专利名称：一种无氧铜杆的铸造方法
技术领域：
本发明涉及铸造领域，具体涉及无氧铜杆的铸造方法。
背景技术：
铜作为一种各方面性能优异的金属材料，广泛应用于各个工业部门。当铜中的其他杂质含量超标时，会极大的影响到铜的导电性和机械性能。冶金行业一般要求铜的纯度不小于99. 95%，但对于电线电缆行业来说，一般要求铜的纯度不低于99. 99%，只有达到这样一个指标，才能保证电线电缆优异的导电性能，提高其使用寿命，创造更多的经济效益和社会效益。目前，铜杆加工以连铸连轧工艺较为多见。传统的连铸连轧生产工艺生产效率很低，主要原因是传统的连铸连轧生产线中熔化炉、保温炉、浇包等容积过小，据统计，一天产量为200 300吨，且铜的纯度不能连续保持在99. 99%及以上，且电能的损耗、煤炭的损耗，冷却液的损耗较大。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有技术中的缺陷，提供了一种可提高产量并能达到质量要求的无氧铜杆的铸造方法。为了实现上述目的，本发明提供的技术方案为一种无氧铜杆的铸造方法，包括有以下步骤
1)将熔化炉温度设置在1120 1130°C，将保温炉温度设置在1125 li;35°C；
2)将铜原料以每50-70秒1吨的速度投放入熔化炉；
3)在步骤2)的熔化时间内，依据一氧化碳分析仪调整熔化炉中一氧化碳的含量为 0. 4%-3%，并通过扒渣口扒除漂浮在表面的杂质，扒渣频率为每2-4小时一次；
4)步骤3)得到的熔化后的液态铜经流槽挡渣流入保温炉中，保温炉为15吨级，开始浇铸前在保温炉中加入木料进行氧化还原反应，所述木料的加入量为液态铜重量的 0. 4-0. 6% ；
5)步骤4)得到的还原后的液态铜经过下流槽挡渣后流入浇包中，并同时补氧，浇包温度控制为1105°C 1125°C，浇包内设置有上下层挡渣；
6)步骤5)得到的补氧后的液态铜经过浇包的下流口流入结晶轮槽内，通过冷却水进行冷却和铸坯，铸坯速度为45吨/小时；
7)步骤6)得到的铜铸坯进行轧制得到无氧铜杆，轧制的温度控制为，进入轧机前为 8500C，进入轧机后温度控制为800°C。上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤1)中的熔化炉温度设置在1125°C，将保温炉温度设置在1130°C。上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤2)中的铜原料为电解铜板、废铜杆和废电缆铜导体中的一种或几种的混合物。
上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤2)中的铜原料以每60秒1吨的速度投放入熔化炉。上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤3)中调整熔化炉中一氧化碳的含量为 1. 7%,扒渣频率为每3小时一次。上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤4)中木料的加入量为液态铜重量的 0. 5%ο上述的无氧铜杆的铸造方法中，所述步骤5)中，浇包温度控制为1115°C。本发明的有益效果为铜杆的纯度不小于99. 99%，一天产量达1000多吨，铜杆 200C电阻率为0. 016888 Ω mm2/m,伸长率为42%，扭转转数达40，且节能节量，铜杆表面光
具体实施例方式实施例1
首先将熔化炉温度设置在1120 1130°C，将保温炉温度设置在1125 1130°C，浇包温度设置为1105 1125°C，在结晶轮槽内及钢带上喷碳；然后将电解铜板和废铜杆、废电缆铜导体以平均每分钟1吨的速度投放高温熔化炉；熔化炉温度控制在1130°C左右，待加入的原材料全部熔化成液体；在此期间，根据CO分析仪，调整CO的含量，以控制含氧量；由于大部分杂质比重比铜小，漂浮在液态铜表面，我们可以通过扒渣口将漂浮在表面的杂质人工扒除，扒渣频率为2 4小时一次；比重大于铜比重的杂质(多为金、银)，沉淀底部，被吸附在炉底的耐火层上。