专利名称：无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法
技术领域：
本发明涉及一种无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法。详细地说，涉及一种在通过曼内斯曼一芯棒式无缝管轧机制管法等斜轧进行制管后、由矫直机实施矫正、之后用于冷拔等冷加工的管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法。只要没有另行记载，本说明书中的用语的定义如下。 “无缝钢管用管坯”是指作为高温高压锅炉用钢管或要求具有较高的尺寸精度的结构用钢管等经过冷加工而制造的无缝钢管的坯料的钢管(即，热制管(利用热加工进行制管)而成的无缝钢管)。以下，也仅称为“管坯”。“外表面压痕缺陷”是指在热制管时所生成的氧化皮附着在管的表面、辊表面上，这些氧化皮在利用矫直机进行矫正时由辊按压在管的表面上而产生的缺陷。有时氧化皮并未脱落而就那样地残留下来。其呈具有不规则的凹凸的纹理状。以下，也仅称为“压痕缺陷”。“热矫直机”:是指对热制管后处于500°C 550°C的温度范围内的管坯施加去除弯曲等矫正的情况下的矫直机。另外，“矫直机”指的是组合有多个鼓形状的辊的斜辊式矫直机。通常，该矫直机具有3对 5对以旋转轴线的方向彼此交叉的状态在上下方向上相对配置的辊(参照后述的图2)。
背景技术：
热制管而成的无缝钢管有用作核电站用、高温高压锅炉用等的高级管、要求具有较高的尺寸精度的结构用钢管的情况，也有应用于其他特定的用途等情况。在上述情况下，热制管而成的无缝钢管作为高级管、高精度结构用钢管等的无缝钢管用的管坯而用于冷拔(拉拔)等冷加工。例如，各种缸体(称为活塞在其内部往复运动的空心圆筒部)也是由通过对热制管而成的无缝钢管进行冷拔加工所获得的无缝钢管而构成的，在该热制管而成的缸体用的管坯(由于用于冷拔加工，因此以下记作“缸体用拉拔管坯”)中，除了要求具有较高的尺寸精度以外，还要求具有美观的表面特性。但是，在缸体用拉拔管坯中，往往会发现产生了外表面压痕缺陷。因此，在管坯阶段，是在外表面压痕缺陷的深度为O. 3mm以下这样的严格的基准下进行管理的。之所以将压痕缺陷的管理基准设为深度为O. 3mm以下，是因为如果在上述基准内，就能够通过之后的冷拔等冷加工来修复缺陷，因此，在品质上没有问题。图I是表示缸体用拉拔管坯的热制管后的一般工序的图。通过斜轧进行热制管而成的无缝钢管在利用矫直机实施了去除弯曲等矫正之后，通过超声波探伤、涡流探伤等检查对内部和外表面进行缺陷检查，并进行酸洗处理。之后，进一步进行包含磁探伤在内的最终检查，并暂时被存储起来，之后，作为缸体用拉拔管坯用于冷加工。若在直到上述最终检查为止的检查中确认到存在超过基准(深度为O. 3mm以下)的外表面压痕缺陷等的情况下，为了去除该压痕缺陷而使其满足上述管理基准，必须实施外表面研磨处理，这样一来，该管坯以及缸体的制造成本增加。
并没有找到将抑制这种在无缝钢管用的管坯上产生的外表面压痕缺陷作为课题提出并给出解决对策的文献等。但是，以往以来，一直进行对能够抑制辊的橘皮、进而能够抑制由辊的橘皮导致在管坯的外表面上产生的缺陷的方法、装置的研究开发。例如，在专利文献I中，公开了如下方法，即，在利用芯棒式无缝管轧机方式制造无缝钢管的过程中，作为孔型辊，使用肖氏硬度更高的、高铬类或其他指定的材质的辊来取代以往的球墨铸铁(夕'' 々夕^ >鋳鉄)制的辊，且在孔型辊与管坯之间散布润滑油，并且，一边向孔型辊散布冷却水一边轧制管坯。由此，能够显著地抑制孔型辊的磨损和橘皮。还能够抑制因辊的橘皮复制到管坯上而产生的外表面缺陷。在专利文献2中，公开了一种冷却装置，其通过向以面对具有多种孔型的孔型辊的各孔型的方式设置的冷却喷嘴供给冷却液而冷却孔型辊，其以如下方式构成，对各孔型的表面温度进行测量，基于该测量值，从各冷却喷嘴喷出为了使各孔型达到规定的表面温度的冷却水量。