专利名称：车床及其控制方法
技术领域：
本发明涉及ー种机床，例如与送出主轴而进行镗孔的镗床等车床有夫。
背景技术：
以往以来作为数控机床的ー种一直使用卧式镗床。卧式镗床具备能够在水平方向上送出的主轴，一边使该主轴旋转一边将其在水平方向(W轴的方向)上送出，用安装在主轴的前端的工具相对于工作对象物进行镗孔加工。卧式镗床具备承受马达的旋转的支撑部(套筒)，和与套筒的旋转同步旋转地设置的主轴。主轴的后端由滚珠轴承保持，在套筒内能够随着滑键在水平方向(W轴的方向)上送出。这样ー来，卧式镗床能够ー边使主轴旋转ー边将主轴在W轴的方向上送出。卧式镗床的主轴由套筒以及后端的滚珠轴承支撑。但是，由于套筒不在W轴的方向上移动，所以主轴的支撑状态因主轴的送出量(送出的长度)而较大地变化。例如，在主轴的送出量少(送出的长度短)的情况下，主轴的整体由套筒以及滚珠轴承充分地支撑。另ー方面，在主轴的送出量多(送出的长度长)的情况下，主轴中送出的部分未由套筒支撑。由于这种支撑状态的变化，主轴的危险旋转速度改变。当主轴的旋转速度超过危险旋转速度吋，存在主轴振动而在主轴后端的滚珠轴承上施加过剩的负载的情况。在这种情况下，存在加エ精度降低，进而滚珠轴承破损的可能性。虽然在主轴的容许最高转速低的车床或者主轴的送出量少的车床中不产生上述这种问题，但近年来一直希望主轴的旋转高速化以及能够进行复杂的加工，不再能够忽视上述问题。
发明内容
为此，本发明的目的在于提供ー种即使变更主轴的送出量，主轴的旋转速度也能够控制成不超过危险旋转速度的车床。本发明的车床使用旋转的主轴对工作对象物进行加工，具备支撑上述主轴的支撑部，使上述主轴以第I轴为中心旋转的第I驱动部，将上述主轴从上述支撑部向上述第I轴的方向送出的第2驱动部，与从上述支撑部送出的上述主轴的送出长度相对应地变更该主轴的旋转速度的上限值的控制部，以及将上述旋转速度的上限值与上述送出长度相关联地收纳的存储部。本发明的车床的控制方法是使用能够旋转且能够从支撑主轴的支撑部送出的主轴对工作对象物进行加工的车床的控制方法，上述车床将旋转速度的上限值与送出长度相关联地收纳，与从上述支撑部送出的上述主轴的送出长度相对应地设定该主轴的旋转速度的上限值。
本发明的车床即使变更主轴的送出量，主轴的旋转速度也能够控制成不超过危险旋转速度。
图I是表示第I实施方式的车床的结构例的附 图2是表示第I实施方式的车床的控制装置100的框 图3是表示第I实施方式的主轴3的容许最大旋转速度Smax与主轴3的送出量P的关系的图表；
图4是表示容许最大旋转速度Smax (旋转速度的上限值)与送出量P的关系的上限值參数表格；
图5是表示第I实施方式的车床的程序解析动作的流程图； 图6是表示送出量P的区段检索动作的流程 图7是表示过调处理的动作的流程 图8是表示第2实施方式的主轴3的容许最大旋转速度Smax与主轴3的送出量P的关系的图表；
图9是表示第2实施方式的车床的程序解析动作的流程图。附图标记说明
I :壳体，2 :工具，3 :主轴，4 :支撑部(套筒)，5 :旋转轴承，7 :滚珠丝杠，9 :第2马达，10 旋转传递键，11 :键槽，15 :齿轮，17 :第I马达，100 :控制装置，101 :控制部，102 :存储部，103 :操作显示部，110 :加工程序解析部，111 :加工程序执行部，112 :监控部，Smax :容许最大旋转速度，Scb :旋转速度命令，Sove :过调，P :送出量。
具体实施例方式以下，參照附图对本发明的实施方式进行说明。本实施方式并不是对本发明进行限定。(第I实施方式)
图I是表示本发明的第I实施方式的车床的结构例的附图。本实施方式的车床具备壳体1，主轴3，支撑部4，旋转轴承5，齿轮15，第I马达17，滚珠丝杠7，第2马达9，旋转传递键10，以及键槽11。壳体I作为主轴3的箱体能够移动。主轴3设置成能够以作为第I轴的W轴为中心相对于壳体I旋转，并且设置成能够相对于壳体I在W轴的方向上送出。支撑部(套筒)4具有支撑主轴3并将齿轮15的旋转动作传递到主轴3上的作用。而且，支撑部4能够通过旋转传递键10以及键槽11 ー边使主轴3旋转ー边将主轴3向W轴的方向上送出。旋转轴承5例如为滚珠轴承，以能够旋转的状态对支撑部4进行支撑。旋转轴承5在支撑部4的前端以及后端、根据需要在其中央部以能够旋转的状态对该支撑部4进行支撑。齿轮15将第I马达17的旋转向支撑部4传递。滚珠丝杠7通过第2马达9的旋转而将主轴3在W轴的方向上送出或者拉回。第I马达17经由齿轮15以及支撑部4使主轴3旋转。第2马达9通过使滚珠丝杠7旋转而将主轴3从支撑部4送出，或者将主轴3向支撑部4内拉回。第I以及第2马达17、9可以均是伺服马达。
