专利名称：一种铝合金板材生产方法
技术领域：
本发明涉及航空用板料加工技术领域，特别涉及一种铝合金板材生产方法。
背景技术：
航天工业是研制与生产航天器、航天运载器及其所载设备和地面保障设备的工业，国防科技工业的重要组成部分，国防工业的一个重要行业，也是综合性的高技术产业之一。由于航天工业的严谨性因此对所使用的材料的质量要求非常高，对于厚度为0. 3mm的铝合金板材在航空航天中经常用到，但是现有的对于0. 3mm厚度的铝合金板材是无法生产的，而是由其它合金产品代替，这不利于产品性能的提高。现有的生产铝合金板材的方法卷式生产的工艺流程为1)配料；2制合金铸锭； 3)均火、刨边、锯切和铣面；4)加热、热轧；5)冷轧；6)矫直、剪切。在卷式生产过程中，卷材退火时需要的冷却时间较长，而且在加工0. 3mm厚度的铝合金板材时，轧制过程中由于铝合金板材内部的加工硬化的产生，加工塑性不好易断裂，导致铝合金板材成品率低。综上所述，如何提供一种铝合金板材的生产方法，以而提高铝合金板材成品率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种铝合金板材的生产方法，以提高铝合金板材成品率。为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铝合金板材生产方法，包括以下步骤一种铝合金板材生产方法，包括以下步骤1)配料按质量百分比对物料进行混合，其中Si的含量为0. 4%，Fe的含量为 0.6%, Cu的含量为4%，Mn的含量为0. 1%，Cr的含量为0. 22%，Ti的含量为0. 06%, Mg 的含量为2 %，Zn的含量为0.2%，余量为Al ；2)将配料制成铝合金铸锭；3)对铝合金铸锭进行均火、刨边、锯切、铣面的操作；4)对铸锭进行加热到400-430°C并热轧，得到毛料；5)对毛料进行冷轧得到厚度为1. 9-2. Imm的毛料；6)对冷轧后的毛料按如下顺序进行处理，并得到铝合金板坯中间退火，冷轧到 0. 8mm的厚度，中间退火，拉矫，冷轧到0. 3mm的厚度，在500°C时进行热处理；7)对所述铝合金板坯进行矫直处理，并剪切得到预设厚度的铝合金板材。优选地，上述的铝合金板材生产方法中，所述步骤7)中的所述预设厚度为0. 3mm。本发明所提供的一种铝合金板材生产方法，将0. 4%的Si、、0. 6%的Fe、4%的Cu、 0. 1 % 的 Mn、0. 22% 的 Cr、0. 06% 的 Ti、2% 的 Mg、0. 2% 的 Zn 和 92. 42% 的 Al 混合均勻；加工成铝合金铸锭；对铸锭进行初步处理后对铸锭进行加热、热轧得到毛料；对毛料进行冷轧；再中间退火以消除加工硬化；然后继续冷轧；中间退火；再进行拉矫；冷轧；热处理使性能合格；最后矫直、剪切得到预设厚度的铝合金板材。本发明将冷轧过程分为两次进行， 并且在冷轧后进行中间退火以消除加工硬化，恢复金属塑性，最后进行热处理提高铝合金板材的性能以达到要求，最终得到合格的铝合金板材，提高了铝合金板材成品率。
图1为本发明提供的一种铝合金板材生产方法的流程图。
具体实施例方式本发明核心是提供一种铝合金板材生产方法，以提高铝合金板材成品率。为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。请参考图1，图1为本发明提供的一种铝合金板材生产方法的流程图。本发明提供了一种铝合金板材生产方法，包括以下步骤步骤Sl 配料，Si(硅)的含量为0.4%，Fe(铁)的含量为0.6%，Cu(铜)的含量为4%，Mn(锰)的含量为0. 1%，Cr (铬)的含量为0. 22%，Ti (铊)的含量为0.06%， Mg(镁)的含量为2%，Zn(锌)的含量为0.2%，Al(铝)的含量为92. 42%混合均勻；本发明首先将0. 4% 的 Si、、0. 6 % 的 Fe、4% 的 Cu、0. 1 % 的 Μη、0. 22 % 的 Cr、 0. 06%的 11、2%的]\%、0. 2%的 Zn 和 92. 42%的 Al 混合均勻。步骤S2 将配料制成铝合金铸锭；将上面按一定比例混合好后的配料在温度为700_750°C的条件下熔炼5_12h，然后温度为690-710°C、速度为55-65mm/min的条件下对熔炼好的金属进行铸造，制备成需要
