后，金属筒体109滚入输入通道201末端的旋转部，第四传感器开始检测所述金属筒体109的卷合口 1091，中心控制单元控制位于旋转部内的金属筒体109旋转，直至所述金属筒体109的卷合口 1091旋转至朝向定位刀202为止,然后中心控制单元控制第三气缸205推动定位刀202下移,卡入金属筒体109的卷合口 1091中，然后由中心控制单元控制推动气缸203将定位好的金属筒体109从输出口 201推至下一个工位。以提供一个将卷合口 1091定位好的金属筒体109。在本发明实施例中，输入通道201的始端与自动输送分料装置10的输出轨道1061衔接。请参阅图4至图7，所述预进料消缝装置30包括
安装在固定座303上的上输送机构301和下输送机构302 ；
所述上输送机构301和下输送机构302均分别包括由驱动机构带动同步运转的两排链条3001和安装在两排链条3001上的绕滑滚轴3003旋转的复数个滑滚轮3002，所述复数个滑滚轮3002在所述两排链条3001的带动下做直线移动并绕所述滑滚轴3003做径向旋转运动；所述滑滚轴3003径向旋转速度沿金属筒体的移动方向逐渐减少；
所述上输送结构301的滑滚轮3002上设置有用于定位输入的金属筒体卷合口 1091的定位槽3007 ;所述上输送机构301的滑滚轮3002和所述下输送机构302的滑滚轮3002分段由不同速度的驱动机构驱动，该分段驱动机构的驱动速度沿着金属筒体前进方向逐渐减慢。当相邻的两个端面有间隙的金属筒体进入由所述上输送机构301和所述下输送机构302围成的输送通道时，由于前方的金属筒体的移动速度较慢，后方的金属筒体的移动速度较快，后方的金属筒体在一定时间内必然追上前方的金属筒体，当后方的金属筒体追上前方的金属筒体时，后方的金属筒体受阻并与滑滚轮3002打滑以维持前后金属筒体以相同的速度向前移动，也就是说，在滑滚轮3002的阻力作用下消除前后金属筒体相邻端面之间的间隙。由此可见，多个金属筒体连续通过由上输送机构301和下输送机构302构成的输送通道之后，可消除相邻两个筒体之间的间隙，从而可在后续的焊接中直接实现连续焊接，结果，连续排列的金属筒体只有在起始端和末端才会产生起弧和收弧缺口，而中间的接缝由于连续无间隙，不会产生起弧和收弧缺口，因而可大大降低损耗和提高焊接效率。在本发明实施例中，所述上输送机构301的滚滑轮为金属制成的滚滑轮，所述下输送机构302的滚滑轮为塑料制成的滚滑轮。上下不同材质的滚滑轮可更好的对金属材质的筒体109实施定位。在本发明实施例中，所述两排链条3001均由链套702和链板701间隔连接而成，相对的两链板701之间架设有所述滑滚轴3003，所述滑滚轴703上套有所述滑滚轮3002，如图7所示。在本发明实施例中，所述滑滚轮3002通过深沟球轴承626ZZ与滑滚轴3003连接，所述滑滚轮3002两侧的滑滚轴3003上套有滑滚轴套705。在本发明的一个实施例中，所述定位槽3007设置在上输送结构301的滑滚轮3002的中部。在本发明实施例中，所述驱动机构具体包括电机3005、减速机3006及主轴链轮3004，所述两排链条3001由电机3005带动减速机3006驱动主轴链轮3004带动同步运转。其中两排链条3001之间间隔一定距离。在实际应用中根据需要设置该距离。在本发明实施例中，所述检测定位装置20将定位好卷合口 1091的首尾相随的金属筒体109从输出口 204推入上输送机构301和下输送机构302之间的通道，经过该通道后，便消除了相邻金属筒体之间接缝的间隙。消除相邻金属筒体之间接缝间隙的原理如下
当上输送机构301和下输送机构302夹持金属筒体109做直线移动时，若在移动中的两个相邻金属筒体之间产生间隙，预进料消缝装置30会先保持这个间隙，在移动方向上的该两个相邻金属筒体的前一个金属筒体在遇到前方的金属筒体施加的阻力时，滑滚轮3002将在受到阻力的金属筒体表面上滑动，并相对受阻力的金属筒体做直线移动，直至前方的金属筒体不再给其后受阻力的金属筒体施加阻力后，再带动不再受阻力的金属筒体做直线移动，而同时两个相邻的金属筒体的后一个金属筒体在没有受到阻力的情况下由滑滚轮3002带动做直线移动。因此达到了消除两个相邻金属筒体之间的缝隙的目的，确保了在进入下一道工序时，各个相邻金属筒体之间的接缝不再会出现间隙，为金属筒体进入下一道工序实施连续焊接做好准备。所述连续焊接装置40如图8至图11所示，包括
输送加紧装置401，所述输送加紧装置401包括沿金属筒体前进方向设置的多对加紧机构，用于通过逐渐加大力度挤压金属筒体109的外壁面使其卷合口 1091逐渐收拢闭合；设置在所述输送加紧装置401上的定位装置402，用于对金属筒体的卷合口 1091进行定位;
动力机构，用于提供动力； 传动机构，用于所述动力下驱动所述加紧机构转动，以带动金属筒体向前移动；
与所述输送加紧装置401出口端连接的定径规或隧道模403，用于进一步对输送加紧装置401输出的金属筒体进行定位；