根据这种结构，本实施方式的车床能够通过送出主轴3并在固定了 W轴的方向的送出量的状态下使主轴3旋转，之后使エ件或主轴3的某一个移动、或者ー边使主轴3旋转ー边将主轴3送出，用安装在主轴3的前端的工具2对工作对象物(未图示)进行镗孔加工。图2是表示本实施方式的车床的控制装置100的框图。控制装置100控制马达9以及17，内置在车床中。控制装置100例如是数控装置，具备控制部101，存储部102，以及操作显示部103。控制装置100对第I以及第2马达17、9发出指令，控制主轴3的旋转速度以及送出量。另夕卜，送出量为从壳体I或者支撑部4送出的主轴3的W轴的方向上的长度。控制部101例如由CPU构成，具备加工程序解析部110，加工程序执行部111，以及监控部112。加工程序解析部110使用来自存储部102的加工程序以及上限值參数决定作为上限值的容许最大旋转速度。加工程序执行部111执行加工程序，根据加工程序中所包含的主轴送出指令以及主轴旋转指令控制第I以及第2马达17以及9。监控部112监视主 轴3的旋转速度以及送出量。并且在主轴3的旋转速度要超过在加工程序解析部110中决定的容许最大旋转速度的情况下，加工程序执行部111或者在操作显示部103上显示报警或者从扬声器发出报警音。而且，可以在主轴3的旋转速度要超过容许最大旋转速度的情况下，加工程序执行部111将主轴3的旋转速度限制在容许最大旋转速度，以使主轴3的旋转速度不超过容许最大旋转速度。在车床具备调节由加工程序设定的旋转速度的功能(过调功能)的情况下，即使由加工程序设定的旋转速度为容许最大旋转速度以下，也存在主轴3的旋转速度因过调而超过容许最大旋转速度的可能性。这样，在主轴3的旋转速度因过调而超过容许最大旋转速度的情况下，加工程序执行部111也可以将主轴3的旋转速度限制在容许最大旋转速度，以使主轴3的旋转速度不超过容许最大旋转速度。过调Swk是将由加工程序设定的旋转速度作为100%而相对于该设定的旋转速度的变更比例。过调Swk例如能够由操作员在50% 200%之间设定。过调Swk为200%意味着是加工程序设定的旋转速度的两倍的速度。过调S0VR向监控部112输入，井向加工程序执行部111转送。而且，主轴3的实际的旋转速度从第I马达17向监控部112反馈。操作显示部103显示由监控部112监视的主轴3的实际的旋转速度，送出量，过调的数值，由加工程序设定的旋转速度，以及容许最大旋转速度等。操作显示部103例如可以是触摸式显示部，在这种情况下，操作员能够使用操作显示部103进行车床的操作。例如，过调Swk能够用操作显示部103输入。图3是表示本实施方式的主轴3的容许最大旋转速度Smax与主轴3的送出量P的关系的图表。如图3的图表所示，控制部100与从支撑部4送出的主轴3的送出量(送出长度)P相对应地使主轴3的旋转速度的容许最大旋转速度(上限值)Smax变更。在主轴3的送出量P为Omm P2 (例如Pl = 100mm)的范围内的情况下，由于主轴3由支撑部4充分支撑而是稳定的，所以即使高速旋转，振动及破损的危险性也小。因此，容许最大旋转速度Smax较高地设定为SI。在主轴3的送出量P为Pl P2 (例如P2 = 200mm)的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为比SI小的S2。在主轴3的送出量P为P2 P3 (例如P3 = 300mm)的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为比S2小的S3。在主轴3的送出量P为P3 P4 (例如P4 = 400mm)的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为比S3小的S4。在主轴3的送出量P为P4 P5 (例如P5 = 500mm)的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为比S4小的S5。