的铝合金铸锭。步骤S3 均火、刨边、锯切、铣面；为了提高成品的质量对制备的合金铸锭进行初步的处理均火、刨边、锯切、铣面。 将铸锭在490-500°C的条件下进行均火处理18-21小时，通过均火改善铸锭组织，然后进行刨边、锯切和铣面以得到满足要求的铸锭。步骤S4 对铸锭进行加热、热轧，得到毛料；将铸锭加热到400-430°C进行加热、热轧使得到后续加工需要的铝合金毛料。步骤S5 对毛料进行冷轧；将毛料轧制到厚度为2. 0 士0. 1mm。步骤S6:中间退火；由于冷轧过程中铝合金毛料内部产生加工硬化现象，极易断带，造成表面严重擦伤，产品报销，为了消除加工硬化，恢复金属的塑性，本发明将冷轧分为两次，并增加中间退火过程，以消除因加工硬化导致的产品率低。因此，将毛料以450-360°C温度进行16个小时的中间退火处理。步骤S7 冷轧；将进行中间退火后恢复金属塑性的铝合金毛料继续进行冷轧，轧制厚度为0. 8mm
左右ο步骤S8:中间退火；
将毛料以450-360°C的温度进行16小时的中间退火，以铝合金毛料的加工硬化现
象消除。步骤S9:拉矫；平整板型，切去边缘以及去掉裂边。步骤SlO 冷轧；继续对拉矫后的铝合金毛料进行冷轧，轧制厚度为0. 3mm。步骤Sll:热处理；对铝合金毛料进行热处理，气垫炉连续热处理，温度为500°C，使铝合金的性能达到满足需要的性能。步骤S12 矫直、剪切得到预设厚度的铝合金板材。对加工完后的毛料进行矫直，然后进行剪切最终得到预设厚度的铝合金板材。由于现有的对于0.3mm厚度的铝合金板材的生产方法产品合格率低，因此，优选的，将本发明的预设厚度设置为0. 3mm。以上对本发明所提供的铝合金淬火生产方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
权利要求
1.一种铝合金板材生产方法，其特征在于，包括以下步骤1)配料按质量百分比对物料进行混合，其中Si的含量为0.4%, Fe的含量为0. 6%, Cu的含量为4%，Mn的含量为0. 1 %，Cr的含量为0.22%，Ti的含量为0. 06 %，Mg的含量为2%，Zn的含量为0.2%，余量为Al ；2)将配料制成铝合金铸锭；3)对铝合金铸锭进行均火、刨边、锯切、铣面的操作；4)对铸锭加热到400-430°C并热轧，得到毛料；5)对毛料进行冷轧得到厚度为1.9-2. Imm的毛料；6)对冷轧后的毛料按如下顺序进行处理，并得到铝合金板坯中间退火，冷轧到0.8mm 的厚度，中间退火，拉矫，冷轧到0. 3mm的厚度，在500°C时进行热处理；7)对所述铝合金板坯进行矫直处理，并剪切得到预设厚度的铝合金板材。
2.根据权利要求1所述的铝合金板材生产方法，其特征在于，所述步骤7)中的所述预设厚度为0. 3mm。
全文摘要
本发明公开了一种铝合金板材生产方法，包括以下步骤配料将0.4％的Si、、0.6％的Fe、4％的Cu、0.1％的Mn、0.22％的Cr、0.06％的Ti、2％的Mg、0.2％的Zn和余量的Al混合均匀；将配料制成合金铸锭；对铸锭进行加热、热轧，得到毛料；对毛料进行冷轧；中间退火；冷轧；中间退火；拉矫；冷轧；热处理；矫直、剪切得到预设厚度的铝合金板材。本发明将冷轧过程分为两次进行，并且在冷轧后进行中间退火以消除加工硬化，恢复金属塑性，最后进行热处理提高铝合金板材的性能以达到要求，最终得到合格的铝合金板材，提高了铝合金板材成品率。
文档编号B23P15/00GK102489971SQ201110433398
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月21日 优先权日2011年12月21日
发明者王军, 赵涛 申请人:西南铝业(集团)有限责任公司