由此，会在孔型辊的轴线方向上恒定地维持孔型辊的表面温度，防止产生热应力，从而能够防止辊的折损、钢材与辊的热粘(日文焼务付务)以及辊的早期橘皮。采用专利文献I或2所述的技术，能够通过向辊表面供给冷却水来抑制辊的磨损、 热粘，防止辊的橘皮，从而能够抑制因辊橘皮导致的外表面缺陷的产生。向辊表面供给冷却水，特别是冷却水的供给方法如后述那样是用于抑制在无缝钢管用的管坯上产生的外表面压痕缺陷的有效的方法之一。但是，上述专利文献所述的发明并不是以抑制在无缝钢管用的管坯上产生的外表面压痕缺陷为目的的发明，为了防止该外表面压痕缺陷，需要不同于该文献所述的技术的新的对策。在先技术文献专利文献专利文献I :日本特开平4 - 22502号公报专利文献2 :日本特开昭61 - 296909号公报
发明内容
发明要解决的问题如上所述，在热制管而成的无缝钢管(B卩，缸体用拉拔管坯等无缝钢管用管坯)中，往往会发现产生了外表面压痕缺陷，从而成为使制造成本上升的主要原因。本发明即是鉴于无缝钢管用管坯中的这样的问题而做成的，其目的在于提供一种在通过斜轧进行制管后由矫直机实施矫正、之后用于冷加工的管坯(无缝钢管用管坯)的外表面压痕缺陷的抑制方法。用于解决问题的技术手段本发明的主要内容如下。(I) 一种无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，该无缝钢管用管坯在热制管后由矫直机实施矫正，之后用于冷拔，该抑制方法的特征在于，在利用矫直机进行矫正时，向构成矫直机的辊的整个表面散布冷却水，并且，通过使施加于矫直辊的载荷为550kN以下而轻压下管坯。(2)根据上述(I)所述的无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，其特征在于，上述轻压下的方法是使用热矫直机的方法。
(3)根据上述(I)或(2)所述的无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，其特征在于，利用如下三种方法中的一种以上的方法来实施向上述棍的整个表面散布冷却水，这三种方法为使冷却水喷嘴的顶端形状为广角形的方法；使冷却水喷嘴的配置为有利于向辊的整个表面散布冷却水的配置的方法；以及增大冷却水的散布水量的方法。发明的效果本发明的无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法是在热制管后利用矫直机进行矫正时向辊的整个表面散布冷却水并且轻压下管坯的方法。采用本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法，能够有效地抑制由矫直机进行矫正时在无缝钢管用管坯上产生的外表面压痕缺陷。由此，能够大幅度地削减用于去除上述外表面压痕缺陷的外表面研磨处理费用，从而能够谋求降低管坯制造成本。
图I是表示缸体用拉拔管坯的热制管后的一般工序的图。图2是示意性地表示矫直机的主要部分的结构和辊冷却水配管的安装状态的一例的图。图3是举例说明由矫直机进行矫正时的矫直机载荷和外表面压痕缺陷产生率之间的关系的图。图4是举例说明由矫直机进行矫正时的滚压量和矫直机载荷之间的关系的图。图5是示意性地表示从冷却水喷嘴向矫直辊散布的冷却水的飞散状态的图，图5Ca)是以往例中的飞散状态，图5 (b)是本发明例中的飞散状态。图6是说明在实施例中向矫直辊散布冷却水时所使用的冷却水喷嘴的配置的图，图6 (a)是利用以往的方法进行矫正时的喷嘴配置，图6 (b)是应用本发明的方法时的喷嘴配置。图7是说明在实施例中应用本发明的方法时的辊冷却水配管的安装状态的图。
