专利名称：自动压铆机的制作方法
技术领域：
自动压铆机
技术领域：
本实用新型涉及铆接设备，尤其涉及一种自动压铆机。
背景技术：
对于一些五金钣金行业中，由于钢、铝等板材厚较薄，用这些板材制成的部品在与其它部品连接时，通常采用铆钉连接，同理，在一些塑胶行业，两种塑胶件之间的连接，往往也借鉴这种铆接方式，将其中一塑胶件压入至另一个工件内，形成类似于铆接的连接方式(称为压铆)，而现有技术中的这种压铆加工作业往往利用人工或压铆设备来完成，其中，人工压铆，其工作效率低，每次压铆需要人工施加压力，所使用的力度不能保证一致，导致部品质量差，且人工压铆需要投入大量人力，造成人工成本高，而压铆设备主要是通过冲压设备的进行冲压，将一种工件固定连接于第二工件上，以此完成压铆操作，然而，现有技术 中的压铆设备不能实现全自动控制，需要人工上料，卸料等，其工作效率仍然不能满足生产的需要，此外，人工上料卸料存在着安全隐患，不利于安全管理。
发明内容本实用新型的目的在于有效克服上述不足，提供一种自动压铆机，该自动压铆机可自动上料、卸料，可实现自动压铆作业，提高了生产效率。本实用新型的技术方案是这样实现的一种自动压铆机，用于将两工件铆接在一起，其改进在于它包括机架，工作台，所述工作台固定安装于机架上，工作台的中间设有一用于容纳待加工工件的容纳槽，工作台的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口 ；第一振动供料盘，用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘安装于机架上工作台的一侧，第一振动供料盘上连接有第一导料槽，所述第一导料槽一端与第一振动供料盘连通，另一端延伸至工作台上容纳槽的正上方并与工作台相对固定；第二振动供料盘，用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘安装于机架上工作台的另一侧，第二振动供料盘上连接有第二导料槽，所述第二导料槽一端与第二振动供料盘连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台相对固定；及一用于第一工件铆接至第二工件中的压铆机构，所述压铆机构固定安装于工作台上容纳槽的正上方。下面对上述技术方案进一步阐述所述工作台的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸。所述容纳槽底部设有一通孔，工作台的底部设有挡料气缸，挡料气缸的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸的气缸杆轴线重合。所述压铆机构包括压铆气缸及气缸支架，压铆气缸的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架固定于工作台上，压铆气缸安装于气缸支架上，且压铆气缸的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽的正上方。所述工件导出口的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱。本实用新型的有益效果在于本实用新型将第一振动供料盘、第二振动供料盘及压铆机构等配合形成自动压铆机，通过第一振动供料盘将第一工件送入至容纳槽正上方、压铆机构压头的正下方，而第二振动供料盘将第二工件送至容纳槽内，当第一工件及第二工件到位后，压铆气缸下降，压头将第一工件压入至容纳槽中的第二工件内，压铆完成后压铆气缸上升(复位)，挡料气缸动作，阻止第二振动供料盘中的第二中间进入容纳槽内，同时卸料气缸动作将容纳槽内的已加工工件推出，已加工工件落入收集箱内，藉此完成一个压铆作业单循环，整个压铆作业过程自动完成，相比传统的人工压铆或压铆设备，其工作效率更高，压铆完成的工件质量可靠，不良品少，满足了生产的需要；此外，避免了人工上料卸料操作的危险。
图I为本实用新型的立体图I图2为工作台中容纳槽底部的结构示意图图3为本实用新型的立体图2图中机架I ;工作台2 ;工件导出口 21 ;第一振动供料盘3 ;第一导料槽31 ;第二振动供料盘4 ;第二导料槽41 ;压铆机构5 ;压铆气缸51 ;气缸支架52 ;卸料气缸6 ;挡料气缸7 ;收集箱8。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。参照图I至图3所示，本实用新型揭示了一种自动压铆机，用于将两工件(第一工件、第二工件)铆接在一起，它包括机架I、工作台2、第一振动供料盘3、第二振动供料盘4及用于将第一工件铆接至第二工件中的压铆机构5 ;其中，所述工作台2固定安装于机架I上，工作台2的中间设有一用于容纳待加工工件(第二工件)的容纳槽，工作台2的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口 21，该工件导出口 21用于将已加工的工件导出工作台2外；所述第一振动供料盘3用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘3安装于机架I上工作台2的一侧，第一振动供料盘3上连接有第一导料槽31，第一导料槽31 —端与第一振动供料盘3连通，另一端延伸至工作台2上容纳槽的正上方并与工作台2相对固定；所述第二振动供料盘4用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘4安装于机架I上工作台的另一侧，第二振动供料盘4上连接有第二导料槽41，所述第二导料槽41 一端与第二振动供料盘4连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台2相对固定；所述压铆机构5固定安装于工作台2上容纳槽的正上方。