专利名称：压余接收装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种压余接收装置，尤其适用于各种大型挤压机。
背景技术：
如图1所示，现有的用于挤压机领域的压余接收装置，固定于基础地坑内，不能升降，压余由挤压中心掉入溜槽，由于压余与接收装置之间的高度差大，一般在2米以上，甚至达到6米，压余落下撞击产生很大噪声，影响挤压生产的正常进行。大型挤压机压余质量大，甚至达到600Kg，噪声更是达到了令人不能忍受的地步。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的为提供一种改进的压余接收装置。为实现上述目的，本发明的技术方案如下一种压余接收装置，其特征在于，包括压余接收部件，用于接收和释放压余；所述压余接收部件包括压余接收筐，所述压余接收筐包括底板和与所述底板固定连接的左端板、前端板和后端板，从而形成顶部开口和右端开口，所述底板与水平成斜面；翻板，位于所述底板的右端，能够打开或关闭所述右端开口，关闭所述右端开口时，阻挡压余从所述底板释放，打开所述右端开口时，作为压余从所述底板释放的溜板；升降部件，支承并驱动所述压余接收部件升降。进一步，还包括轴和两翻板油缸，所述翻板由板体、连接在板体一端的两相互隔开的轴套和连接在所述两轴套外壁上的两翻板臂构成，所述轴的两端分别穿过所述两轴套支承在所述前端板和所述后端板的右下角处的两支承套内，所述两翻板油缸的缸体枢转地安装在所述底板的下表面上，所述两翻板油缸的活塞杆分别与所述两翻板臂枢转相连。进一步，所述升降部件包括导向架、活动架、连接支架和升降油缸，其中所述导向架包括基板、导向架垂直板和两导向槽体，所述基板与所述导向架垂直板焊接成L型，所述两导向槽体相互隔开左右对称地固定在所述导向架垂直板上；所述活动架包括上面板和活动架垂直板，所述上面板和所述活动架垂直板焊接成倒L型，所述活动架垂直板的两端分别伸入所述两导向槽体的导向槽内；所述连接支架的顶部与所述底板固定相连，所述连接支架的底部与所述上面板固定相连；所述升降油缸的缸体与所述基板固定相连，所述升降油缸的活塞杆与所述上面板固定相连。进一步，还包括限位组件，所述限位组件包括定位板及与定位板上的螺纹孔配合的螺钉，所述定位板固定安装在所述导向架上，在所述活动架上固定安装有定位板。进一步，所述导向槽体由方钢制成，一角凹入，形成所述导向槽，所述导向槽内有三块导向板，其中一块导向板固定在所述导向架垂直板上，另外两块导向板固定在所述导向槽内。本发明的有益效果在于，本发明与现有技术相比如下由油缸驱动，压余接收筐可沿垂直导向架升降，减少了压余与接收筐之间的高度差，压余落下时噪声很小，解决了固定压余收集装置噪声对正常生产的干扰；压余接收筐底板设计为斜坡式，一个侧板(即翻板)可以旋转，既可以作为料筐的一个挡板，又可以作为压余溜板自行释放压余；可以可靠接收压余，下降后可以自行将压余释放。随着工业的不断发展，在航空航天、大型轮船运输业等领域对挤压型材的需求越来越大，大吨位的挤压机逐渐上马。一种性能良好的压余接收装置的应用，可以大大提高挤压机的生产效率，实现高的经济效益。本发明思路明晰，结构简单，动作可靠，可以大大提高大型挤压机的生产效率和经济效益。
下面结合附图对本发明作进一步详细说明图1为现有压余接收装置示意图。图2为本发明压余接收装置结构示意图。图3为图2的A部放大图。图4为本发明压余接收装置侧视图，局部作了剖视。图5为翻板结构示意图。图6为图2的横剖俯视图。各部件名称1-压余接收筐 11-底板 12-立板 13-轴套 14-轴端挡板 2_翻板结构 21-翻板 211-板体 212-翻板轴套 213-翻板臂 22-轴 3-翻板油缸 31-缸体 32-活塞杆4-连接支架41-工字钢42-筋板45-上连接板46-下连接板5-导向架 51-底板 52-导向架垂直板 53-筋板 54-导向槽体 55-导向板 6-活动架 61-上面板62-活动架垂直板63-筋板64-限位板7-升降油缸71-缸体72-活塞杆8-限位组件9-槽钢支架10-压余收集箱
