专利名称：高延性冷轧带肋钢筋生产线的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冷轧带肋钢筋生产装置，特别涉及一种高延性冷轧带肋钢筋生产线。
背景技术：
冷轧带肋钢筋采用盘条(圆盘)作为原料，通过冷轧减径和刻痕成肋加工而成。目前冷轧带肋钢筋有I级、II级、III级和IV级，由于传统I级、II级冷轧带肋钢筋的强度和延伸率较低，随着对建筑抗震性能的提高，因此国家采取措施推广应用III、IV级高强度钢筋， 淘汰传统I、II级钢筋。但为了提高钢筋性能，III、IV级钢筋所用的盘条是添加有钛、铌、钒的钢盘条，这些稀有元素的添加造成钢筋的成本较高。申请人:开发的高延性冷轧带肋钢筋，通过两次冷轧和热处理，使以原冷轧带肋钢筋所用的普通I级钢Q215盘条、II级钢Q235盘条生产出的冷轧带肋钢筋的强度和延伸率大幅提升，在不添加钛、铌、钒等元素条件下，仍然以普通碳素钢盘条Q215通过改进工艺， 形成了高延性冷轧带肋钢筋，在强度和延伸率上超过了 III级冷轧带肋钢筋的国家标准，接近IV级高强度钢筋。但其成本要比III、IV级冷轧带肋钢更低。由于高延性冷轧带肋钢筋突出的性能，因此使得这种钢筋市场需求潜力巨大，但原有生产线的生产效率低，生产能力难以满足市场需求。例如国内外的冷轧带肋钢筋生产线的盘圆上料一般为水平式上料，采用在一根长十几米的水平单梁上进行多工位移动上料，这种单梁移动式上料机占地面积较大，并且盘圆上料的效率低。此外，钢筋在进行冷轧之前需要进行除鳞操作，以便除去附着在钢筋表面上的金属氧化物等杂质。现有技术中的除鳞操作之前的穿丝上料是人工将钢筋多次弯曲转向穿过除鳞机的导向轮，以使得钢筋表面的金属氧化物等杂质在钢筋的弯曲转向中除去。人工将钢筋穿过除鳞机的转向轮费工费时，不仅耗费较多的人力、劳动强度大，而且使得钢筋除鳞工艺的生产效率降低；还会影响钢筋冷轧整体工艺的生产效率。因此，现有技术中冷轧带肋钢筋生产线自动化程度低，整条生产线需要多名工人； 使得钢筋的生产效率低，人工成本比较高。
实用新型内容针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动化程度高、降低劳动强度、节约人工成本、提高带肋钢筋生产效率的高延性冷轧带肋钢筋生产线。本实用新型的技术方案是这样实现的高延性冷轧带肋钢筋生产线，包括一道减径轧机、二道减径刻痕轧机和热处理装置，在所述一道减径轧机之前还包括盘圆上料机和临近所述盘圆上料机设置的自动穿丝上料架；所述自动穿丝上料架包括沿钢筋运行方向设置在架体上的钢筋滑道、至少一个自动送丝装置和至少一个钢筋自动变向装置，相邻的所述自动送丝装置之间、相邻的所述钢筋自动变向装置之间以及相邻的所述自动送丝装置与
4所述钢筋自动变向装置之间均通过钢筋滑道连接；所述盘圆上料机包括转盘和至少两个在水平和竖向之间翻转的翻转架，所述翻转架安装在所述转盘上。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述翻转架包括翻转架底座和固定安装在所述翻转架底座上的盘圆安放轴，所述翻转架通过所述翻转架底座铰接安装在所述转盘上。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述翻转架底座与翻转架驱动装置驱动连接， 所述翻转架驱动装置与所述转盘安装在一起并与所述转盘同步转动。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述翻转架驱动装置为翻转驱动液压缸和通过油管与所述翻转驱动液压缸流体导通的液压站，所述翻转驱动液压缸与所述翻转架底座驱动连接，所述翻转驱动液压缸和所述液压站均与所述转盘安装在一起并与所述转盘同步转动。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述转盘与转盘驱动装置驱动连接。