专利名称：涡轮导向叶片缘板支撑铸件矫正模具及矫正方法
技术领域：
本发明属于精密铸造技术，涉及一种航空发动机涡轮导向叶片缘板支撑铸件的矫正模具和矫正方法。
背景技术：
航空发动机涡轮导向叶片的缘板支撑铸件是一种薄壁异形铸件，在铸造成形过程中极容易发生变形。某型航空发动机涡轮导向叶片的缘板支撑铸件的形状如图2的虚线部分10所示。它是一个四边形，一般为棱形或者矩形。涡轮导向叶片的缘板支撑铸件上有一个第一定位边IOa和一个第二定位边IOb。目前，涡轮导向叶片缘板支撑铸件的矫正方法是冷校形方法:人工采用木榔头敲击铸件进行矫正，需要边矫正边用测具进行检测，根据检测结果反复地敲击矫正和检测。该方法的缺点是:第一、矫正精度差。即使将铸件的边缘矫正合格，也不能保证铸件型面符合要求，无法保证型面精度。第二、矫正效率低。手工矫正的一次合格率为零，矫正时间长，工作效率低。
发明内容
本发明的目的是:提供一种航空发动机涡轮导向叶片缘板支撑铸件的矫正模具和矫正方法，以保证矫正精度，提高工作效率。本发明的技术方案是:涡轮导向叶片缘板支撑铸件矫正模具，其特征在于:它由下模体1、上模2、压紧器组件3、两个无弹簧导柱4、两个带弹簧导柱4a、4个衬套5、两个弹簧6和3个定位销组成；下模体I的下表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的下表面、左右侧面和前后表面，下模体I上表面的左右两边为平面，中部为高出左右两边的型面部分lb，该型面部分I b是向上凸起的凸型面，与被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件10下表面的凹型面相配合，在下模体I上表面的左边平面上有前后两个与下模体I下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是带弹簧导柱左安装孔，它是一个上段孔Ia的孔径大于下段孔径的台阶孔，带弹簧导柱4a是一个下端带有小直径安装段的台阶轴，一个带弹簧导柱4a的下部位于带弹簧导柱左安装孔内，带弹簧导柱4a的小直径安装段与带弹簧导柱左安装孔的下段孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体，一个弹簧6套在带弹簧导柱4a上，弹簧6的下部位于带弹簧导柱左安装孔的上段孔Ia和带弹簧导柱4a之间的环形腔内；靠近后表面的导柱安装孔是无弹簧导柱左安装孔，一个无弹簧导柱4的下部位于无弹簧导柱左安装孔内，无弹簧导柱4的下部与无弹簧导柱左安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；在下模体I上表面的右边平面上也有前后两个与下模体I下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是无弹簧导柱右安装孔，无弹簧导柱右安装孔与无弹簧导柱左安装孔相对于过下模体I上表面中心的垂线对称，另一个无弹簧导柱4的下部与无弹簧导柱右安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；靠近后表面的导柱安装孔是带弹簧导柱右安装孔，它的结构与带弹簧导柱左安装孔相同，带弹簧导柱右安装孔与带弹簧导柱左安装孔相对于过下模体I上表面中心的垂线对称，另一个带弹簧导柱4a以相同的方式安装在带弹簧导柱左安装孔内，另一个弹簧6套在另一个带弹簧导柱4a上，弹簧6的下部位于带弹簧导柱右安装孔的上段孔Ia和另一个带弹簧导柱4a之间的环形腔内；在下模体I上表面的型面部分Ib上有3个垂直于下模体I下表面的定位销孔，第一定位销孔位于下模体I型面部分Ib的中部、靠近后表面的位置，第二定位销孔位于第一定位销孔的左边，第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面与下模体I的前表面平行，第三定位销孔位于第一定位销孔的右前方，第一定位销8位于第一定位销孔内并保持过盈配合，第二定位销7位于第二定位销孔内并保持过盈配合，第三定位销9位于第三定位销孔内并保持过盈配合，当涡轮导向叶片缘板支撑铸件10在下模体I型面部分的中部正确定位时，涡轮导向叶片缘板支撑铸件10的第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，涡轮导向叶片缘板支撑铸件10的第二定位边IOb与第三定位销9贴靠；上模体2的上表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的上表面、左右侧面和前后表面，上模体2下表面的左右两边为平面，该平面与下模体I上表面左右两边的平面对称，上模体2下表面的中部为高出左右两边的型面部分，该型面部分是向上凹进的凹型面，与被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件10上表面的凸型面相配合，在上模体2下表面的左边平面上有前后两个与上模体2上表面垂直贯通的导向孔，在导向孔中安装着衬套5，衬套5与导向孔过盈配合；上模体2下表面的左边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体I的带弹簧导柱左安装孔的位置对应，上模体2下表面的左边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体I的无弹簧导柱左安装孔的位置对应；上模体2下表面的右边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体I的无弹簧导柱右安装孔的位置对应，上模体2下表面的右边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体I的带弹簧导柱右安装孔的位置对应；在上模体2下表面的型面部分、与第一定位销8、第二定位销7和第三定位销9对应的位置有3个定位销让位孔，定位销让位孔的孔径大于定位销的直径；当上模体2与下模体I合模后，一个无弹簧导柱4的上部进入上模体2下表面的左边平面上的无弹簧导柱左安装孔的衬套5中并保持间隙配合，另一个无弹簧导柱4的上部进入上模体2下表面的右边平面上的无弹簧导柱右安装孔的衬套5中并保持间隙配合；一个带弹簧导柱4a的上部进入上模体2下表面的左边平面上的带弹簧导柱左安装孔的衬套5中并保持间隙配合，另一个带弹簧导柱4a的上部进入上模体2下表面的右边平面上的带弹簧导柱右安装孔的衬套5中并保持间隙配合；上模体2的下表面的型面部分与 