具体实施例方式体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。如图2-图6所示，本发明所述的一种压余接收装置，包括压余接收筐1、翻板机构 2、翻板油缸3、连接支架4、导向架5、活动架6、升降油缸7、限位组件8、槽钢支架9、压余收集箱10，其中压余接收筐1具有与水平面成30度角的底板11，底板11的前端、后端和左端与三块垂直立板焊接相连。前端、后端的垂直立板12的右下角处各有一个支承套13，每个支承套13的外端面都固定安装两个轴端挡板14。翻板机构2包括翻板21和轴22，其中翻板21包括板体211、两轴套212和两翻板臂213。板体211与两翻板臂213分别焊接在两轴套212的两侧，使板体211、轴套212和翻板臂213成为一体，轴22穿过两轴套212。翻板油缸3包括缸体31与活塞杆32 ；翻板油缸3有两个，以便保持平衡，并且产生较大力。连接支架4包括上、下连接板和其间的工字钢41，以及连接上、下连接板45、46的筋板42，形成类似倒梯形的结构。其中上连接板45比下连接板46稍长，上连接板45为与水平面成30度角，下连接板46水平。导向架5包括基板51与导向架垂直板52，以及连接基板51与导向架垂直板52的两个筋板53。基板51焊接于基础里预埋的钢板上。基板51与导向架垂直板52焊接成L 型。导向架5的导向架垂直板52上有左右对称的、由螺钉固定的导向槽体54，由方钢制成， 一角凹入，形成导向槽，与导向架5的导向架垂直板52等长。导向槽体M的凹角内有三块导向板55，与导向槽体讨等长，其中一块固定在导向架5垂直板上，另外两块固定在导向槽体M的导向槽内。导向板55采用铜材料做成，防止钢与钢之间由于摩擦过大磨损。活动架6包括上面板61和活动架垂直板62，以及连接上面板61和活动架垂直板 62的两个筋板63，上面板61和活动架垂直板62焊接成倒L型，活动架垂直板62上有多个加强板64。活动架6的两个筋板63的下部分上各安装一个限位板64。升降油缸7包括缸体71与活塞杆72。限位组件8包括定位板及与定位板上的螺纹孔配合的螺钉，为两套。槽钢支架9为直条钢。压余收集箱10上端开口，收集压余。如图2-4，翻板油缸3的缸体31的底部用耳环支架枢转地安装在压余接收筐1的底板11上。轴22穿过两轴套212，两端支承在两支承套13内，两个轴端挡板14能够防止轴22进行轴向移动。翻板油缸3的活塞杆32与翻板臂213枢转连接，活塞杆32驱动翻板臂213绕轴22的中心线摆动，使得板体211立起或放下，即翻板臂213在水平位置，板体211 放下，与压余接收筐1的底板11成一条直线，翻板臂213向下摆动，板体211收起，活塞杆 32行程截止，翻板臂213摆动到最低位置板体，板体211竖立，将压余接收筐1的前端、后端的垂直立板12之间的右端开口关闭。立板12内侧面可以焊接两个挡块，挡住板体211，或板体211宽度大于两个立板12的距离，用立板12本身挡住板体211，此时板体211处于竖立状态。槽钢支架9，支承放下的板体211，以防压余过大将翻板砸坏。如图2和图4所示，压余接收筐1底板11与连接支架4的上连接板45固定连接， 连接支架4的下连接板46用螺栓固定在活动架6的上面板61上，从而，将压余接收筐、连接支架4和活动架6固定连接在一起。升降油缸7的缸体71底部用螺栓固定在于导向架5的基板51上，升降油缸7的活塞杆72的端部外螺纹与活动架6的上面板61的下部法兰的内螺纹连接。如图2、6所示，限位组件8的定位板左右对称地安装在导向架5的筋板53上，螺钉可以阻止限位板65继续上升，拧动螺钉能够调节限定活动架6在导向架5上所能达到的
最尚尚度。本发明的工作过程如下
图2的下部分表示压余接收筐1的初始位置，当挤压机准备剪切压余时，翻板油缸 3的活塞杆32伸出，驱动翻板臂213板体向右摆动，板体211向左摆动，成竖立状态，将压余接收筐1的前端、后端的垂直立板12之间的右端开口关闭，与压余接收筐1组成一个整体， 翻板油缸3保持此种状态。图2的上部分表示压余接收筐1的最高上升位置，升降油缸7的活塞杆72伸出， 驱动活动架6沿导向架5升起，压余接收筐1随活动架6沿导向架5升起，限位组件8使活动架6停止升起，在此位置压余接收筐1接收压余。压余落入压余接收筐1后，升降油缸7的活塞杆72收回，驱动活动架6沿导向架 5下降，压余接收筐1随活动架6沿导向架5下降，压余接收筐1下降到位后，即升降油缸 7回到初始位置，翻板油缸3的活塞杆32收回，驱动翻板臂213向左摆动，板体211向右摆动，打开板体211，与压余接收筐1的底板11共在同一平面，槽钢支架9支承板体211。由于压余接收筐1的底板11与水平成30度斜面，压余在自重作用下，沿板体211落入放置在地坑内的压余收集箱10中。压余收集箱10装满压余后由用户运走进行处理，等待下一个压余接收。上述装置设置于地下，节省地面作业空间。