专利名称：一种主梁焊接定位工装的制作方法
技术领域：
本实用新型属于工装夹具技术领域，具体地说，特别涉及摩托车主梁的焊接定位
>J-U ρ α装直。
背景技术：
摩托车的主梁由左大板和右大板两大部分组成，左大板与右大板相对接，并通过焊接固定。在焊接的时候，需要先在一套工装上定位左、右大板，待点焊组合后，由人工取下进行满焊，再上另一套工装将平叉管和油箱轴焊接在组合后的大板上。上述方式一方面工序多，操作繁琐，效率低，工人的劳动强度大，人工成本高；另一方面，需要进行多次定位，容易产生误差，从而影响焊接的精度及准确度。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种操作方便、定位准确的主梁焊接定位工装。本实用新型的技术方案如下一种主梁焊接定位工装，包括底板(I)、基板(2)、下内衬座(3)、立板(4)、大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱￠)、大板下压紧柱(7)、快夹(8)、第一气缸(9)、第二气缸(10)、大板中压紧柱(11)、第三气缸(12)、大板中定位柱(13)、第四气缸(14)、斜板(15)、上内衬座(16)、平叉管定位柱(17)、第五气缸(18)、大板上定位柱
(19)和第六气缸(20)，其中A、在底板(I)上板面的左右两端对称设置有基板(2)，两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，并在基板(2)上垂直固定有立板(4)，左右两边的立板(4)相对称；B、在左右两边立板(4)的下部从上往下对称设置有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)和大板下压紧柱(7)，其中一边的大板下定位柱(5)由快夹(8)驱动，该大板下定位柱(5)与立板(4)相垂直，且大板下定位柱(5)与油箱轴定位柱(6)及大板下压紧柱(7)相平行，所述油箱轴定位柱(6)与第一气缸(9)的活塞杆连接，大板下压紧柱(7)与第二气缸(10)的活塞杆连接，第一气缸(9)和第二气缸(10)安装在立板(4)上；C、在左右两边立板(4)的中部对称设置有大板中压紧柱(11)，该大板中压紧柱
(11)与大板下定位柱(5)相平行，且大板中压紧柱(11)由立板(4)上安装的第三气缸(12)驱动；D、在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)，在所述左右两边立板(4)的上部对称设置有大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)，该大板中定位柱(13)及平叉管定位柱(17)均与大板中压紧柱(11)平行，且平叉管定位柱(17)位于大板中定位柱(13)的后上方，所述大板中定位柱(13)与第四气缸
(14)的活塞杆连接，平叉管定位柱(17)与第五气缸(18)的活塞杆连接，第四气缸(14)和第五气缸(18)均安装在立板(4)上；E、在左右两边立板(4)的上端对称设置有大板上定位柱(19)，该大板上定位柱(19)位于平叉管定位柱(17)的后上方，两者相互平行，所述大板上定位柱(19)由第六气缸
(20)驱动,该第六气缸(20)安装于立板(4)上。采用以上技术方案，大板上定位柱、平叉管定位柱、大板中定位柱、大板中压紧柱、大板下定位柱、油箱轴定位柱和大板下压紧柱沿摩托车主梁大板的轮廓布置，在焊接主梁的时候，先将左大板、右大板、油箱轴和平叉管安装在本实用新型之上，左、右大板对接所形成的主梁的下端由下内衬座支撑定位，主梁的上端由上内衬座支撑定位，接着控制第二气缸和第三气缸工作，使第二气缸带动大板下压紧柱朝着大板的方向运动，第三气缸带动大板中压紧柱朝着大板的方向运动，使大板中、下压紧柱压迫在对应的大板上，然后控制第五气缸工作，使两边第五气缸的活塞杆相对伸出，第五气缸活塞杆带动平叉管定位柱一起运动，使平叉管定位柱将平叉管压紧定位在对应的主梁大板上，再控制左右两边的第六气缸、第四气缸以及快夹，使第六气缸的活塞杆带动大板上定位柱运动，第四气缸的活塞杆带动大板中定位柱运动，快夹带动大板下定位柱运动，使大板上、中、下定位柱均顶靠在对应的大板上，同时控制第一气缸工作，使两边第一气缸的活塞杆相对伸出，第一气缸的活塞杆带动油箱轴定位柱一起运动，使油箱轴定位柱将油箱轴压紧在对应的主梁大板上。