液态铜经流槽流入保温炉中，流经流槽过程中，进行挡渣以提高铜的纯度，保温炉温度控制为1130士5°C，生产时保温炉最佳容量为15吨左右，便于节能和提高生产速度，开始浇铸前将液态铜重量的5%。的木料加入到保温炉中，进行氧化还原。然后将还原好的液态铜经过下流槽挡渣后，流入浇包中，其中，在下流槽出口处通过气管进行加氧，以补充含氧量，浇包温度控制为1105 1125°C，液态铜在浇包内会经过上下层挡渣，进一步净化液态铜；最后，液态铜经过浇包的下流口流入结晶轮槽内，通过冷却水进行冷却、 铸坯；结晶轮上的轮槽为特殊的耐火材料，事先应在轮槽内、钢带上喷碳，作用为保护铸轮、钢带不受高温铜水的损害，通过喷碳量来控制结晶温度，有利于铜铸坯从结晶轮槽内脱模。通过采用上述方式，使得铸坯速度不低于45吨/小时；铜铸坯进入轧机前温度控制为 850°C左右，进入轧机后温度控制为800°C，通过13道轧机的轧制，得到我们需要的铜杆；同时，铜杆经过浓度为3%的酒精酸洗、涂蜡得到光亮铜杆。最后应说明的是以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明， 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种无氧铜杆的铸造方法，其特征在于包括有以下步骤1)将熔化炉温度设置在1120 1130°C，将保温炉温度设置在1125 li;35°C；2)将铜原料以每50-70秒1吨的速度投放入熔化炉；3)在步骤2)的熔化时间内，依据一氧化碳分析仪调整熔化炉中一氧化碳的含量为 0. 4%-3%，并通过扒渣口扒除漂浮在表面的杂质，扒渣频率为每2-4小时一次；4)步骤3)得到的熔化后的液态铜经流槽挡渣流入保温炉中，保温炉为15吨级，开始浇铸前在保温炉中加入木料进行氧化还原反应，所述木料的加入量为液态铜重量的 0. 4-0. 6% ；5)步骤4)得到的还原后的液态铜经过下流槽挡渣后流入浇包中，并同时补氧，浇包温度控制为1105°C 1125°C，浇包内设置有上下层挡渣；6)步骤5)得到的补氧后的液态铜经过浇包的下流口流入结晶轮槽内，通过冷却水进行冷却和铸坯，铸坯速度为45吨/小时；7)步骤6)得到的铜铸坯进行轧制得到无氧铜杆，轧制的温度控制为，进入轧机前为 8500C，进入轧机后温度控制为800°C。
2.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤1)中的熔化炉温度设置在1125°C，将保温炉温度设置在1130°C。
3.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤2)中的铜原料为电解铜板、废铜杆和废电缆铜导体中的一种或几种的混合物。
4.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤2)中的铜原料以每60秒1吨的速度投放入熔化炉。
5.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤3)中调整熔化炉中一氧化碳的含量为1. 7%，扒渣频率为每3小时一次。
6.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤4)中木料的加入量为液态铜重量的0. 5%。
7.根据权利要求1所述的无氧铜杆的铸造方法，其特征在于所述步骤5)中，浇包温度控制为1115°C。
全文摘要
本发明公开了一种无氧铜杆的铸造方法，包括有以下步骤1)设定设备温度；2)铜原料投放；3)一氧化碳调整；4)液态铜还原；5)液态铜补氧；6)结晶轮槽铸坯；7)铜铸坯轧制。本发明的有益效果为铜杆的纯度不小于99.99%，一天产量达1000多吨，铜杆20℃电阻率为0.016888Ωmm2/m，伸长率为42%，扭转转数达40，且节能节量，铜杆表面光亮。
文档编号B21B1/46GK102489510SQ20111040729
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月9日 优先权日2011年12月9日
发明者周俊民, 周晓安, 蒋加平, 赵明 申请人:江苏辰龙科技有限公司