检测焊接机构404，用于当检测到所述定径规或隧道模403输出金属筒体时，对金属筒体的卷合口 1091实施连续焊接。在本发明实施例中，通过输送加紧装置401、定位装置402、动力机构、传动机构、定径规或隧道模403和检测焊接机构404，对连续输入的金属筒体实施有效的定位，从而实现消除卷合口 1091间隙后连续焊接。在本发明实施例中，所述加紧机构包括加紧架4011、安装在所述加紧架4011两侧上的滑滚轮4012，所述滑滚轮4012 —端具有齿轮4013 ;
请参阅图12，所述传动机构的驱动轮4014与所述齿轮4013连接以驱动齿轮4013转动，转动的齿轮4013带动所述滑滚轮4012向筒体前进的方向转动，以驱动金属筒体前移。在本发明实施例中，所述滑滚轮4012旋转面具有与金属筒体外形相匹配的的弧状内凹面。在本发明实施例中，每一对加紧架4011两侧的滑滚轮4012之间的距离可根据需要预先设置，以便有效的逐渐加大力度夹紧其中的金属筒体。在本发明的一个实施例中，位于前方的配对使用的滑滚轮之间的距离小于位于后方配对使用的滑滚轮之间的距离。以便金属筒体在前移的过程中被逐渐夹紧直至消除卷合口 1091的间隙。在本发明实施例中，定位装置402具体为设置在所述输送加紧装置401正上方的设置在滑轮上的定位刀。首尾相接的金属筒体的卷合口 1091经过所述连续焊接装置40的连续焊接后，前后金属筒体卷合口的焊接缝是连接在一起的，该连接在一起的焊接缝由焊后分段装置50分开。所述焊后分段装置50如图13至图16所示，包括
支架504、第一夹紧装置501、第二夹紧装置502、折断气缸5012、推动气缸506、检测装置和控制装置；
所述支架504两侧设有导轨505，导轨505上滑动套接有所述第二夹紧装置502，所述推进气缸506的缸体固定在所述支架504 —侧，其活塞杆与所述第二夹紧装置502连接，用于驱动第二夹紧装置沿所述导轨505来回滑动；
所述第一夹紧装置501与所述第二夹紧装置502铰接在一起，所述折断气缸5012与所述第二夹紧装置502连接，其活塞杆50121与所述第一夹紧装置501铰接，使得第一夹紧装置501在折断气缸5012的作用下可相对第二夹紧装置502做一定角度的转动；
所述检测装置安装于所述第一夹紧装置501与所述第二夹紧装置502之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置501和第二夹紧装置502的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置501和第二夹紧装置502分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸5012推动第一夹紧装置501绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。在本发明实施例中，所述第一夹紧装置501包括一个架体5011和折断气缸5012，所述架体5011具有第一连接部5013和第二连接部5014，所述第一连接部5013铰接在所述第二夹紧装置502的前端上，所述第二连接部5014与所述折断气缸5012的活塞杆50121铰接；所述折断气缸5012的壳体50122铰接在所述第二夹紧装置502的后端上；
所述导轨505安装在支架504上，所述推进气缸506的缸体固定在所述支架504 —侧，金属筒体的输送滚道503正对所述第一夹紧装置501和第二夹紧装置502的下方；
当所述检测装置检测到上游连续焊接后焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体中的前一个离开第二夹紧装置502进入第一夹紧装置501后，所述第一夹紧装置501和第二夹紧装置502各夹住在其夹腔内的前后金属筒体，所述推进气缸506带动第二夹紧装置502和第一夹紧装置501整体前移，当前移到指定位置时，所述折断气缸5012推动第一夹紧装置501向上翘起从而折断连接在一起的前后两个金属筒体，折断气缸5012回至初始位置，所述第二夹紧装置502和第一夹紧装置501松开，前面的金属筒体从第一夹紧装置501落至所述金属筒体的输送滚道503上，所述推进气缸506推动所述第二夹紧装置502退回原始位置，以重复上述过程折断下一个金属筒体。在本发明实施例中，所述金属筒体的输送滚道503上安装有复数个滑滚轮，以使金属筒体可在所述输送滚道503上滑动。在本发明的一个实施例中，所述输送滚道503为上游高、下游低的倾斜滚道，以使金属筒体能够在重力作用下沿所述输送滚道503无动力向下滑动。在本发明实施例中，所述金属筒体的倾斜输送滚道503末端还设置有一抬起机构507，用于将移至所述倾斜输送滚道503尾部的金属筒体由平行放置转换为竖直放置，并以竖直放置的方式输送给下游的出料装置60。所述出料装置60如图17和图18所示，包括
具有倾斜轨道的支架602 ；