以上定位工作做好以后，采用机器人一次性完成左右大板之间的满焊以及左右大板与平叉管、油箱轴的组合。以上结构采用上、下内衬座对主梁的两端口进行开裆定位，能够避免主梁的端口在定位及焊接的过程中发生收窄，从而能够确保主梁管口的开裆形状及宽度符合要求。本实用新型通过一套工装即可实现对主梁大板、平叉管和油箱轴的定位，一方面工序少，操作简单，效率高，能有效降低工人的劳动强度，节省人工成；另一方面，定位及焊接工作均一次性完成，不易产生误差，焊接的精度及准确度有保障。在左右两边立板(4)的外侧对称设置有加强板(21)，该加强板(21)与对应的立板
(4)及基板(2)相垂直，同一边的加强板(21)、立板(4)和基板(2)通过焊接固定，所述快夹(8)安装在对应的加强板(21)上。加强板一方面增加了立板的安装强度，能避免立板发生晃动；另一方面，加强板有利于快夹安装，使快夹操作更便捷。所述大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板(4)之间，且导套垂直固定在对应立板(4)的板面上。导套起导向的作用，使各定位柱及压紧柱只在水平方向运动，从而进一步提高了定位的可靠性及准确度。所述第三气缸(12)的活塞杆与第一滑块(22)的中部连接，在第一滑块(22)上安装有两根相互平行的大板中压紧柱(11)，所述第一滑块(22)的两端穿套在第一导柱(23)上，第一滑块(22)与第一导柱(23)滑动配合。第一导柱起导向的作用，使第一滑块和大板中压紧柱只在水平方向运动，以确保对大板中部定位的可靠性及准确度；第一滑块上设置两根大板中压紧柱，会增大在大板中部压紧定位的区域，使左右两块大板的中部结合更紧
LU O所述第六气缸(20)的活塞杆与第二滑块(24)的中部连接，在第二滑块(24)上安装有两根相互平行的大板上定位柱(19)，所述第二滑块(24)的两端穿套在第二导柱(25)上，第二滑块(24)与第二导柱(25)滑动配合。第二导柱起导向的作用，使第二滑块和大板上定位柱只在水平方向运动，以确保对大板上部定位的可靠性及准确度；在第二滑块上设置两根大板上定位柱，会增大在大板上端压紧定位的区域，使左右两块大板的上端结合更紧密。有益效果本实用新型采用一套工装即可实现对主梁大板、平叉管及油箱轴的定位，使焊接工作能一次性完成，不仅简化了工序，使定位及焊接操作更简单、方便，而且大大降低了工人的劳动强度，在确保焊接精度及准确度的同时，也提高了焊接的效率。
图I为本实用新型的结构示意图。图2为图I的后视图。图3为图2的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明如图I、图2、图3所示，底板I为矩形平板结构，在底板I上板面的左右两端对称设置有基板2，该基板2也为矩形平板结构，基板2平铺在底板I上，两者之间通过焊接或螺钉固定。在左右两块基板2之间设有下内衬座3，该下内衬座3的底部与底板I上板面的中部相固定。在左右两边的基板2上均设置有立板4，左右两边的立板4对称布置，且立板4与基板2相垂直。在左边立板4的左侧以及右边立板4的右侧均设有一块加强板21，左右两边的加强板21相对称,该加强板21与对应的立板4及基板2相垂直，同一边的加强板21、立板4和基板2通过焊接固定。如图I、图2所示，在左右两边立板4的下部从上往下依次设置有大板下定位柱5、油箱轴定位柱6和大板下压紧柱7,左右两边的大板下定位柱5、油箱轴定位柱6及大板下压紧柱7对称布置。所述大板下定位柱5沿水平方向设置，右边的大板下定位柱5垂直固定在右侧立板4的左板面上，左边的大板下定位柱5穿设在导套中，该导套垂直固定在左侧立板4的右板面上。左边的大板下定位柱5与快夹8的活动杆连接，搬动快夹8的手柄能够带动其活动杆在直线上做往复运动。所述快夹8安装在左侧的加强板21上，快夹8的结构及工作原理与现有技术相同，在此不作赘述。如图I、图2所示，油箱轴定位柱6与大板下定位柱5相平行，左右两边的油箱轴定位柱6穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根油箱轴定位柱6对应一个第一气缸9,该油箱轴定位柱6与第一气缸9的活塞杆连接，左右两边的第一气缸9对称布置,该第一气缸9安装在对应的立板4上。