板材加工系统的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种板材加工系统，其具备板材加工机（1）和装载机（2）。板材加工机（1）由工件夹具（14）把持原料板材（W1）的前端部，在工作台（5）上向前后左右地输送原料板材（W1）。装载机（2）具备板材吸附体（20）和使该板材吸附体（20）在俯视时保持相同姿态不变地沿被决定的圆弧状的轨迹（C）旋转的旋转机构（25）。在原料板材搬入位置（P2）和原料板材待机位置（P1）对板材吸附体（20）进行位置切换。当板材吸附体（20）位于最前位置（PF）时，通过使工件夹具（14）相对于加工头（6）位于与原料板材搬入位置（P2）不同的左右方向的另一方侧，来避免工件夹具（14）和板材吸附体（20）的干扰。
【专利说明】板材加工系统
[0001]本申请主张2011年5月23日申请的日本特愿2011-114463的优先权，并且作为通过参照其整体而形成本申请的一部分来进行引用。
【技术领域】
[0002]本发明涉及进行板材的搬入搬出以及对板材的穿孔加工等的加工的板材加工系统。
【背景技术】
[0003]现有的板材加工系统一般相对于冲床等板材加工机，通过直角坐标形式的装载机来搬入搬出板材(例如，专利文献I)。直角坐标形式的装载机通过使吸附有板材的板材吸附体向前后左右移动，来在板材加工机的原料板材搬入位置与设置在板材加工机的侧面的原料板材待机位置及产品板材搬出位置之间，使板材搬入搬出。例如，在专利文献I所记载的装载机(板材输送装置)的情况下，在固定台上沿前后方向进退自如地设置有沿左右方向较长地延伸的可动台，并且沿着可动台进退自如地设置有进给体，并且在进给体上设置有板材吸附体。通过使可动台相对于固定台沿前后方向进退、并且使进给体相对于可动台沿左右方向进退，来使板材吸附体向前后左右移动。
[0004]作为与上述直角坐标形式不同的形态的装载机，存在有旋转形式的装载机(例如，专利文献2)。对于旋转形式的装载机而言，绕沿铅垂方向的旋转中心轴旋转自如地设置有旋转臂，并且在该旋转臂的前端设置有板材吸附体。而且，沿着板材吸附体的旋转轨迹，设置有原料板材搬入位置、原料板材待机位置、以及产品板材搬出位置。在旋转形式的装载机的情况下，通过使吸附有板材的板材吸附体旋转，来使板材搬入搬出。
[0005]专利文献1:日本专利第4424344号公报
[0006]专利文献2:日本实开平3-76840号公报
[0007]关于上述直角坐标形式和旋转形式的任意的装载机，为了在原料板材搬入位置、原料板材待机位置、以及产品板材搬出位置提升或下降板材，都设置成板材吸附体为可升降。因此，在直角坐标形式的装载机的情况下，使板材吸附体沿前后移动、左右移动及升降这3个轴向移动。因此，至少需要3个驱动源，从而提高了生产成本和运转成本。
[0008]另外，现有的旋转形式的装载机根据旋转臂的旋转相位，板材吸附体的俯视的姿态发生变化。因此，限制了原料板材待机位置以及产品板材搬出位置的配置，并且将包含板材加工机和装载机的板材加工系统设置于被限制了的狭小的空间很困难。
【发明内容】
[0009]本发明的目的在于提供一种与直角坐标形式的装载机相比减少装载机的驱动源从而能够实现成本的降低、并且在被限制了的狭小的空间内也能进行设置的板材加工系统。