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述转盘驱动装置为固定安装在上料机底座上的减速电机，所述转盘包括转盘底座和固定安装在所述转盘底座上的转盘盘面，所述转盘底座上设置有从动齿轮，所述减速电机输出端的主动齿轮与所述从动齿轮啮合，所述转盘底座转动安装在所述上料机底座上。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述自动送丝装置包括安装在第一夹持臂上的主动送丝轮和安装在第二夹持臂上的从动送丝轮，所述主动送丝轮与穿丝驱动装置驱动连接，送丝液压缸的两端分别与所述第一夹持臂和所述第二夹持臂连接；所述钢筋自动变向装置包括主动变向轮、被动变向轮、变向液压缸和穿丝驱动装置，所述被动变向轮固定安装在所述架体上并与穿丝驱动装置驱动连接，所述主动变向轮固定安装在与所述架体铰接的变向臂上，所述变向液压缸的一端安装在所述架体上，另一端与所述变向臂驱动连接。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述架体的中部设置有一个所述自动送丝装置，所述架体的顶部设置有第一钢筋自动变向装置和第二钢筋自动变向装置，所述架体的底部设置有第三钢筋自动变向装置；所述自动送丝装置、所述第一钢筋自动变向装置、所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变向装置依次通过所述钢筋滑道连接。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述自动送丝装置位于所述第一钢筋自动变向装置正下方，所述第一钢筋自动变向装置与所述第二钢筋自动变向装置位于同一水平面上；所述自动送丝装置的钢筋入口处设置有钢筋导向套；所述钢筋导向套具有临近所述自动送丝装置的入口端和远离所述自动送丝装置的出口端，所述入口端的内径大于所述出口端的内径；所述钢筋滑道内安装有轴，所述轴上装有轴承。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述高延性冷轧带肋钢筋生产线还包括自所述自动穿丝上料架沿钢筋运行方向在所述热处理装置后的剪断机、夹送轮、吐丝机、输送滚道、圆盘剪断机、收料机、机械臂、全自动打包机和成品输送线。上述高延性冷轧带肋钢筋生产线，所述高延性冷轧带肋钢筋生产线还包括自所述自动穿丝上料架沿钢筋运行方向在所述热处理装置后的剪断机和翻钢打包机。本实用新型的有益效果是本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线可以利用占地面积较小的盘圆上料机实现盘圆装料的自动化，提高盘圆装料的效率；并且可以通过所述盘圆上料机实现多盘装料，使得往所述翻转架上的装料与向所述自动穿丝上料架的所述自动送丝装置上料同时进行，占地面积小，省时省工，效率高。另外，钢筋在所述自动送丝装
5置的作用下依次通过所述第一钢筋自动变向装置、所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变相装置，历经三次变向；具有在钢筋轧制过程的全自动穿丝上料且能够同时实现钢筋表面除鳞的特点；降低钢筋除鳞工艺的劳动强度和人工成本，不仅能够提高钢筋除鳞工艺的生产效率，还能够提高钢筋冷轧工艺的整体生产效率。本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线实现了向盘圆上料机上装料和向所述自动穿丝上料架上料除鳞自动化；提高了高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动化程度、降低劳动强度、节约人工成本。本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线可以轧制范围为Φ 5. 5-Φ IOmm高延性冷轧带肋钢筋，输入原材料为I级热轧圆钢，输出产品为高延性冷轧带肋钢筋，其性能达到 III钢筋的性能，接近于IV级钢筋的性能。生产效率为400-550m/min，是国内目前生产线的3 倍，比原来节省操作人员6-8人，整机无三废，噪音低于80dB。本生产线是当前国际最先进的冷轧生产线，性能、效率、自动化程度超过世界先进水平。除用于高延性冷轧带肋钢筋生产外，还可以用于普通带肋钢筋的生产。