进而，在主轴3的送出量P为P5以上的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为比S5小的S6。这样，控制部101随着主轴3的送出量P增大而使容许最大旋转速度Smax从SI向S5阶段性降低。换句话说，送出量P预先区分为多个区段(O PI、Pl P2、P2 P3、P3 P4、P4 P5)，容许最大旋转速度Smax (旋转速度的上限值)按照每ー个送出量P的区段设定。这是为了即使主轴3的送出量P増大也防止振动及破损。另外，存储部102只要是作为上限值參数收纳图4所示的表格即可。图4是表示容许最大旋转速度Smax (旋转速度的上限值)与送出量P的关系的上限值參数表格。存储部102如图4那样将主轴3的容许最大旋转速度Smax (SI Sn)分别与实际的送出量P所属的区段的最大送出量(Pl Pu)相关联地收纳。在此，η为整数，既可以是6以上，也可以是4以下。例如，区段O Pl的最大送出量为Pl，该区段中的容许最大旋转速度Smax为SI。区段Pl Ρ2的最大送出量为Ρ2，该区段中的容许最大旋转速度Smax为S2。区段Ρ2 Ρ3的最大送出量为Ρ3，该区段中的容许最大旋转速度Smax为S3。区段Ρ3 Ρ4的最大送出量为Ρ4，该区段中的容许最大旋转速度Smax为S4。区段Ρ4 Ρ5的最大送出量为Ρ5，该区段中的容许最大旋转速度Smax为S5。这样，在上限值參数表格中，參数Pl Ρ5与各区段中的容许最大旋转速度SI S5相关联。加工程序解析部110通过分别比较实际的送出量P与上限值參数表格的Pl Pn而检测当前时刻的实际的送出量P属于哪一个区段(O PI、Pl Ρ2、Ρ2 Ρ3、■ ■ -Pn 一I Ρη)。并且加工程序解析部110能够根据实际的送出量P将与送出量P所属的区段相对应的速度(SI Sn中的某ー个)设定为容许最大旋转速度Smax。加工程序执行部111按照由加工程序解析部110设定的容许最大旋转速度Smax控制第I马达17。接着，对本实施方式的车床的动作更为详细地进行说明。图5是表示本实施方式的车床的加工程序解析动作的流程图。首先，控制部101将收纳在存储部102中的加工程序从其开头进行解析，确认有无主轴旋转指令S(S10)。主轴旋转指令S是在加工程序中设定的主轴3的旋转速度的指令。主轴旋转指令S也包含在操作员手动设定的所希望的旋转速度的情况中。例如，在设定了主轴旋转指令S的情况下(S10中的“是”)，加工程序解析部110參照收纳在存储部102中的上限值參数表格检索主轴3的实际的送出量P所属的区段(S20)。更详细地说，加工程序解析部110如图6所示分别比较实际的送出量P与各区段的最大送出量Pl P5进行判定。图6是表示送出量P的区段检索动作的流程图。首先，加工程序解析部110比较 实际的送出量P与最大送出量Pl (S21)。在实际的送出量P小于最大送出量Pl的情况下(S21中的“是”)，判明实际的送出量P属于0<P<P1的区段。同样，在实际的送出量P为最大送出量Pl以上的情况下(S21中的“否”)，加工程序解析部110比较实际的送出量P与最大送出量P2(S22)。在实际的送出量P小于最大送出量P2的情况下(S22中的“是”)，判明实际的送出量P属于Pl彡P < P2的区段。在实际的送出量P为最大送出量P2以上的情况下(S22中的“否”)，加工程序解析部110比较实际的送出量P与最大送出量P3 (S23)。在实际的送出量P小于最大送出量P3的情况下(S23中的“是”)，判明实际的送出量P属于P2 < P < P3的区段。在实际的送出量P为最大送出量P3以上的情况下(S23中的“否”)，加工程序解析部110比较实际的送出量P与最大送出量P4 (S24)。在实际的送出量P小于最大送出量P4的情况下(S24中的“是”)，判明实际的送出量P属于P3彡P < P4的区段。 在实际的送出量P为最大送出量P4以上的情况下(S24中的“否”)，加工程序解析部110比较实际的送出量P与最大送出量P5 (S25)。在实际的送出量P小于最大送出量P5的情况下(S25中的“是”)，判明实际的送出量P属于P4彡P < P5的区段。进而，在实际的送出量P为最大送出量P5以上的情况下(S25中的“否”)，判明实际的送出量P属于P5彡P的区段。这样，判明实际的送出量P所属的区段。