[0010]本发明的板材加工系统具备对原料板材进行加工的板材加工机、和向该板材加工机搬入原料板材的装载机。上述板材加工机具备对原料板材进行加工的加工头、载放原料板材的工作台、和在该工作台上前后左右地输送板材的板材进给机构；该板材进给机构具备前后移动自如的托架、和左右移动自如地设置于该托架并把持原料板材的前端部的工件夹具。上述装载机具备能够吸附上述原料板材的板材吸附体、和使上述板材吸附体在俯视时保持相同姿态不变并沿被决定的圆弧状的轨迹旋转的旋转机构；该旋转机构，在上述圆弧状的轨迹上，在位于比上述工作台上中的上述加工头靠近前方且作为左右方向的一方侧的部分的原料板材搬入位置和比上述工作台靠近左右方向的一方侧且比上述原料板材搬入位置靠近后方的原料板材待机位置，对上述板材吸附体进行位置切换；位于上述圆弧状的轨迹中的上述原料板材搬入位置与上述原料板材待机位置之间的最前位置的上述板材吸附体，位于与当上述托架位于前后移动范围的最前方且上述工件夹具位于左右可移动范围的上述一方侧时的上述工件夹具相互干扰的位置。当上述板材吸附体位于上述最前位置时，上述板材加工机使上述工件夹具相对于上述加工头位于与上述原料板材搬入位置不同的左右方向的另一方侧。
[0011]根据该结构，对于装载机而言，在原料板材待机位置板材吸附体吸附原料板材，该板材吸附体沿着圆弧状的轨迹旋转至板材加工机的原料板材搬入位置，通过在那儿释放原料板材，将原料板材搬入到板材加工机的工作台上。位于圆弧状的轨迹中的上述原料板材搬入位置与上述原料板材待机位置之间的最前位置的板材吸附体具有与当板材加工机的托架位于前后移动范围的最前方、且板材加工机的工件夹具位于左右可移动范围的上述一方侧时的工件夹具相互干扰的位置关系。然而，当由上述装载机进行的原料板材的搬入时，由于板材加工机的工件夹具相对于加工头位于与原料板材搬入位置不同的左右方向的另一方侧，所以板材吸附体和工件夹具不相互干扰。
[0012]对于该板材加工系统的装载机而言，因为通过使板材吸附体旋转来对原料板材搬入位置和原料板材待机位置进行位置切换，所以与直角坐标形式的装载机相比，驱动源的数量减少一个即可实现该功能。由此，能够降低装载机的生产成本以及运转成本。
[0013]另外，像上述那样，通过在原料板材的搬入时使工件夹具退避，能够避免板材吸附板干扰工件夹具，并且能够使托架位于前后移动范围的最前方时的托架位置靠近加工头。由此，能够缩短板材加工机的前后尺寸，并且能够在被限制了的狭窄的空间内设置板材加工系统。
[0014]在本发明中也可以，基于上述旋转机构的上述板材吸附体的旋转中心相对于上述加工头位于左右方向的一方侧且位于上述工作台的后方；上述板材吸附体位于与上述旋转中心相同的左右方向的位置时的前后方向的位置是上述圆弧状的轨迹上的上述最前位置；在从该最前位置旋转至左右方向的另一方侧的位置是上述原料板材搬入位置；从上述最前位置向左右方向的一方侧旋转到比上述旋转中心靠近后方的位置是上述原料板材待机位置；在上述圆弧状的轨迹上的上述最前位置和上述原料板材待机位置之间设置产品板材搬出位置。
[0015]通过使板材吸附体的旋转中心相对于加工头位于左右方向的一方侧且位于工作台的后方，能够不与板材加工机相干扰地来配置旋转机构。另外，较小地设置板材吸附体的旋转半径，能够使原料板材待机位置不向比板材加工机靠近后方的位置突出，其结果，能够将板材加工系统设置在被限制了的狭窄的空间内。[0016]若在圆弧状的轨迹上的最前位置与原料板材待机位置之间设置产品板材搬出位置，则通过使板材吸附体旋转，能够进行向板材加工机的原料板材的搬入以及从板材加工机的产品板材的搬出的两方面。另外，能够相互靠近地配置原料板材待机位置和产品板材搬出位置板材。据此,板材的流动性变良好。这里所说的板材包含原料板材、产品板材、以及从原料板材向产品板材变化的途中的板材。