具体实施例方式本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法以抑制无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷为前提，该无缝钢管用管坯在热制管后由矫直机实施矫正，之后用于冷拔，该抑制方法的特征在于，在利用矫直机进行矫正时，向构成矫直机的棍的整个表面散布冷却水，并且，通过使施加于矫直辊的载荷为550kN以下而轻压下管坯。在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法中，之所以向构成矫直机的辊的整个表面散布冷却水，是为了去除已附着在辊表面上的氧化皮。另外，虽在此表达为“散布冷却水”，但也包含接近于使冷却水从喷嘴等有力地喷出的“喷出”、使冷却水更强劲地喷出的“喷射”的状态在内。对于向辊表面散布冷却水而言，以往以来就开始实施，通常，通过从以在成对的上下各辊的轴向上设置适当的间隔的方式进行了安装的喷出口(冷却水喷嘴)喷出冷却水来进行。图2是示意性地表示矫直机的主要部分的结构和辊冷却水配管的安装状态的一例的图。如图2所示，矫直机具有3对(No. UNo. 2以及No. 3)上下相对配置的辊la、lb，辊冷却水配管2a配置在No. l、No. 2及No. 3的上辊Ia的上方并固定在辊罩3a上。在下辊Ib中，辊冷却水配管2b同样地配置在No. I、No. 2及No. 3的下辊Ib的下方并固定在辊罩3b上。在各辊冷却水配管2a、2b的沿着辊轴的部分上，以适当的间隔安装有冷却水喷嘴(未图示)。但是，由于以往向辊表面散布冷却水是以冷却辊为主要目的，因此，喷嘴的顶端形状均为直线形(直的)，冷却水的喷出(飞散状态)呈直线，从而存在有在冷却水未接触的部位上残留有氧化皮等的情况(参照后述的图5 (a))。在此，在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法中，通过向辊的整个表面散布冷却水，而消除冷却水未接触的部位，从而会去除所有的附着在辊表面上的氧化皮。如果氧化皮没有残留下来，则在利用矫直机矫正管坯时，氧化皮不会由辊按压在管的表面上，从而能够避免产生压痕缺陷。对于向辊的整个表面散布冷却水的散布方法、条件等并没有任何规定。只要是使冷却水与构成矫直机的各辊的整个表面相接触的方法、条件即可，都可以采用。对于优选的 冷却水的散布方法的具体例将在后述进行说明。在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法中，之所以使施加于矫直辊的载荷(以下，称为“矫直机载荷”)为550kN以下来轻压下管坯，是为了通过减轻辊对氧化皮的按压来抑制产生压痕缺陷。图3是举例说明由矫直机进行矫正时的矫直机载荷和外表面压痕缺陷产生率之间的关系的图。图3是以利用曼内斯曼一芯棒式无缝管轧机制管法进行热制管而成的、夕卜径为200mm、壁厚为18. Omm的无缝钢管(材质相当于SAE 1026 (JI S标准)的材料)为对象。而且，图3是对由矫直机载荷的变化引起的外表面压痕缺陷产生率的变化进行调查、将矫直机载荷和外表面压痕缺陷产生率作为两轴来表示调查结果的图。在此所述的“外表面压痕缺陷产生率”是指将任意的矫直机载荷(例如，700kN)中的检查数量作为分母，将产生了深度超过O. 3mm的外表面压痕缺陷的管坯数量作为分子而求得的比率(用百分率表示)。此外，例如“矫直机载荷为700kN”是指矫直机载荷在大于650kN且小于等于700kN的范围之内的载荷。根据图3可明确，有矫直机载荷越高外表面压痕缺陷的产生率也越大的倾向。在图示的例子中，在矫直机载荷为550kN以下的情况下，没有发现深度超过O. 3mm的外表面压痕缺陷。在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法中，使轻压下管坯时的矫直机载荷为550kN以下就是基于上述的调查结果。