所述大板下压紧柱7也与大板下定位柱5相平行，左右两边的大板下压紧柱7穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根大板下压紧柱7对应一个第二气缸10，该大板下压紧柱7与第二气缸10的活塞杆连接，左右两边的第二气缸10对称布置，且第二气缸10安装在对应的立板4上。如图I、图2所示，在左右两边立板4的中部对称设置有第三气缸12，该第三气缸12水平安装在对应的立板4上。每一个第三气缸12对应一个第一滑块22，所述第三气缸12的活塞杆与第一滑块22的中部固定连接，第一滑块22位于左右两边的立板4之间。在第一滑块22上安装有两根相互平行的大板中压紧柱11，该大板中压紧柱11与大板下定位柱5相平行。所述第一滑块22的两端穿套在第一导柱23上，同一个第一滑块22与对应的两根第一导柱23滑动配合，第一导柱23垂直固定住对应的立板4上。作为等同的替换，同一边的大板中压紧柱11也可以只设定一根，该大板中压紧柱11直接与对应侧第三气缸12的活塞杆连接。如图I、图2、图3所示，在左右两边立板4的上部之间固定连接有斜板15，该斜板15的中部固定有上内衬座16，上内衬座16和下内衬座3相结合，用于对主梁端口的开裆定位，上、下内衬座16、3的形状及宽度与对应的主梁端口相适应。在所述左右两边立板4的上部设置有大板中定位柱13和平叉管定位柱17，左右两边的大板中定位柱13及平叉管定位柱17均对称布置，且大板中定位柱13及平叉管定位柱17均与大板中压紧柱11平行。所述平叉管定位柱17位于对应侧大板中定位柱13的后上方，大板中定位柱13和平叉管定位柱17均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板4之间，且导套垂直固定在对应立板4的板面上。每根大板中定位柱13对应一个第四气缸14,该大板中定位柱13与对应第四气缸14的活塞杆连接，左右两边的第四气缸14对称布置，且第四气缸14安装于对应的立板4上。每根平叉管定位柱17对应一个第五气缸18，该平叉管定位柱17与对应第五气缸18的活塞杆连接,左右两边的第五气缸18对称布置,并且第五气缸18安装在立板4上。从图I、图2、图3中可知,在左右两边立板4的上端对称设置有第六气缸20,第六气缸20水平安装在对应的立板4上。每个第六气缸20对应一个第二滑块24，该第二滑块24位于左右两边的立板4之间。所述第六气缸20的活塞杆与对应第二滑块24的中部固定连接，在第二滑块24上安装有两根相互平行的大板上定位柱19，该大板上定位柱19位于对应侧平叉管定位柱17的后上方，且大板上定位柱19与平叉管定位柱17相平行。所述第二滑块24的两端穿套在第二导柱25上，同一第二滑块24与对应的两根第二导柱25滑动配合，该第二导柱25垂直固定在对应立板4上。作为等同的替换，同一边的大板上定位柱19也可以只设定一根，该大板上定位柱19直接与对应侧第六气缸20的活塞杆连接。本实用新型的工作原理如下先将左大板26、右大板27、油箱轴28和平叉管29安装在本实用新型之上，左、右大板26、27对接所形成的主梁的下端由下内衬座3支撑定位，主梁的上端由上内衬座16支撑定位，接着控制左右两边的第二气缸10和第三气缸12工作，使第二气缸10带动大板下压紧柱7朝着大板的方向运动，第三气缸12带动大板中压紧柱11朝着大板的方向运动，使大板中、下压紧柱压迫在对应的大板上，然后控制第五气缸18工作，使两边第五气缸18的活塞杆相对伸出，第五气缸18活塞杆带动平叉管定位柱17 —起运动，使平叉管定位柱17将平叉管29压紧定位在对应的主梁大板上，再控制左右两边的第六气缸20、第四气缸14以及快夹8，使第六气缸20的活塞杆带动大板上定位柱19运动，第四气缸14的活塞杆带动大板中定位柱13运动，快夹8带动大板下定位柱5运动，使大板上、中、下定位柱均顶靠在对应的大板上，同时控制第一气缸9工作，使两边第一气缸9的活塞杆相对伸出，第一气缸9的活塞杆带动油箱轴定位柱6 —起运动，使油箱轴定位柱6将油箱轴28压紧在对应的主梁大板上。以上定位工作做好以后，采用机器人一次性完成左右大板之间的满焊以及左右大板与平叉管、油箱轴的组合。