图1为本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架的结构示意图；图2为图1所述本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架的自动送丝装置的结构示意图；图3为图1所述本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架的钢筋导向套的结构示意图；图4为图1所述本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架的钢筋滑道的结构示意图；图5为本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架与盘圆上料机的结构示意图；图6为本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的结构示意图；图7为图5所示本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线的自动穿丝上料架与盘圆上料机的俯视结构示意图。图中1-钢筋滑道，2-主动送丝轮，3-第一夹持臂，4-第二夹持臂，5-从动送丝轮，6-送丝液压缸，7-主动变向轮，8-被动变向轮，9-变向液压缸，10-架体，11-变向臂， 12-钢筋导向套，121-入口端，122-出口端，13-液压马达，14-钢筋，15-变向臂初始位置， 16-变向臂运行终止位置，17-轴承，18-轴，19-转盘，20-翻转架，21-翻转架底座，22-盘圆安放轴，23-翻转驱动液压缸，24-液压站，25-主动齿轮，26-减速电机，27-上料机底座， 28-盘圆装料处，101-盘圆上料机，201-自动穿丝上料架，301-—道减径轧机，401-立活套， 501- 一道减径刻痕轧机，601-测速装置，701-中频加热装置，801-剪断机，901-夹送轮， 1001-吐丝机，1101-输送滚道，1201-圆盘剪断机，1301-收料机，1401-机械臂，1501-全自动打包机，1601-成品输送线。
具体实施方式
6[0031]结合附图对本实用新型做进一步的说明如图6所示，本实施例的高延性冷轧带肋钢筋生产线包括盘圆上料机101和临近所述盘圆上料机101设置的自动穿丝上料架201，还包括自所述自动穿丝上料架201沿钢筋 14运行方向依次设置的一道减径轧机301、立活套401、一道减径刻痕轧机501、测速轮601、 作为热处理装置的中频加热701、飞剪801、夹送轮901、吐丝机1001、输送滚道1101、圆盘剪断机1201、收料机1301、机械臂1401、全自动打包机1501和成品输送线1601，用于生产盘绕成卷的高延性冷轧带肋钢筋或普通冷轧带肋钢筋。对于生产直钢条时，则如中国专利文献CN201227641Y用翻钢打包机代替吐丝机1001和输料滚道1101、圆盘剪断机1201、收料机1301、机械臂1401、全自动打包机1501。如图5所示，所述盘圆上料机101包括转盘19和五个翻转架20 (如图7所示)，所述翻转架20随所述转盘19同步转动。所述翻转架20包括翻转架底座21和固定安装在所述翻转架底座21上的盘圆安放轴22，所述翻转架20通过所述翻转架底座21铰接安装在所述转盘19的转盘盘面边缘上。所述翻转架底座21与翻转架驱动装置驱动连接，所述翻转架驱动装置与所述转盘19安装在一起并与所述转盘19 一起同步转动。所述转盘19与转盘驱动装置驱动连接，所述转盘驱动装置为固定安装在上料机底座25上的减速电机沈，所述转盘19包括转盘底座和固定安装在所述转盘底座上的转盘盘面，所述转盘底座上设置有从动齿轮，所述减速电机26输出端的主动齿轮25与所述从动齿轮啮合。