[0017]优选上述原料板材待机位置和上述产品板材搬出位置在左右方向的位置一致。在该情况下，由于能够在左右相同位置进行向原料板材待机位置的原料板材的供给和从产品板材搬出位置的产品板材的排出，所以向原料板材待机位置以及产品板材搬出位置的板材的放入取出容易。例如，在用叉车等搬运车辆进行板材的供给和排出的情况下，易于确保搬运车辆的行驶线路。另外，能够将在原料板材待机位置支承处于待机状态的原料板材的台和支承搬出到产品板材搬出位置的产品板材的台一体化，从而能够抑制这些台的设置成本。
[0018]在本发明中，优选上述旋转机构具有:旋转自如地被支承在上述装载机的铅垂方向的旋转中心轴、基端被支承在上述旋转中心轴且与该旋转中心轴一体旋转的旋转臂、基端被固定在上述装载机的固定臂、以及基端与该固定臂的前端绕铅垂方向的轴旋转自如地连结的连杆；上述板材吸附体被支承在上述旋转臂的前端和上述连杆的前端。根据该结构，以简单的结构就能构成旋转机构。
[0019]在该情况下，上述板材吸附体经由第I杆以及第2杆被分别支承在上述旋转臂的前端以及上述连杆的前端；能够设为连接上述旋转中心轴的中心和上述第I杆的中心的直线与连接上述固定臂的轴的中心和上述第2杆的中心的直线相互平行，并且连接上述旋转中心轴的中心和上述固定臂的轴的中心的直线与连接上述第I杆的中心和上述第2杆的中心的直线相互平行。
[0020]在技术方案和/或说明书和/或附图中所公布的至少2种结构的任意的组合都包含在本发明中。尤其是技术方案中的各项技术方案的2项以上的任意的组合都包含在本发明中。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]本发明从参考了添加的附图的以下的优选实施方式的说明中能够被更加清楚地理解。然而，实施方式和附图仅用于图示和说明，并不应被用于确定本发明的范围。本发明的范围由添加的技术方案来确定。在添加的附图中，多个附图中的相同的部件标号表示相同或者相当的部分。
[0022]图1是本发明的一实施方式所涉及的板材加工系统的机械部分的立体图添加了控制系统的框图的图。
[0023]图2是表示该板材加工系统的机械部分的一状态的俯视图。
[0024]图3是表示该板材加工系统的机械部分的不同状态的俯视图。
[0025]图4是表示该板材加工系统的机械部分的另外的不同状态的俯视图。
[0026]图5是表示该板材加工系统的机械部分的另外的不同状态的俯视图。
[0027]图6是该板材加工系统的板材吸附体的局部剖切的俯视图。【具体实施方式】
[0028]参照附图对本发明的一实施方式进行说明。如图1所示，该板材加工系统具备:板材加工机1、装载机2、以及系统控制装置3。板材加工机I是对原料板材Wl进行加工的部件，在本实施方式中被设为冲床。装载机2将原料板材Wl搬入到板材加工机I，并且将已由板材加工机I加工了的产品板材W2搬出。系统控制装置3对作为该板材加工系统的机械部分的板材加工机I和装载机2进行控制。
[0029]由冲床构成的板材加工机I由载放板材的工作台5、对该工作台5的板材进行穿孔加工的加工头6、使板材在工作台5上沿前后方向(Y轴向)和左右方向(X轴向)移动的板材进给机构7形成。这里所说的板材包含原料板材W1、产品板材W2、以及从原料板材Wl向产品板材W2变化的途中的板材。
[0030]工作台5由固定在加工机框架8的固定工作台部5a、和与后述的托架12 —体沿前后方向进退的可动工作台部5b构成。在固定工作台部5a的左右中央位置设置有能够伸缩到工作台面之上的端部定位器9。