权利要求1.一种主梁焊接定位工装，其特征在于 A、在底板(I)上板面的左右两端对称设置有基板(2)，两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，并在基板(2)上垂直固定有立板(4)，左右两边的立板(4)相对称；B、在左右两边立板(4)的下部从上往下对称设置有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)和大板下压紧柱(7)，其中一边的大板下定位柱(5)由快夹(8)驱动，该大板下定位柱(5)与立板(4)相垂直，且大板下定位柱(5)与油箱轴定位柱(6)及大板下压紧柱(7)相平行，所述油箱轴定位柱(6)与第一气缸(9)的活塞杆连接，大板下压紧柱(7)与第二气缸(10)的活塞杆连接，第一气缸(9)和第二气缸(10)安装在立板(4)上；C、在左右两边立板(4)的中部对称设置有大板中压紧柱(11)，该大板中压紧柱(11)与大板下定位柱(5)相平行，且大板中压紧柱(11)由立板(4)上安装的第三气缸(12)驱动；D、在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)，在所述左右两边立板(4)的上部对称设置有大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)，该大板中定位柱(13)及平叉管定位柱(17)均与大板中压紧柱(11)平行，且平叉管定位柱(17)位于大板中定位柱(13)的后上方，所述大板中定位柱(13)与第四气缸(14)的活塞杆连接，平叉管定位柱(17)与第五气缸(18)的活塞杆连接，第四气缸(14)和第五气缸(18)均安装在立板(4)上；E、在左右两边立板(4)的上端对称设置有大板上定位柱(19)，该大板上定位柱(19)位于平叉管定位柱(17)的后上方，两者相互平行，所述大板上定位柱(19)由第六气缸(20)驱动，该第六气缸(20)安装于立板(4)上。
2.根据权利要求I所述的主梁焊接定位工装，其特征在于在左右两边立板(4)的外侧对称设置有加强板(21)，该加强板(21)与对应的立板(4)及基板(2)相垂直，同一边的加强板(21)、立板(4)和基板(2)通过焊接固定，所述快夹(8)安装在对应的加强板(21)上。
3.根据权利要求I或2所述的主梁焊接定位工装，其特征在于所述大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱￠)、大板下压紧柱(7)、大板中定位柱(13)和平叉管定位柱(17)均穿设在对应的导套中，该导套位于左右两边的立板(4)之间，且导套垂直固定在对应立板(4)的板面上。
4.根据权利要求I所述的主梁焊接定位工装，其特征在于所述第三气缸(12)的活塞杆与第一滑块(22)的中部连接，在第一滑块(22)上安装有两根相互平行的大板中压紧柱(11)，所述第一滑块(22)的两端穿套在第一导柱(23)上，第一滑块(22)与第一导柱(23)滑动配合。
5.根据权利要求I所述的主梁焊接定位工装，其特征在于所述第六气缸(20)的活塞杆与第二滑块(24)的中部连接，在第二滑块(24)上安装有两根相互平行的大板上定位柱(19)，所述第二滑块(24)的两端穿套在第二导柱(25)上，第二滑块(24)与第二导柱(25)滑动配合。
专利摘要本实用新型公开了一种主梁焊接定位工装，在两块基板(2)之间设有下内衬座(3)，左右两边的立板(4)上对称安装有大板下定位柱(5)、油箱轴定位柱(6)、大板下压紧柱(7)、大板中压紧柱(11)、大板中定位柱(13)、平叉管定位柱(17)和大板上定位柱(19)，在左右两边立板(4)的上部之间固定连接有斜板(15)，该斜板(15)的中部固定有上内衬座(16)。本实用新型采用一套工装即可实现对主梁大板、平叉管及油箱轴的定位，使焊接工作能一次性完成，不仅简化了工序，使定位及焊接操作更简单、方便，而且大大降低了工人的劳动强度，在确保焊接精度及准确度的同时，也提高了焊接的效率。
文档编号B23K37/04GK202763336SQ201220382618
公开日2013年3月6日 申请日期2012年8月3日 优先权日2012年8月3日
发明者罗书平 申请人:力帆实业(集团)股份有限公司