所述翻转架驱动装置为翻转驱动液压缸23和通过油管与所述翻转驱动液压缸23流体导通的液压站M， 所述翻转驱动液压缸23的一端安装在所述翻转架底座21上，另一端安装在所述转盘19的转盘底座上，所述液压站M固定安装在所述转盘盘面上，所述翻转驱动液压缸23和所述液压站M均与所述转盘19 一起同步转动。所述转盘底座通过轴承转动安装在上料机底座27 上。如图1所示，所述自动穿丝上料架包括沿钢筋14运行方向设置在架体10上的钢筋滑道、一个自动送丝装置和三个钢筋自动变向装置，三个所述钢筋自动变向装置分别为第一钢筋自动变向装置、第二钢筋自动变向装置和第三钢筋自动变向装置；所述第一钢筋自动变向装置和所述第二钢筋自动变向装置分别设置在所述架体10的顶部，所述第三钢筋自动变向装置设置在所述架体10的底部。所述自动送丝装置设置在所述架体10中部并位于所述第一钢筋自动变向装置正下方，所述第一钢筋自动变向装置与所述第二钢筋自动变向装置位于同一水平面上。所述自动送丝装置、所述第一钢筋自动变向装置、所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变向装置依次通过所述钢筋滑道1连接。所述钢筋自动变向装置包括主动变向轮7、被动变向轮8、变向液压缸9和穿丝驱动装置，所述被动变向轮8固定安装在所述架体10上并与所述穿丝驱动装置驱动连接，所述主动变向轮7固定安装在与所述架体10铰接的变向臂11上，所述变向液压缸9的一端安装在所述架体10上， 另一端与所述变向臂11驱动连接。如图2所示，所述自动送丝装置包括安装在第一夹持臂 3上的主动送丝轮2和安装在第二夹持臂4上的从动送丝轮5，所述主动送丝轮2与穿丝驱动装置驱动连接，送丝液压缸6的两端分别与所述第一夹持臂3和所述第二夹持臂4连接。 此外，所述自动送丝装置的钢筋入口处设置有钢筋导向套12。在本实施例中，所述穿丝驱动装置为液压马达13。如图3所示，所述钢筋导向套12具有临近所述自动送丝装置的入口端121和远离所述自动送丝装置的出口端122，所述入口端121的内径大于所述出口端122
7的内径；以便钢筋14能够非常顺利地进入所述钢筋导向套12内，所述出口端122的内径较小可以确保钢筋14准确地进入到所述主动送丝轮2和所述从动送丝轮5之间，并且能够使得钢筋14能够准确地进入到所述钢筋滑道1中。如图4所示，所述钢筋滑道1内安装有轴 18，所述轴18上装有轴承17 ；进入所述钢筋滑道1内的钢筋14与所述轴承17的外圆周面接触，使得所述钢筋14能够顺利地沿所述钢筋滑道1前进，减小钢筋14前进的阻力。本实施例的高延性冷轧带肋钢筋生产线在使用的时候，启动所述减速电机沈以使得所述减速电机26输出端的所述主动齿轮25通过所述从动齿轮驱动所述转盘19旋转， 以变换工位。所述翻转架底座21、所述盘圆安放轴22、所述翻转驱动液压缸23和所述液压站M随所述转盘19 一起同步转动。当其中一个没有安放盘圆的所述翻转架20旋转到盘圆装料处观的时候，所述翻转驱动液压缸23在所述液压站M的作用下驱动所述翻转架底座21发生旋转(例如可以在0-90°范围内翻转)，使得所述盘圆安放轴22的轴线从竖直方向往水平方向倾斜，例如可以使所述盘圆安放轴22的轴线与水平面平行，这样可以非常方便地把盘圆套在所述盘圆安放轴22，然后所述翻转驱动液压缸23在所述液压站M的作用下驱动所述翻转架底座21反向旋转以使得所述盘圆安放轴22的轴线处于竖直方向，即与水平面垂直。接着所述减速电机沈继续驱动所述转盘19旋转，当其中任意一个安放有盘圆的所述翻转架20位于所述自动穿丝上料架201的所述自动送丝装置的正下方的时候 (此时可以同时往下一个位于所述盘圆装料处观的所述翻转架20上装料)，人工将所述翻转架20上的盘圆的钢筋14的端头送入所述钢筋导向套12内，此时钢筋14位于所述钢筋导向套12内的一端位于所述主动送丝轮2与所述从动送丝轮5之间，通过所述送丝液压缸 6驱动所述第一夹持臂3和所述第二夹持臂4相互靠近，从而使得所述主动送丝轮2和所述从动送丝轮5将钢筋14夹紧，然后所述液压马达13驱动所述主动送丝轮2旋转，从而带动钢筋14沿所述钢筋滑道1向上运行。