[0031]上述加工头6是通过升降驱动滑座(未图示)来使圆形或者扇形的转台10上的穿孔工具(未图示)升降的机构。即，在加工机框架8上设置有可旋转分度的上下一对的转台10，并且分别在各个转台10的外周部沿圆周方向并列地搭载有多个穿孔工具(未图示)和冲模(die)工具(未图示)。在穿孔模具和冲模模具中有开孔加工用的、成形加工用的等。在这些穿孔模具和冲模模具被引出至指定的穿孔位置P的状态下，通过用上述加工头6的滑座(ram)使穿孔工具升降，来进行相对于板材的规定的加工。另外，板材加工机I也可以是激光加工机，在该情况下，上述加工头6由激光头构成。
[0032]板材进给机构7具备:相对于加工机框架8沿前后方向移动自如地进行设置的托架12、沿左右方向移动自如地设置在该托架12的横向滑板13、安装在该横向滑板13且能够把持板材的前端部的多个工件夹具14。上述托架12和横向滑板13分别由前后移动驱动源15和左右移动驱动源16的驱动而被进退驱动。也可以不设置横向滑板13，而直接在托架12上设置各个工件夹具14。在该情况下，相对于托架12可沿左右方向移动地设置各个工件夹具14。
[0033]装载机2具有吸附于板材的上表面来保持板材的板材吸附体20。如图6所示，该实施方式的板材吸附体20是在吸垫支承部件21上沿前后和左右方向并列配置多个吸垫
22、由这些吸垫22来吸附并保持板材的结构。各个吸垫22例如由真空吸垫构成。在该情况下，各个吸垫22通过配管分别与鼓风机等负压源(未图示)连接。吸垫22也可以是由电磁铁构成的、以磁力吸附板材的结构。
[0034]在吸垫22组的最前列且加工头6侧的端部(左端部)，与在前后和左右按排列状态配置的吸垫22不同，设置定位用吸垫22A。在图示例子中，在左右方向并列地设置有2个定位用吸垫22A。这些定位用吸垫22A被支承在气缸等定位驱动源23的动作部分，并且通过定位驱动源23的伸缩操作，能够在定常位置Ql和比该定常位置Ql更靠左斜前方的定位位置Q2进行位置转换。定位驱动源23相对于吸垫支承部件21绕铅垂方向的摇动轴24可摇动地被支承，并且通过由弹簧等构成的中立保持单元(未图示)保持绕摇动轴24的相位被弹性地确定的中立状态。
[0035]如图1所示，上述板材吸附体20被支承在由平行连杆机构构成的旋转机构25。即，旋转机构25具有:经由升降体(未图示)旋转自如地被支承在装载机框架26的铅垂方向的旋转中心轴27、基端被支承在旋转中心轴27且与该旋转中心轴27 —体旋转的旋转臂28、基端被固定在上述升降体的固定臂29、以及基端与该固定臂29的前端绕铅垂方向的轴30旋转自如地连接的连杆31。而且，在旋转臂28的前端和连杆31的前端，分别经由第I和第2杆32、33支承有板材吸附体20的吸垫支承部件21。设置在旋转臂28的前端的第I杆32在俯视时位于板材吸附体20的大致中心。
[0036]在图2所示的俯视时，连接旋转中心轴27的中心和第I杆32的中心的直线LI与连接轴30的中心和第2杆33的中心的直线L2相互平行，并且连接旋转中心轴27的中心和轴30的中心的直线L3与连接第I杆32的中心和第2杆33的中心的直线L4相互平行。即，旋转臂28、固定臂29、连杆31、以及板材吸附体20的一部分作为平行连杆机构而构成。
[0037]上述旋转中心轴27相对于图1所示的加工头6而言位于左右方向的一方侧(右侧)且工作台5的后方。而且，该旋转中心轴27通过由电动机等构成的旋转驱动源35旋转驱动。通过旋转中心轴27旋转，支承在由平行连杆机构构成的旋转机构25的板材吸附体20在俯视时保持相同姿态不变沿被决定的圆弧状的轨迹C旋转。
[0038]支承上述旋转中心轴27的上述升降体(未图示)升降自如地设置在装载机框架26，并且通过伺服电机等升降驱动源36 (图1)经由驱动传递机构(未图示)来升降驱动。由此，上述旋转臂28、固定臂29和连杆31与上述升降体及旋转中心轴27 —起升降，来改变板材吸附体20的高度。上述驱动传递机构是将旋转动作改变成直线往复动作的机构，例如安装在上下的链轮之间的无端状的链条与上述升降体连接，通过由升降驱动源36使链条旋转，来使上述升降体升降。另外，也可以形成为代替使旋转中心轴27升降，而通过使上述第I和第2杆32、33升降，来改变板材吸附体20的高度的结构。