矫直机载荷会根据由矫直机实施矫正的对象(S卩，热制管而成的管坯)的外径、壁厚、材质等的不同而发生较大的变化，但能够通过改变在矫正时设定的滚压量将矫直机载荷调整至550kN以下。图4是举例说明由矫直机进行矫正时的滚压量和矫直机载荷之间的关系的图。图4是以同样利用曼内斯曼一芯棒式无缝管轧机制管法进行热制管而成的、外径为232_的无缝钢管(材质相当于SAE1026 (JIS标准)的材料)为对象。而且，图4是对矫直机载荷在改变了滚压量时的变化进行调查，将滚压量和矫直机载荷作为两轴，将对象管坯的壁厚作为参数来表示调查结果的图。在图4中，纵轴的矫直机载荷是作为对处于该图中所示的各壁厚范围内的管坯施加的载荷的平均值来表示的。此外，该图中的框内所示的“Wt”表示管还的壁厚(单位mm)。如图4所示，矫直机载荷根据壁厚的不同而发生较大的变化，壁厚越厚，矫直机载荷越大。当增大滚压量时，无论是壁厚较厚的管还是壁厚较薄的管，矫直机载荷均会增大，由此,可知能够通过改变滚压量来调整矫直机载荷从而减少矫直机载荷。如上所述，本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法是在以无缝钢管用管坯为对象利用矫直机实施矫正时将由向辊的整个表面散布冷却水起到的去除氧化皮的去除作用和由轻压下起到的减轻按压氧化皮的按压减轻作用组合起来而成的方法。
仅向辊的整个表面散布冷却水虽能够通过去除已附着在辊上的氧化皮而消除产生外表面压痕缺陷的原因，但是无法矫正管坯的弯曲。另一方面，仅通过轻压下虽能够矫正管坯的弯曲和能够由氧化皮的按压减轻来实现减小外表面压痕缺陷的深度，但是由于在辊上附着有氧化皮，因此无法避免产生压痕缺陷。即，通过并用向辊的整个表面散布冷却水和在规定的矫直机载荷下进行轻压下，能够抑制外表面压痕缺陷。另外，热制管时所生成的氧化皮不仅附着在辊的表面上，还附着在管坯的表面上，但是在利用矫直机进行矫正时，向上下辊的整个表面散布的冷却水也会流落到通过辊间的管坯的表面上，从而也会去除已附着在管坯的表面上的氧化皮。因而，也抑制了由附着在管坯表面上的氧化皮导致的压痕缺陷的产生。在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法中，作为上述轻压下的方法，最好采用利用热矫直机对热制管而成的管还实施矫正的实施方式(将该实施方式记作“实施方式I”)。热制管后的管坯通常在自然冷却至常温附近之后由矫直机实施矫正，但在该实施方式I中，在热制管后，利用矫直机对处于500°C 550°C的温度范围内的管还施加矫正(即，利用热矫直机进行矫正)。与在常温下相比，管坯在高温下易于变形，从而能够以比在常温下的矫直机载荷低的矫直机载荷获得相同的滚压量。因而，作为轻压下的方法，利用热矫直机进行矫正的做法是有效的。在实际操作中，在炉内暂时将管坯保温在570°C左右，之后，使该管坯通过矫直机，由此，能够在上述的温度范围内对管坯实施矫正。通过利用该热矫直机进行矫正，即使是在例如壁厚较厚且在常温附近由矫直机进行的矫正难以实现轻压下的情况下，也能够实现在上述规定载荷下的轻压下。在上述的图4所示的例子中，当欲利用矫直机对壁厚较厚的(例如20mm以上的)管坯进行矫正时，如果未将滚压量设定得较低，则无法进行在本发明中规定的550kN以下的轻压下。在这种情况下，如果利用热矫直机进行矫正，由于管坯易于变形，因此图4所示的各曲线的倾斜(用各曲线的任意的点处的折线所表示的倾斜)均变缓。其结果，不用将滚压量抑制得较低就能够实现在上述规定载荷下的轻压下，从而能够稳定地对弯曲等进行矫正。并且，通过利用热矫直机进行矫正，易于去除已附着在管坯的表面上的氧化皮。即，由于管坯的表面温度较高，因此，与常温时的情况相比，氧化皮向管坯表面的付着并不牢固，因此，该氧化皮易于被散布在辊的整个表面上并流落到管坯表面上的冷却水去除。