安装在支架602及其倾斜轨道上的无动力滚筒601。金属筒体完成连续焊接并经焊缝折断分离后在倾斜轨道的无动力滚筒601上滚动，最终滚至出料口 603以结束金属筒体的全部自动化连续焊接流程。在本发明实施例中，支架602上设置两排倾斜轨道，在两排倾斜轨道的交汇处的前端装有H型挡板放料机构604，用于交替对两排倾斜轨道上的金属筒体进行放行，以交替输出金属筒体至出料口 603。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种金属筒体焊机的焊后分段装置，其特征在于包括:相互铰接的第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)、推动气缸(506)、折断气缸(5012)、检测装置和控制装置； 所述折断气缸(5012)与所述第二夹紧装置(502)连接，其活塞杆(50121)与所述第一夹紧装置(501)铰接，使得第一夹紧装置(501)在折断气缸(5012)的作用下可相对第二夹紧装置(502)做一定角度的转动； 所述第二夹紧装置(502)安装在导轨(505)上，所述推动气缸(506)的活塞杆与所述第二夹紧装置(502)连接以驱动第二夹紧装置在导轨(505)上滑动； 所述检测装置安装在所述第一夹紧装置(501)与第二夹紧装置(502)之间，当检测到焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体分别到达第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)的预定位置时，控制装置指挥第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)分别夹紧各自夹腔内的金属筒体，然后所述折断气缸(5012)推动第一夹紧装置(501)绕枢接点转动以折断焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体。
2.如权利要求1所述的焊后分段装置，其特征在于，所述导轨(505)安装在支架(504)上，所述推进气缸(506)的缸·体固定在所述支架(504) —侧，金属筒体的输送滚道(503)正对所述第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)的下方； 当所述检测装置检测到上游连续焊接后焊缝粘连在一起的前后两个金属筒体中的前一个离开第二夹紧装置(502 )进入第一夹紧装置(501)后，所述第一夹紧装置(501)和第二夹紧装置(502)各夹住在其夹腔内的前后金属筒体，所述推进气缸(506)带动第二夹紧装置(502)和第一夹紧装置(501)整体前移，当前移到指定位置时，所述折断气缸(5012)推动第一夹紧装置(501)向上翘起从而折断连接在一起的前后两个金属筒体，折断气缸(5012)回至初始位置，所述第二夹紧装置(502)和第一夹紧装置(501)松开，前面的金属筒体从第一夹紧装置(501)落至所述金属筒体的输送滚道(503 )，所述推进气缸(506 )推动所述第二夹紧装置(502)退回原始位置，以重复上述过程折断下一个金属筒体。
3.如权利要求2所述的焊后分段装置，其特征在于，所述第一夹紧装置(501)包括一个架体(5011)，所述架体(5011)具有第一连接部(5013)和第二连接部(5014)，所述第一连接部(5013)铰接在所述第二夹紧装置(502)的前端上，所述第二连接部(5014)与所述折断气缸(5012)的活塞杆(50121)铰接；所述折断气缸(5012)的壳体(50122)铰接在所述第二夹紧装置(502)的后端上。
4.如权利要求1至3任一权利要求所述的焊后分段装置，其特征在于，所述金属筒体的输送滚道(503)上安装有复数个滑滚轮。
5.如权利要求4所述的焊后分段装置，其特征在于，所述金属筒体的输送滚道(503)为上游高、下游低的倾斜滚道，所述金属筒体能够在无动力条件下自行滚至下一个工序。
6.如权利要求5所述的焊后分段装置，其特征在于还包括: 所述金属筒体的倾斜输送滚道(503)末端设置有一抬起机构(507)，用于将移至所述倾斜输送滚道(503)尾部的金属筒体由平行放置转换为竖直放置。
全文摘要
本发明公开了一种金属筒体焊机的焊后分段装置，包括相互铰接的第一夹紧装置和第二夹紧装置、推动气缸、折断气缸、检测装置和控制装置；所述折断气缸与所述第二夹紧装置连接，其活塞杆与所述第一夹紧装置铰接，使得第一夹紧装置在折断气缸的作用下可相对第二夹紧装置做一定角度的转动；所述第二夹紧装置安装在导轨上，所述推动气缸的活塞杆与所述第二夹紧装置连接以驱动第二夹紧装置在导轨上滑动。本发明装置可对连续焊接使焊缝粘连在一起的金属筒体实施焊后分段，使金属筒体连续焊接全程自动化，大大提高了金属筒体的焊接效率和材料的利用率，降低了金属筒体的制造成本。
文档编号B23K9/12GK103071890SQ201110328709
公开日2013年5月1日 申请日期2011年10月26日 优先权日2011年10月26日
发明者刘兴伟 申请人:深圳市鹏煜威科技有限公司