压余接收筐1的厚度、宽度和高度，以及板体211的长度可以根据压余尺寸进行设计。导向架5长度根据压余与接收装置之间的高度差设计。活动架6按照到达导向架5最高位置时，导向架5仍然有1/3到1/2高度盈余设计。本装置还包括两套自动操作系统，一套自动控制升降油缸7，从而控制压余接收筐 1升起或降落及停留时间，一套自动控制翻板油缸3，从而控制板体211立起或打开。控制升降油缸7的操作系统包括拉线式编码器以及两个接近开关，控制翻板油缸3的操作系统包括两个接近开关，两套系统所发出的信号均反馈给一套PLC控制器进行处理。拉线式编码器、接近开关的作用是检测和发讯。拉线式编码器是将钢丝绳钩在运动部件底部，通过实时检测拉线的行程进行发讯。位置开关或接近开关是通过检测到与其接近的触头，从而发讯。自动控制压余接收框1升起或降落及停留时间的拉线式编码器、接近开关的拉线或触头安装在压余接收筐1的底板11下面或升降油缸7的活塞杆72前端，拉线式编码器、 接近开关固定在导向架5上。所述拉线式编码器、两个接近开关分别对应升降油缸7的活塞杆72的最低点和最高点的行程信号，通过PLC控制器控制升降油缸7的活塞杆72的伸出和缩回，从而控制压余接收框1升起或降落及停留时间。自动控制板体211立起或打开的接近开关的触头安装在翻板臂213上或翻板油缸 3的活塞杆32前端，接近开关固定在压余接收筐1的底板11下面。所述两个接近开关分别对应翻板油缸3的活塞杆32驱动翻板立起或放下的行程信号，通过PLC控制器控制翻板油缸3的活塞杆32的伸出和缩回，从而控制翻板21板体立起或放下。本发明的技术方案已由优选实施例揭示如上。本领域技术人员应当意识到在不脱离本发明所附的权利要求所揭示的本发明的范围和精神的情况下所作的更动与润饰，均属本发明的权利要求的保护范围之内。
权利要求
1.一种压余接收装置，其特征在于，包括压余接收部件，用于接收和释放压余；所述压余接收部件包括压余接收筐，所述压余接收筐包括底板和与所述底板固定连接的左端板、前端板和后端板，从而形成顶部开口和右端开口，所述底板与水平成斜面；翻板，位于所述底板的右端，能够打开或关闭所述右端开口，关闭所述右端开口时，阻挡压余从所述底板释放，打开所述右端开口时，作为压余从所述底板释放的溜板；升降部件，支承并驱动所述压余接收部件升降。
2.如权利要求1所述的压余接收装置，其特征在于还包括轴和两翻板油缸，所述翻板由板体、连接在板体一端的两相互隔开的轴套和连接在所述两轴套外壁上的两翻板臂构成，所述轴的两端分别穿过所述两轴套支承在所述前端板和所述后端板的右下角处的两支承套内，所述两翻板油缸的缸体枢转地安装在所述底板的下表面上，所述两翻板油缸的活塞杆分别与所述两翻板臂枢转相连。
3.如权利要求1所述的压余接收装置，其特征在于所述升降部件包括导向架、活动架、连接支架和升降油缸，其中所述导向架包括基板、导向架垂直板和两导向槽体，所述基板与所述导向架垂直板焊接成L型，所述两导向槽体相互隔开左右对称地固定在所述导向架垂直板上；所述活动架包括上面板和活动架垂直板，所述上面板和所述活动架垂直板焊接成倒L 型，所述活动架垂直板的两端分别伸入所述两导向槽体的导向槽内；所述连接支架的顶部与所述底板固定相连，所述连接支架的底部与所述上面板固定相连；所述升降油缸的缸体与所述基板固定相连，所述升降油缸的活塞杆与所述上面板固定相连。
4.如权利要求3所述的压余接收装置，其特征在于还包括限位组件，所述限位组件包括定位板及与定位板上的螺纹孔配合的螺钉，所述定位板固定安装在所述导向架上，在所述活动架上固定安装有定位板。
5.如权利要求3所述的压余接收装置，其特征在于所述导向槽体由方钢制成，一角凹入，形成所述导向槽，所述导向槽内有三块导向板，其中一块导向板固定在所述导向架垂直板上，另外两块导向板固定在所述导向槽内。
全文摘要
本发明公开了一种压余接收装置，压余接收部件，用于接收和释放压余，包括压余接收筐和翻板；以及升降部件，支承并驱动所述压余接收部件升降。本发明由升降油缸驱动，压余接收筐可沿垂直导向架升降，减少了压余与接收筐之间的高度差，压余落下时噪声很小，解决了固定压余收集装置噪声对正常生产的干扰，而且压余接收筐的翻板结构简单，动作可靠，可以大大提高大型挤压机的生产效率和经济效益。
文档编号B21C35/04GK102423773SQ20111043975
公开日2012年4月25日 申请日期2011年12月23日 优先权日2011年12月23日
发明者王永辉, 石如磐, 赵国栋 申请人:太原重工股份有限公司