在本发明的外表面压痕缺陷的抑制方法(包含上述的实施方式I在内)中，最好采用利用如下三种方法中的一种以上的方法来实施向上述辊的整个表面散布冷却水的实施方式(将其记载为“实施方式2”)，这三种方法为使冷却水喷嘴的顶端形状为广角形的方法(将其记作方法I);使冷却水喷嘴的配置为有利于向辊的整个表面散布冷却水的配置的方法(将其记载为方法2);以及增大冷却水的散布水量的方法(将其记载为方法3)。以下，说明方法I 方法3。(I)关于方法I (冷却水喷嘴的顶端形状的广角化)图5是示意性地表示从冷却水喷嘴向矫直辊散布的冷却水的飞散状态的图，图5
(a)是以往例中的飞散状态，图5 (b)是本发明例中的飞散状态。在图5中，仅表示了从成对的辊的上辊Ia的上方朝向辊面散布冷却水时的飞散状态，在下辊中，同样地从其下方朝向辊面散布冷却水。图5 (a)是冷却水喷嘴的顶端形状为直线形的情况，在该情况下，经过冷却水配管2a被从喷嘴散布出去的冷却水基本不向横向(辊的轴向)扩散，而是朝向辊面呈大致直线地飞散。因此，在辊Ia表面上容易产生冷却水未接触的部位，而有可能会在该部位处残留有氧化皮。另一方面，图5 (b)是喷嘴的顶端形状为广角形的情况，在该情况下，冷却水向横向(辊的轴向)扩散得较大，从而使冷却水散布在辊Ia的整个表面上。其结果，易于在辊Ia的整个表面上去除氧化皮，从而能够避免由残留的氧化皮导致的压痕缺陷的产生。 对于使喷嘴的顶端形状为广角形的情况下的角度、喷嘴内表面的形状等并没有任何规定。该喷嘴的顶端形状只要是使冷却水向辊的轴向扩散而易于向辊的整个表面散布的形状即可，也可以通过考虑喷嘴的配置位置、配置数量等而适当地设定该喷嘴的顶端形状。(2)方法2 (有利于向辊的整个表面散布冷却水的喷嘴的配置)向辊的整个表面散布冷却水也能够通过适当地配置用于向上下的辊散布冷却水的喷嘴来达成。在上述的图5 (b)中，以大致等间隔地配置了 5个冷却水喷嘴，但是，例如通过将该喷嘴的配置数增至8个、12个，而以使来自彼此相邻的喷嘴的冷却水互相重合的方式进行散布，从而能够在辊表面上消除冷却水未接触的部位，还能够提高氧化皮的去除效果。此外，对于管坯而言，一般认为从辊的中央附近受到更大的载荷，从而容易产生压痕缺陷，因此，为了提高特别是该部分(中央附近)的氧化皮的去除效果，在辊的中央附近较多地配置喷嘴的做法是有效的。从降低设备成本的观点出发，这种喷嘴配置也是有利的。(3)方法3 (增大冷却水的散布水量)增大冷却水的散布水量会使向辊的整个表面散布冷却水变得容易，而且能够通过进一步提高水压来提高氧化皮的去除作用，因此，增大冷却水的散布水量是特别有效的方法。散布在辊表面上的大量的冷却水也会在管坯表面上流动，因此，对于去除已附着在管坯上的氧化皮也是有效的。对于上述方法I 方法3，可以分别单独地应用。任一方法均会有效地发挥作用，通过消除氧化皮的残留而有助于抑制外表面压痕缺陷。并且，最好并用上述方法I 方法3中的任意两个方法或所有方法。由此，能够通过分别发挥各方法的特征来提高氧化皮的去除效果，而且，通过并用上述方法，还能够谋求降低成本。米用该实施方式2,能够通过在矫正管还时有效地向棍的整个表面散布冷却水而去除已附着在矫直辊上的氧化皮。特别是若利用热矫直机进行矫正时的轻压下，则对于抑制外表面压痕缺陷是极为有效的。实施例在以利用曼内斯曼一芯棒式无缝管轧机制管法进行热制管而成的、外径为232_、壁厚为19mm的无缝钢管(材质相当于SAE1026 (JIS标准)的材料)为对象利用矫直机进行矫正时，应用本发明的方法，对上述热制管而成的无缝钢管(缸体用拉拔管坯)上的外表面压痕缺陷的产生状况进行了调查。另外，为了进行比较，也对利用以往的方法对管坯进行矫正的情况(以往例)实施了相同的调查。所使用的矫直机是具有3对在上下方向上相对配置的辊(No. I、No. 2以及No. 3)的矫直机。