当钢筋14向上运行到所述第一钢筋自动变向装置的钢筋入口的时候，所述变向液压缸9通过驱动所述变向臂11而驱动所述主动变向轮7，从而使得所述主动变向轮7将钢筋14压紧在所述被动变向轮8外圆周上，所述被动变向轮8在所述液压马达13的驱动下旋转以带动钢筋14行走，同时所述变向液压缸9也驱动所述主动变向轮7沿所述被动变向轮8的圆周旋转方向行走，使得钢筋14从所述第一钢筋自动变向装置的钢筋出口出来并且进入到所述第一钢筋自动变向装置与所述第二钢筋自动变向装置之间的所述钢筋滑道1中。同理，钢筋14依次通过所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变向装置实现钢筋14变向。从所述第三钢筋自动变向装置出来的钢筋14直接进入一道减径轧机301，从而完成了穿丝过程，所述自动穿丝上料架进入了正常工作状态；所述主动变向轮7与钢筋14分离并停止工作，所述被动变向轮8继续工作，以实现对钢筋14的变向作用，从而达到对钢筋 14除鳞的目的。送丝完成之后，利用轧制的拉力可以将钢筋14从钢筋滑道中脱出。所述一道减径轧机301用于钢筋轧制成型前地减径，所述二道减径刻痕轧机501 用于对钢筋的进一步减径同时刻痕形成肋轧制成型，所述一道减径轧机301与所述二道减径刻痕轧机501之间间设置所述立活套401，使得钢筋经过所述一道减径轧机301减径后稳定高效的进入所述二道减径刻痕轧机501。在所述一道减径刻痕轧机501后还可以安装在线自动检测仪，对钢筋的成型尺寸进行在线自动检测。具体可以采用非接触式检测，数据与总控台数据对比，发现问题自动报警或停机，并将数据信号传递到调整轧辊间隙的伺服电
8机，自动调整辊缝间隙。所述测速装置601测量轧制速度，将信号传递到总控台，调整所述一道减径轧机301和所述一道减径刻痕轧机501的轧制速度和所述中频加热装置的加热速度，以及所述吐丝机1001的速度，以便形成轧制热处理、吐丝的均衡轧制。所述剪断机801 为飞剪，用于出现故障时剪断正在运行的钢筋，防止所述吐丝机1001内存留钢筋。具体可以采用圆盘式剪断，伺服电机控制，接受总控台信号动作，使剪断的速度与钢筋的运动速度相同。所述夹送轮901对所述剪断机801剪断后的钢筋进行加速，将钢筋送出所述吐丝机 1001 ；本实施例中采用双主动辊加力，采用气缸压力调整加力辊的间隙，需加力时两辊间隙变小，不需加力时两辊间隙变大。所述吐丝机1001用于把直线运行的钢筋卷曲成盘状；钢筋从减速机的输出轴中间穿过(轴出轴为中空式)，由导管导进进入吐丝机的螺旋叶片，螺旋叶片旋转甩动钢筋到吐丝机叶片罩内壁，从而弯曲成盘状。所述输送滚道1101把所述吐丝机1001吐出的盘状钢筋输送到所述圆盘剪断机1201。所述圆盘剪断机1201把输送来的盘状钢筋按规定重量进行剪断，使之成卷。采用液压平面结构，利用弹簧储能方式，先使料叉快速把成盘的钢筋接住，液压平面剪刀跟进剪断。所述收料机1301把剪断的成卷的钢筋收集在一起，采用45°双轴布局，90°旋转动作，回转支撑传动，两根接料轴交互替换工位循环作业，液压升降接料装置，接盘底座的重量使传感器信号与液压剪断机联动，使剪断重量精确。所述机械臂1401将钢筋盘卷从所述收料机1301上的收料轴上吊出来，送到所述全自动打包机1501上进行打包。本实施例中，所述机械臂1401采用控制塔控制，伺服传动，液压控制，液压传动，实现举升、旋转等动作。完成卸料、打包、装卸等工序。举升吨位 2. 5吨，臂长3. 5米，是目前国内吨位较大的智能化机械臂。可与所述收料机1301、所述全自动打包机1501、输送线信号联动，动作联动。完成从收料、打包、卸料等工序。所述全自动打包机1501将钢筋盘卷进行打包。本实施例中，全自动打包机共有挤压、送丝、穿丝、夹紧、倒拉、打结、剪断等动作，全液压驱动，液压盘压紧盘螺，马达传动送丝轮送丝，四条打包线同时进入送丝滑道，将钢筋盘卷自动成捆，无人化操作，信号同步传输和控制室屏幕。所述成品输送线1601将打包的钢筋盘卷输送到成品库房。所述机械臂1401将盘螺打包后， 将盘螺卸料到所述成品输送线1601上，所述成品输送线1601将盘螺输送到库房，信号与所述机械臂1401、库房吊装起重机联动，自身信号联动，滚轮与电机信号联动，完成入库程序。