再次參照图5。接着，加工程序解析部110參照上限值參数表格求出与实际的送出量P所属的区段相对应的容许最大旋转速度Smax(S30)。此时，在本实施方式中，容许最大旋转速度Smax相对于送出量的区段一一对应，每一区段设定为一定。即，当送出量P所属的区段改变时，容许最大旋转速度Smax变化，但只要是送出量P属于同一区段，则容许最大旋转速度Smax不变化。因此，在本实施方式中，若在步骤S20判明实际的送出量P所属的区段，则通过參照上限值參数表格，自然也判明容许最大旋转速度Smax。例如，在实际的送出量P属于O彡P < Pl的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为SI。在实际的送出量P属于Pl < P < P2的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为S2。在实际的送出量P属于P2 < P < P3的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为S3。在实际的送出量P属于P3彡P < P4的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为S4。在实际的送出量P属于P4彡P < P5的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为S5。在实际的送出量P属于P5 < P的区段的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为S6。接着，加工程序执行部111使用收纳在存储部102中的加工程序，和由加工程序解析部110解析而设定的容许最大旋转速度Smax，来驱动第I以及第2马达17、9。第I以及第2马达17、9根据加工程序而以送出量P以及旋转速度S驱动主轴3，用工具对加工对象物进行加工。在加工对象物的加工中旋转速度S小于容许最大旋转速度Smax的情况下(S40中的“否”)，加工程序执行部111按照加工程序驱动第I马达17。即，将旋转速度命令S·设定为由加工程序设定的指令旋转速度S(S60)。另外，旋转速度命令S·是加工程序执行部111赋予第I马达17的实际的主轴旋转速度的命令。另ー方面，加工对象物的加工中，指令旋转速度S成为容许最大旋转速度Smax以上的情况下(S40中的“是”)，加工程序执行部111将指令旋转速度S设定为容许最大旋转速度Smax (S50)。由于指令旋转速度S为容许最大旋转速度Smax，所以在步骤S60中，旋转速度命令S·成为容许最大旋转速度Smax。即，旋转速度命令S·不超过容许最大旋转速度Smax。这样ー来，能够抑制主轴3的振动，抑制主轴3的后端的滚珠轴承5的破损。在步骤S50中，加工程序执行部111将指令旋转速度S设定为容许最大旋转速度Smax，同时(或者代之为)发出报警。作为报警，例如可以在操作显示部103上显示警告内容，或者从扬声器发出警告音。这样ー来，操作员能够得知指令旋转速度S超过了容许最大旋转速度Smax。而且，操作员能够将过调Swk设定成将旋转速度命令S·抑制在容许最大旋转速度Smax以下。另外，在步骤SlO中，在没有指令旋转速度S的情况下(S10中的“否”)，只要是以前的指令旋转速度S没有复位，则旋转速度命令S·維持以前的S。图7是表示监控部112上的过调处理的动作的流程图。如上所述，过调处理是根据过调的比例(S·)变更指令旋转速度S的处理。以下，将过调的比例也简单地称为过调
0OVE0当过调Swk被设定时，监控部112将指令旋转速度S乘以过调S· (S31)。并且使过调旋转速度S’(S’ =SXSwk)为实际的旋转速度。在加工对象物的加工中过调旋转速度S’小于容许最大旋转速度Smax的情况下(S41中的“否”)，加工程序执行部111将旋转速度命令Saffi设定为过调旋转速度S’(S61)。另ー方面，在加工对象物的加工中过调旋转速度S’为容许最大旋转速度Smax以上的情况下(S41中的“是”)。监控部112将过调旋转速度S’设定为容许最大旋转速度Smax(S51)。由于过调旋转速度S’设定为容许最大旋转速度Smax，所以在步骤S61中，旋转速度命令S·成为容许最大旋转速度Smax。