图6是说明向矫直辊散布冷却水时所使用的冷却水喷嘴的配置的图，图6 (a)是利用以往的方法进行矫正时的喷嘴配置，图6 (b)是应用本发明的方法时的喷嘴配置。在图6中仅表示了上下成对的辊的上辊la，在下辊中，也分别形成与上辊相同的喷嘴配置。在利用以往的方法进行矫正时所使用的喷嘴的顶端形状为直线形，应用本发明的方法时所使用的喷嘴的顶端形状为广角形。如图6所示，辊冷却水配管2a由固定在辊罩3a上的配管支承构件4保持。如图6 Ca)所示，在利用以往的方法对管坯进行矫正时，通过使用大致等间隔地配置的5个喷嘴 5进行喷水，而对辊Ia进行冷却。与此相对，如图6 (b)所示，在应用本发明的方法时，增加了 I个喷嘴5，在辊Ia的一般认为容易产生压痕缺陷的中央附近较多地配置了喷嘴5。并且，在上辊Ia的上方近前侧和上方后侧安装有在No. UNo. 2以及No. 3的上辊Ia的上方配置的辊冷却水配管2a。在下辊的下方配置的辊冷却水配管也同样地安装在下辊的下方近前侧和下方后侧。图7是应用本发明的方法时的辊冷却水配管的安装状态的说明图，是上述图6(b)的A — A向视图(局部图)。该图所示的辊冷却水配管2a是安装在上辊Ia的上方近前侧的冷却水配管，并且，由固定在辊罩3a上的配管支承构件4保持。冷却水喷嘴5以使喷嘴的中心轴线相对于铅垂方向向后侧(辊轴侧)倾斜了 45°的状态配置在冷却水配管2a上，以使所散布的冷却水垂直地与上辊Ia的表面相接触。在安装在上辊Ia的上方后侧以及安装在下辊的下方近前侧和下方后侧的冷却水配管上，也同样地配置有冷却水喷嘴，以使所散布的冷却水垂直地与辊的表面相接触。在表I中归纳表示了向矫直辊散布冷却水的散布方法、管坯的矫正方法及调查结果(管坯上的外表面压痕缺陷的产生率)。外表面压痕缺陷的产生率用将检查数量作为分母、将产生了深度超过O. 3_的外表面压痕缺陷的管坯数量作为分子而求得的比率(用百分率表示)来表示。魁
权利要求
1.一种无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，该无缝钢管用管坯在热制管后由矫直机实施矫正，之后用于冷拔，该抑制方法的特征在于， 在利用矫直机进行矫正时， 向构成矫直机的棍的整个表面散布冷却水，并且， 通过使施加于矫直辊的载荷为550kN以下而轻压下管坯。
2.根据权利要求I所述的无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，其特征在于， 上述轻压下的方法是使用热矫直机的方法。
3.根据权利要求I或2所述的无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法，其特征在于， 利用如下三种方法中的一种以上的方法来实施向上述辊的整个表面散布冷却水，这三种方法为使冷却水喷嘴的顶端形状为广角形的方法；使冷却水喷嘴的配置为有利于向辊的整个表面散布冷却水的配置的方法；以及增大冷却水的散布水量的方法。
全文摘要
本发明提供无缝钢管用管坯的外表面压痕缺陷的抑制方法。对于在热制管之后由矫直机实施矫正、之后用于冷加工的管坯(无缝钢管用管坯)，在利用矫直机进行矫正时，向构成矫直机的辊(1a、1b)的整个表面散布冷却水，并且，通过使施加于矫直辊(1a、1b)的载荷为550kN以下而轻压下管坯，由此，能够有效地抑制在无缝钢管用管坯上产生的外表面压痕缺陷。作为轻压下的方法，使用对热制管后处于500℃～550℃的温度范围内的管坯施加去除弯曲等矫正的热矫直机的做法是有效的。向辊(1a、1b)的整个表面散布冷却水最好利用冷却水喷嘴的顶端形状的广角化、冷却水喷嘴的适当配置及增大冷却水的散布水量中的任意一种以上的方法来进行。
文档编号B21D3/02GK102821887SQ20118001557
公开日2012年12月12日 申请日期2011年5月25日 优先权日2010年6月4日
发明者犬塚僚平, 神地康弘 申请人:住友金属工业株式会社