[0039]沿着上述圆弧状的轨迹C来确定以下的板材吸附体20的各个停止位置(图2?图5)。原料板材待机位置Pl (图2)位于比工作台5更靠近左右方向的一方侧(右侧)且比上述原料板材搬入位置Pl更靠后方的位置。换言之，该原料板材待机位置Pl是从最前位置PF (图3)向左右方向的一方侧(右侧)旋转至比旋转中心轴27更靠后方的位置。最前位置PF是在轨迹C上板材吸附体20位于最前方的位置、且是板材吸附体20位于旋转中心轴27的正前方时的位置。原料板材待机位置Pl以及后述的产品板材搬出位置P3—起被设置在通用的板材载放台38之上。
[0040]在板材吸附体20位于最前位置PF的状态下，当上述托架12位于前后移动范围的最前方、且上述工件夹具14位于左右可移动范围的最左右方向的一方侧(右侧)时，板材吸附体20和工件夹具14成为相互干扰的位置关系。
[0041]原料板材搬入位置P2 (图4)位于工作台5中的、比加工头6更靠前方、且左右方向的一方侧(右侧)的部分。换言之，该原料板材搬入位置P2位于从最前位置PF (图3)旋转至左右方向的另一方侧(左侧)的位置。
[0042]产品板材搬出位置P3 (图5)位于圆弧状的轨迹C上的上述最前位置PF (图3)和上述原料板材待机位置P2 (图2)之间的位置。原料板材待机位置P2和产品板材搬出位置P3在左右方向的位置一致。
[0043]如图1所示，系统控制装置3具备控制板材加工机I的板材加工机控制部41、和控制装载机2的装载机控制部42。板材加工机控制部41由计算机式的数值控制装置和可编程控制器等构成，并且通过由计算控制部44解读并执行按原料板材Wl确定的加工程序43，并且向板材加工机I的各个驱动源发送控制指令，来对板材加工机I进行控制。在加工程序43中包含在与加工相关的各命令之前执行的工件夹具退避命令。该工件夹具退避命令是在由后述的装载机控制部42的控制来使装载机2进行搬入动作时控制上述左右移动驱动源16的命令。通过执行该命令，使各个工件夹具14连同横向滑板13相对于加工头6位于与原料板材搬入位置P2不同的左右方向的另一方侧(左侧)。
[0044]装载机控制部42由计算机式的可编程控制器等构成，并且通过在计算控制部47分别解读并执行搬入程序45和搬出程序46，并且向装载机2的各个驱动源发送控制指令，来对装载机2进行控制。由此，装载机2进行原料板材Wl的搬入动作以及产品板材W2的搬出动作。
[0045]对该板材加工系统的动作进行说明。
[0046]首先，通过装载机2将原料板材Wl搬入到板材加工机I。如图2所示，对装载机2的搬入动作而言，使板材吸附体20位于圆弧状的轨迹C的原料板材待机位置P1，向升降驱动源36进行输出以使板材吸附体20下降，利用板材吸附体20吸附板材载放台38上的原料板材W1。然后，在向升降驱动源36进行输出以使板材吸附体20上升之后，向旋转驱动源35进行输出以使板材吸附体20绕旋转中心轴27按图2的右回转(顺时针回转)旋转。
[0047]如图3所示，在旋转中板材吸附体20通过最前位置PF。在通过该最前位置PF时，板材加工机I的各个工件夹具14根据上述工件夹具退避命令的控制而相对于加工头6位于与原料板材搬入位置P2不同的左右方向的另一方侧(左侧)。因此，板材吸附板20与工件夹具14不相互干扰。工件夹具14的退避动作在从上次加工的产品板材W2的搬出动作结束开始至下次的原料板材Wl被搬入为止的期间内进行即可。