此外，于所述工作台2的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸6，在第一工件与第二工件压铆完成后，该卸料气缸6动作，气缸杆伸出将加工完成的第一工件、第二工件推出工作台的容纳槽；所述容纳槽底部设有一通孔，工作台2的底部设有挡料气缸7，挡料气缸7的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸7的气缸杆轴线重合，在挡料气缸7的气缸杆伸出时，可阻挡第二导料槽41中的第二工件进入所述容纳槽。本实施例中，压铆机构5包括压铆气缸51及气缸支架52，压铆气缸51的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架52固定于工作台2上，压铆气缸51安装于气缸支架52上，且压铆气缸51的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽31的正上方，即当第一工件、第二工件到位时，从上至下依次是压铆机构压头、第一工件、第二工件。为了便于收纳加工完成的第一工件、第二工件，于工件导出口 21的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱8，在卸料气缸6将加工完成的工件推出时，工件落入收集箱8内。综上，本实用新型将第一振动供料盘3、第二振动供料盘4及压铆机构5等配合形成自动压铆机，通过第一振动供料盘3将第一工件送入至容纳槽正上方、压铆机构压头的正下方，而第二振动供料盘4将第二工件送至容纳槽内，当第一工件及第二工件到位后，压铆气缸51下降，压头将第一工件压入至容纳槽中的第二工件内，压铆完成后压铆气缸51上升(复位)，挡料气缸7动作，阻止第二振动供料盘4中的第二中间进入容纳槽内，同时卸料气缸6动作将容纳槽内的已加工工件推出，已加工工件落入收集箱8内，藉此完成一个压铆作业单循环，整个压铆作业过程自动完成，相比传统的人工压铆或压铆设备，其工作效率更高，压铆完成的工件质量可靠，不良品少，满足了生产的需要；此外，避免了人工上料卸料操作的危险。以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制。在本实用新型的技术思想范畴内，可以出现各种变形及修改，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型所保护的范围。
权利要求1.一种自动压铆机，用于将两工件铆接在一起，其特征在于它包括 机架， 工作台，所述工作台固定安装于机架上，工作台的中间设有一用于容纳待加工工件的容纳槽，工作台的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口； 第一振动供料盘，用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘安装于机架上工作台的一侧，第一振动供料盘上连接有第一导料槽，所述第一导料槽一端与第一振动供料盘连通，另一端延伸至工作台上容纳槽的正上方并与工作台相对固定; 第二振动供料盘，用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘安装于机架上工作台的另一侧，第二振动供料盘上连接有第二导料槽，所述第二导料槽一端与第二振动供料盘连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台相对固定； 及一用于第一工件铆接至第二工件中的压铆机构，所述压铆机构固定安装于工作台上容纳槽的正上方。
2.根据权利要求I所述的自动压铆机，其特征在于所述工作台的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸。
3.根据权利要求I所述的自动压铆机，其特征在于所述容纳槽底部设有一通孔，工作台的底部设有挡料气缸，挡料气缸的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸的气缸杆轴线重合。
4.根据权利要求I所述的自动压铆机，其特征在于所述压铆机构包括压铆气缸及气缸支架，压铆气缸的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架固定于工作台上，压铆气缸安装于气缸支架上，且压铆气缸的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽的正上方。
5.根据权利要求I所述的自动压铆机，其特征在于所述工件导出口的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱。
专利摘要本实用新型公开了一种自动压铆机，它包括机架、工作台、第一振动供料盘、第二振动供料盘及压铆机构；其中，所述工作台固定安装于机架上，工作台的中间设有容纳槽；所述第一振动供料盘安装于机架上工作台的一侧，第一振动供料盘上连接有第一导料槽，第一导料槽另一端延伸至工作台上容纳槽的正上方；所述第二振动供料盘安装于机架上工作台的另一侧，第二振动供料盘上连接有第二导料槽，所述第二导料槽另一端连通至工作台的容纳槽；所述压铆机构固定安装于工作台上容纳槽的正上方。其有益效果在于本实用新型的压铆作业过程自动完成，其工作效率更高，压铆完成的工件质量可靠，不良品少，满足了生产的需要；此外，避免了人工上料卸料操作的危险。
文档编号B21D39/00GK202539393SQ20122010809
公开日2012年11月21日 申请日期2012年3月21日 优先权日2012年3月21日
发明者张运京, 李景, 王化江, 郭建元 申请人:深圳亿和模具制造有限公司