即，即使使用过调，旋转速度命令S·也不超过容许最大旋转速度Smax。这样ー来，即使在使用了过调的情况下，也能够抑制主轴3的振动，抑制滚珠轴承5的破损。在步骤S51中，加工程序执行部111将容许最大旋转速度Smax用作指令旋转速度S，同时也可以发出报警。如上所述，根据本实施方式，能够与主轴3的送出量P相对应地变更容许最大旋转速度Smax。这样ー来，即使在加工程序中主轴3的送出量P变更，也不会过剩地降低主轴3的旋转速度命令S·，能够抑制主轴3的振动，并且能够抑制主轴3的后端的滚珠轴承5的破损。而且,容许最大旋转速度Smax只要是基于危险旋转速度设定即可。例如，容许最大旋转速度Smax可以作为从危险旋转速度仅降低一定余量的旋转速度。这样ー来，能够将容许最大旋转速度Smax尽可能地设定为较高的值，防止过剩地降低主轴3的实际的旋转速度。进而，在 本实施方式中，通过与主轴3的送出量P相对应地变更容许最大旋转速度Smax,也能够防止主轴3的机械损伤。通常，与主轴3的送出量P相对应的容许最大旋转速度Smax在加工程序中不能够确认。但是，在本实施方式中，通过作为上限值參数预先设定与主轴3的送出量P相对应的容许最大旋转速度Smax，能够使自动化、无人化、以及高速化的车床精度更高且更安全。(第2实施方式)
图8是表示第2实施方式的主轴3的容许最大旋转速度Smax与主轴3的送出量P的关系的图表。在第2实施方式中，控制部100使容许最大旋转速度Smax与主轴3的送出量P相对应地在各区段内线性地变更。在主轴3的送出量P为O Pl的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax设定为SI。在主轴3的送出量P为Pl P2的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax在SI和S2之间线性变化。在主轴3的送出量P为P2 P3的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax在S2和S3之间线性变化。在主轴3的送出量P为P3 P4的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax在S3和S4之间线性变化。在主轴3的送出量P为P4 P5的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax在S4和S5之间线性变化。在主轴3的送出量P为P5以上的范围内的情况下，容许最大旋转速度Smax维持在S5。另外，第2实施方式的车床的结构可以与图I以及图2所示的结构相同。而且，第2实施方式的上限值參数表格可以与图4所示相同。在第2实施方式中，加工程序解析部 110中的处理与第I实施方式不同。接着，对第2实施方式的车床的动作更为详细地进行说明。图9是表示第2实施方式的车床的程序解析动作的流程图。步骤SlO以及S20与參照图5所说明的步骤SlO以及S20相同。接着，加工程序解析部110基于实际的送出量P的位置求出容许最大旋转速度Smax (S35)。此时，加工程序解析部110对下式(I)进行计算。Smax = [((Si-Si^1) / (Pi-Pi^1)) X (P-Pi^1)] +Si^1 (式 I)
在此，i为O η的整数。Si为送出量P所属的区段的容许最大旋转速度。Sg为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的容许最大旋转速度。Pi为送出量P所属的区段的最大送出量。Pg为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的最大送出量。另外，(Si-Sg)/(Pi-Pi-I)表示在图8所示的图表中送出量P所属的区段中的线段的斜度。通过对式I进行计算，加工程序解析部110能够基于实际的送出量P计算出线性地内插在送出量P所属的区段的容许最大旋转速度Si与紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的容许最大旋转速度Sm之间的容许最大旋转速度。这样ー来，第2实施方式能够更细致地设定容许最大旋转速度Smax。其后的步骤S40 S60与參照图5所说明的步骤S40 S60相同。第2实施方式由于线性地内插在送出量P的区段之间的容许最大旋转速度之间，所以能够高精度地设定适于实际的送出量P的容许最大旋转速度Smax。进而，第2实施方式也能够获得第I实施方式的效果。另外，若在第2实施方式中加大n，则由于图8所示的图表接近曲线，所以能够进ー步高精度地设定容许最大旋转速度Smax。