本实施例的高延性冷轧带肋钢筋生产线轧制范围为Φ 5. 5-Φ IOmm高延性冷轧带肋钢筋，输入原材料为I级热轧圆钢，输出产品可以为高延性冷轧带肋钢筋，其性能达到III 钢筋的性能，接近于IV级钢筋的性能。生产效率为400-550m/min，是国内目前生产线的3 倍，比原来节省操作人员6-8人，整机无三废，噪音低于80dB。本实施例的生产线是当前国际最先进的冷轧生产线，性能、效率、自动化程度超过世界先进水平。因此，本实施例的高延性冷轧带肋钢筋生产线可以利用占地面积较小的盘圆上料机101实现盘圆装料的自动化，提高盘圆装料的效率；并且可以通过所述盘圆上料机101实现多盘装料，使得往所述翻转架20上的装料与向所述自动穿丝上料架201的所述自动送丝装置上料同时进行，占地面积小，省时省工，效率高。钢筋14在所述自动送丝装置的作用下依次通过所述第一钢筋自动变向装置、所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变相装置，历经三次变向；既实现了钢筋14自动穿丝上料，同时又实现了钢筋14表面除鳞。 实现钢筋14轧制过程的全自动穿丝上料，自动化程度高，比人工上料省工省时，安全方便。 从而实现了向盘圆上料机101上装料和向所述自动穿丝上料架201上料自动化。
9[0040]在其它一些实施例中，所述自动送丝装置也可以为两个或两个以上，从节约成本和技术效果方面综合考虑，一个所述自动送丝装置既可以实现顺利送丝的技术效果，又可以节约成本。所述钢筋自动变向装置也可以为一个、两个或三个以上，所述钢筋自动变向装置数量的增加虽然可以达到更好的除鳞效果，但是相应地也会增加本实用新型自动穿丝上料架的结构复杂程度，耗用较多的能源；优选三个所述钢筋自动变向装置使钢筋14历经三次变向即可实现除鳞和节约成本的目的。另外，只要具有至少一个所述自动送丝装置以及至少一个所述钢筋自动变向装置，相邻的所述自动送丝装置之间、相邻的所述钢筋自动变向装置之间以及相邻的所述自动送丝装置与所述钢筋自动变向装置之间通过钢筋滑道1 连接；就可以实现钢筋14表面除鳞穿丝上料自动化操作，降低钢筋14除鳞工艺的劳动强度和人工成本，提高钢筋14冷轧工艺的整体生产效率。所述盘圆上料机101上的所述翻转架20可以为两个、三个、四个或五个以上，根据
具体需要进行设置，均可以实现本发明创造的发明目的。
权利要求1.高延性冷轧带肋钢筋生产线，包括一道减径轧机(301)、二道减径刻痕轧机(501)和热处理装置，其特征在于，在所述一道减径轧机(301)之前还包括盘圆上料机(101)和临近所述盘圆上料机(101)设置的自动穿丝上料架O01)；所述自动穿丝上料架(201)包括沿钢筋(14)运行方向设置在架体(10)上的钢筋滑道(1)、至少一个自动送丝装置和至少一个钢筋自动变向装置，相邻的所述自动送丝装置之间、相邻的所述钢筋自动变向装置之间以及相邻的所述自动送丝装置与所述钢筋自动变向装置之间均通过钢筋滑道(1)连接；所述盘圆上料机(101)包括转盘(19)和至少两个在水平和竖向之间翻转的翻转架(20)，所述翻转架00)安装在所述转盘(19)上。
2.根据权利要求1所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述翻转架00) 包括翻转架底座和固定安装在所述翻转架底座上的盘圆安放轴(22)，所述翻转架00)通过所述翻转架底座铰接安装在所述转盘(19)上；所述翻转架底座与翻转架驱动装置驱动连接，所述翻转架驱动装置与所述转盘(19)安装在一起并与所述转盘(19)同步转动。
3.根据权利要求2所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述翻转架驱动装置为翻转驱动液压缸和通过油管与所述翻转驱动液压缸流体导通的液压站 (M)，所述翻转驱动液压缸与所述翻转架底座驱动连接。
4.根据权利要求1-3任一所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述转盘 (19)与转盘驱动装置驱动连接。