[0048]如图4所示，板材吸附体20旋转至原料板材搬入位置P2。这里，使板材吸附体20下降，然后停止由板材吸附体20的各吸垫22对原料板材Wl的吸附，将原料板材Wl载放于工作台5。这之后，各工件夹具14向原料板材搬入位置P2侧(右侧)移动。接下来，仅用板材吸附体20的定位用吸垫22A来吸附原料板材W1，通过定位驱动源23的驱动，使定位用吸垫22A从定常位置Ql (图6)向定位位置Q2 (图6)进行位置转换。由此，原料板材Wl向左斜前方移动。原料板材Wl由处于从工作台面突出状态的端部定位器9和工件夹具14推压，从而被定位在基准位置。
[0049]相对于被定位在基准位置的原料板材W1，由板材加工机I进行各种加工，来获得产品板材W2。产品板材W2被吸附在板材吸附体20，如图5那样被搬出到产品板材搬出位置P3。装载机2的搬出动作与搬入动作相同，组合板材吸附体20的升降和绕旋转中心轴27的旋转来进行。在搬出的情况下，板材吸附体20按左转(逆时针旋转)旋转。在该旋转的过程中，板材吸附体20通过最前位置PF。这时，与搬入时相同，工件夹具14相对于加工头6位于与原料板材搬入位置P2不同的左右方向的另一方侧(左侧)，板材吸附板20与工件夹具14不相互干扰。
[0050]该板材加工系统的装载机2通过使板材吸附体20旋转，来对原料板材搬入位置P2、原料板材待机位置Pl以及产品板材搬出位置P3进行位置切换。因此，与直角坐标形式的装载机相比，驱动源的数量可减少一个。由此，能够降低装载机2的生产成本和运转成本。另外，如上述那样，通过在原料板材Wl的搬入时以及产品板材W2的搬出时使工件夹具14相对于加工头6位于与原料板材搬入位置P2不同的左右方向的另一方侧(左侧)，能够避免板材吸附板20干扰工件夹具14，并且能够使托架12位于前后移动范围的最前方时的托架12的位置靠近加工头6。由此，能够缩短板材加工机I的前后尺寸，能够将板材加工系统设置在被限制了的狭窄的空间内。
[0051]板材吸附体20的旋转中心轴27相对于加工头6位于左右方向的一方侧(右侧)、并且位于工作台5的后方。由此，能够不与板材加工机I相干扰地配置旋转机构25。另外，较小地设置板材吸附体20的旋转半径，能够使原料板材待机位置Pl不向比板材加工机I更靠后方的位置突出，其结果，能够将板材加工系统设置在被限制了的狭窄的空间内。
[0052]因为沿着板材吸附体20的圆弧状的轨迹C，与原料板材待机位置Pl并列地设置有产品板材搬出位置P3，所以通过使板材吸附体20旋转，能够进行向板材加工机I搬入原料板材Wl以及从板材加工机I搬出产品板材W2的两方面，板材的流动性良好。
[0053]上述原料板材待机位置Pl和产品板材搬出位置P3在左右方向的位置相互一致。因此，向原料板材待机位置Pl的原料板材Wl的供给和从产品板材搬出位置P3的产品板材W2的排出能够在左右相同位置进行，并且向原料板材待机位置Pl及产品板材搬出位置P3的板材的放入取出容易。例如，在用叉车等搬运车辆进行板材的供给和排出的情况下，易于确保搬运车辆的行驶线路。
[0054]另外，能够将载放在原料板材待机位置Pl呈待机状态的原料板材Wl的台和载放搬出到产品板材搬出位置P3的产品板材W2的台一体化，来成为通用的板材载放台38，从而能够抑制板材用的台的设置成本。
[0055]以上那样，边参照附图边对本发明的优选实施方式进行了说明，但在不脱离本发明的主旨的范围内，各种的添加、变更或删除都是可以的。因此，那样的板材加工系统也包含在本发明的范围内。
[0056]附图标记说明:
[0057]1…板材加工机；2…装载机；3…系统控制装置；5…工作台；6…加工头；7..?板材进给机构；12...托架；14…工件夹具；16…左右移动驱动源；20…板材吸附体；25…旋转机构；27…旋转中心轴；28...旋转臂；29...固定臂；30...固定臂的轴；31...连杆；32...第I杆；33…第2杆；35…旋转驱动源；C…轨迹；P1…原料板材待机位置；P2…原料板材搬入位置；P3…产品板材搬出位置；PF...最前位置；WL...原料板材；W2...产品板材。
【权利要求】
1.一种板材加工系统，其中， 具备对原料板材进行加工的板材加工机、以及向该板材加工机搬入原料板材的装载机， 所述板材加工机具备对原料板材进行加工的加工头、载放原料板材的工作台、以及在该工作台上向前后左右输送板材的板材进给机构，该板材进给机构具有前后移动自如的托架、以及左右移动自如地设置在该托架并把持原料板材的前端部的工件夹具， 所述装载机具有能够吸附所述原料板材的板材吸附体、和使所述板材吸附体在俯视时保持相同姿态不变并沿被决定的圆弧状的轨迹旋转的旋转机构，该旋转机构将所述板材吸附体在所述圆弧状的轨迹上、在位于比所述工作台上的所述加工头靠近前方且作为左右方向的一方侧的部分的原料板材搬入位置和比所述工作台靠近左右方向的一方侧且比所述原料板材搬入位置靠近后方的原料板材待机位置进行位置切换，处于所述圆弧状的轨迹中的所述原料板材搬入位置与所述原料板材待机位置之间的最前位置的所述板材吸附体，位于与当所述托架位于前后移动范围的最前方且所述工件夹具位于左右可移动范围的所述一方侧时的所述工件夹具相互干扰的位置， 当所述板材吸附体位于所述最前位置时，所述板材加工机使所述工件夹具相对于所述加工头位于与所述原料板材搬入位置不同的左右方向的另一方侧。
2.根据权利要求1所述的板材加工系统，其中， 基于所述旋转机构的所述板材吸附体的旋转中心相对于所述加工头位于左右方向的一方侧且位于所述工作台的后方，所述板材吸附体位于与所述旋转中心相同的左右方向的位置时的前后方向的位置是所述圆弧状的轨迹上的所述最前位置，在从该最前位置旋转至左右方向的另一方侧的位置是所述原料板材搬入位置，从所述最前位置向左右方向的一方侧旋转到比所述旋转中心靠近后方的位置是所述原料板材待机位置，在所述圆弧状的轨迹上的所述最前位置和所述原料板材待机位置之间设置产品板材搬出位置。
3.根据权利要求2所述的板材加工系统，其中， 所述原料板材待机位置和所述产品板材搬出位置在左右方向的位置一致。
4.根据权利要求1至3中任意一项所述的板材加工系统，其中， 所述旋转机构具有:旋转自如地被支承在所述装载机的铅垂方向的旋转中心轴、基端被支承在所述旋转中心轴且与该旋转中心轴一体旋转的旋转臂、基端被固定在所述装载机的固定臂、以及基端与该固定臂的前端绕铅垂方向的轴旋转自如地连结的连杆， 所述板材吸附体被支承在所述旋转臂的前端和所述连杆的前端。
5.根据权利要求4所述的板材加工系统，其中， 所述板材吸附体经由第I杆和第2杆分别被支承在所述旋转臂的前端和所述连杆的前端， 连接所述旋转中心轴的中心和所述第I杆的中心的直线与连接所述固定臂的轴的中心和所述第2杆的中心的直线相互平行，并且连接所述旋转中心轴的中心和所述固定臂的轴的中心的直线与连接所述第I杆的中心和所述第2杆的中心的直线相互平行。
【文档编号】B21D43/10GK103547391SQ201280024703
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2012年4月5日 优先权日:2011年5月23日
【发明者】堀场泰史 申请人:村田机械株式会社