权利要求
1.一种车床，使用旋转的主轴对工作对象物进行加工，其特征在于，具备 支撑上述主轴的支撑部， 使上述主轴以第I轴为中心旋转的第I驱动部， 将上述主轴从上述支撑部向上述第I轴的方向送出的第2驱动部， 与从上述支撑部送出的上述主轴的送出长度相对应地变更该主轴的旋转速度的上限值的控制部， 将上述旋转速度的上限值与上述送出长度相关联地收纳的存储部。
2.如权利要求I所述的车床，其特征在于， 上述送出长度区分成多个区段， 上述旋转速度的上限值按照每一个上述送出长度的区段设定。
3.如权利要求2所述的车床，其特征在于， 上述存储部将上述送出长度的区段中最大送出长度与上述旋转速度的上限值相关联地收纳。
4.如权利要求2或3所述的车床，其特征在于， 上述旋转速度的上限值在上述送出长度的区段内设定为一定。
5.如权利要求2或3所述的车床，其特征在于， 上述旋转速度的上限值在上述送出长度的区段内设定成线性地变化。
6.如权利要求5所述的车床，其特征在于， 上述旋转速度的上限值Smax根据式(I)决定， Smax [((Si-SiJ/ (Ρ「Ρη)) X (P-Ph)]+Si-! (式 I) 其中，i为O η的整数，Si为送出量P所属的区段的容许最大旋转速度，Sp1为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的容许最大旋转速度，Pi为送出量P所属的区段的最大送出量，Pi-!为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的最大送出量。
7.一种车床的控制方法，该车床使用能够旋转且能够从支撑主轴的支撑部送出的主轴对工作对象物进行加工，其特征在于， 上述车床将旋转速度的上限值与送出长度相关联地收纳， 与从上述支撑部送出的上述主轴的送出长度相对应地设定该主轴的旋转速度的上限值。
8.如权利要求7所述的车床的控制方法，其特征在于， 上述送出长度区分成多个区段， 上述旋转速度的上限值按照每一个上述送出长度的区段设定。
9.如权利要求8所述的车床的控制方法，其特征在于， 上述存储部将上述送出长度的区段中最大送出长度与上述旋转速度的上限值相关联地收纳。
10.如权利要求8或9所述的车床的控制方法，其特征在于， 上述旋转速度的上限值在上述送出长度的区段内设定为一定。
11.如权利要求8或9所述的车床的控制方法，其特征在于， 上述旋转速度的上限值在上述送出长度的区段内设定成线性地变化。
12.如权利要求11所述的车床的控制方法，其特征在于，上述旋转速度的上限值Smax根据式(I)决定，Smax [ ((Si-Sp1) / (Pi-Pi-I) ) X (P-P^1) ] +Si^1 (式 I) 其中，i为O η的整数，Si为送出量P所属的区段的容许最大旋转速度，Sp1为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的容许最大旋转速度，Pi为送出量P所属的区段的最大送出量，Pi-!为紧挨在送出量P所属的区段之前的区段的最大送出量。
13.如权利要求7所述的车床的控制方法，其特征在于， 将上述主轴的实际的旋转速度限制成不超过上述旋转速度的上限值。
全文摘要
本发明提供即使变更主轴的送出量，主轴的旋转速度也能够控制成不超过危险旋转速度。本发明的车床是使用旋转的主轴(3)对工作对象物进行加工的车床，具备支撑主轴的支撑部(4)，使主轴以第1轴为中心旋转的第1驱动部(17)，将主轴从支撑部向第1轴的方向送出的第2驱动部(9)，与从支撑部送出的主轴的送出长度相对应地变更该主轴的旋转速度的上限值的控制部(101)，以及将旋转速度的上限值与上述送出长度相关联地收纳的存储部(102)。
文档编号B23Q15/08GK102626788SQ20121002313
公开日2012年8月8日 申请日期2012年2月2日 优先权日2011年2月2日
发明者多田敦司, 富永昌登, 石川俊弥 申请人:东芝机械株式会社