5.根据权利要求4所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述转盘驱动装置为固定安装在上料机底座(XT)上的减速电机(26)，所述转盘(19)包括转盘底座和固定安装在所述转盘底座上的转盘盘面，所述转盘底座上设置有从动齿轮，所述减速电机06) 输出端的主动齿轮0 与所述从动齿轮啮合，所述转盘底座转动安装在所述上料机底座 (27)上。
6.根据权利要求1-3任一所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述自动送丝装置包括安装在第一夹持臂(3)上的主动送丝轮(2)和安装在第二夹持臂(4)上的从动送丝轮(5)，所述主动送丝轮O)与穿丝驱动装置驱动连接，送丝液压缸(6)的两端分别与所述第一夹持臂C3)和所述第二夹持臂(4)连接；所述钢筋自动变向装置包括主动变向轮(7)、被动变向轮(8)、变向液压缸(9)和穿丝驱动装置，所述被动变向轮⑶固定安装在所述架体(10)上并与穿丝驱动装置驱动连接，所述主动变向轮(7)固定安装在与所述架体 (10)铰接的变向臂(11)上，所述变向液压缸(9)的一端安装在所述架体(10)上，另一端与所述变向臂(11)驱动连接。
7.根据权利要求6所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述架体(10)的中部设置有一个所述自动送丝装置，所述架体(10)的顶部设置有第一钢筋自动变向装置和第二钢筋自动变向装置，所述架体(10)的底部设置有第三钢筋自动变向装置；所述自动送丝装置、所述第一钢筋自动变向装置、所述第二钢筋自动变向装置和所述第三钢筋自动变向装置依次通过所述钢筋滑道(1)连接。
8.根据权利要求7所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述自动送丝装置位于所述第一钢筋自动变向装置正下方，所述第一钢筋自动变向装置与所述第二钢筋自动变向装置位于同一水平面上；所述自动送丝装置的钢筋入口处设置有钢筋导向套(12)；所述钢筋导向套(1 具有临近所述自动送丝装置的入口端(121)和远离所述自动送丝装置的出口端(122)，所述入口端(121)的内径大于所述出口端(122)的内径；所述钢筋滑道 (1)内安装有轴(18)，所述轴(18)上装有轴承(17)。
9.根据权利要求1-3任一所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述高延性冷轧带肋钢筋生产线还包括自所述自动穿丝上料架O01)沿钢筋(14)运行方向在所述热处理装置后的剪断机(801)、夹送轮(901)、吐丝机(1001)、输送滚道(1101)、圆盘剪断机 (1201)、收料机(1301)、机械臂(1401)、全自动打包机(1501)和成品输送线(1601)。
10.根据权利要求1-3任一所述的高延性冷轧带肋钢筋生产线，其特征在于，所述高延性冷轧带肋钢筋生产线还包括自所述自动穿丝上料架O01)沿钢筋(14)运行方向在所述热处理装置后的剪断机(801)和翻钢打包机。
专利摘要本实用新型公开一种高延性冷轧带肋钢筋生产线，包括一道减径轧机、二道减径刻痕轧机和热处理装置，在所述一道减径轧机之前还包括盘圆上料机和临近所述盘圆上料机设置的自动穿丝上料架；所述自动穿丝上料架包括沿钢筋运行方向设置在架体上的钢筋滑道、至少一个自动送丝装置和至少一个钢筋自动变向装置，相邻的所述自动送丝装置之间、相邻的所述钢筋自动变向装置之间以及相邻的所述自动送丝装置与所述钢筋自动变向装置之间均通过钢筋滑道连接；所述盘圆上料机包括转盘和至少两个翻转架，所述翻转架安装在所述转盘上。本实用新型的高延性冷轧带肋钢筋生产线自动化程度高，能够大幅度降低劳动强度、节约人工成本。
文档编号B21B39/00GK202070549SQ20112013924
公开日2011年12月14日 申请日期2011年5月5日 优先权日2011年5月5日
发明者翟文, 翟武 申请人:安阳市合力高速冷轧有限公司