下模体I上表面的型面部分Ib贴合；第一定位销8、第二定位销7和第三定位销9分别进入上模体2下表面的3个定位销让位孔内；压紧器组件3由镶块3a、带手柄螺栓3b、两个螺钉3c和两个镶块定位销3d组成；镶块3a具有长方体外形，在上模体I和上模体2前表面中部的分型面处各有一个形状为长方体的半镶槽，上模体I和上模体2的两个半镶槽组成一个完成镶槽，镶块3a位于上述镶槽内，通过两个螺钉3c和两个镶块定位销3d将镶块3a固定在下模体I上的半镶槽内，在镶块3a上有一个垂直贯通镶块3a前后表面的螺纹孔，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面垂直，同时，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔的轴线正交，上模体I上的半镶槽给压紧器组件3提供让位空间，带手柄螺栓3b拧在镶块3a上的螺纹孔内将被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件10压紧。涡轮导向叶片缘板支撑铸件型面矫正方法，其特征在于，型面矫正的步骤如下:1、铸件加热:将涡轮导向叶片缘板支撑铸件10放入加热炉中，升温至880°C 900。。，保温 Ih 2h ;2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模具下模体I上表面的型面部分，使其第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，第二定位边IOb与定位销9贴靠，然后拧紧压紧器组件3中的带手柄螺栓3b;3、型面矫正:加装上模体2，合模后将矫正模具放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为20s 25s;然后，卸载压力，取出矫正模具，卸掉上模体2，旋松带手柄螺栓3b，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件；4、铸件冷却:将取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。本发明的优点是:提供了一种航空发动机涡轮导向叶片缘板支撑铸件的矫正模具具和矫正方法，保证了矫正精度，提高了工作效率。试验证明，采用本发明后，涡轮导向叶片缘板支撑铸件的一次矫正合格率为100%，工作效率提高了 30倍以上。
图1是本发明矫正模具的结构示意图。图中，纸内方向为文中的后方，纸外方向为文中的前方，上下左右方向不变。图2是图1的俯视图，省略了上模体。图中，纸内方向为文中的下方，纸外方向为文中的上方，图2的上方为文中的后方，图2的下方为文中的前方，左右方向不变。
具体实施例方式下面对本发明做进一步详细说明。参见图1、2，涡轮导向叶片缘板支撑铸件矫正模具，其特征在于:它由下模体1、上模2、压紧器组件3、 两个无弹簧导柱4、两个带弹簧导柱4a、4个衬套5、两个弹簧6和3个定位销组成；下模体I的下表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的下表面、左右侧面和前后表面，下模体I上表面的左右两边为平面，中部为高出左右两边的型面部分lb，该型面部分Ib是向上凸起的凸型面，与被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件10下表面的凹型面相配合，在下模体I上表面的左边平面上有前后两个与下模体I下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是带弹簧导柱左安装孔，它是一个上段孔Ia的孔径大于下段孔径的台阶孔，带弹簧导柱4a是一个下端带有小直径安装段的台阶轴，一个带弹簧导柱4a的下部位于带弹簧导柱左安装孔内，带弹簧导柱4a的小直径安装段与带弹簧导柱左安装孔的下段孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体，一个弹簧6套在带弹簧导柱4a上，弹簧6的下部位于带弹簧导柱左安装孔的上段孔Ia和带弹簧导柱4a之间的环形腔内；靠近后表面的导柱安装孔是无弹簧导柱左安装孔，一个无弹簧导柱4的下部位于无弹簧导柱左安装孔内，无弹簧导柱4的下部与无弹簧导柱左安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；在下模体I上表面的右边平面上也有前后两个与下模体I下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是无弹簧导柱右安装孔，无弹簧导柱右安装孔与无弹簧导柱左安装孔相对于过下模体I上表面中心的垂线对称，另一个无弹簧导柱4的下部与无弹簧导柱右安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；靠近后表面的导柱安装孔是带弹簧导柱右安装孔，它的结构与带弹簧导柱左安装孔相同，带弹簧导柱右安装孔与带弹簧导柱左安装孔相对于过下模体I上表面中心的垂线对称，另一个带弹簧导柱4a以相同的方式安装在带弹簧导柱左安装孔内，另一个弹簧6套在另一个带弹簧导柱4a上，弹簧6的下部位于带弹簧导柱右安装孔的上段孔Ia和另一个带弹簧导柱4a之间的环形腔内；在下模体I上表面的型面部分Ib上有3个垂直于下模体I下表面的定位销孔，第一定位销孔位于下模体I型面部分Ib的中部、靠近后表面的位置，第二定位销孔位于第一定位销孔的左边，第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面与下模体I的前表面平行，第三定位销孔位于第一定位销孔的右前方，第一定位销8位于第一定位销孔内并保持过盈配合，第二定位销7位于第二定位销孔内并保持过盈配合，第三定位销9位于第三定位销孔内并保持过盈配合，当涡轮导向叶片缘板支撑铸件10在下模体I型面部分的中部正确定位时，涡轮导向叶片缘板支撑铸件10的第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，涡轮导向叶片缘板支撑铸件10的第二定位边IOb与第三定位销9贴靠；上模体2的上表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的上表面、左右侧面和前后表面，上模体2下表面的左右两边为平面，该平面与下模体I上表面左右两边的平面对称，上模体2下表面的中部为高出左右两边的型面部分，该型面部分是向上凹进的凹型面，与被矫正涡轮导向 叶片缘板支撑铸件10上表面的凸型面相配合，在上模体2下表面的左边平面上有前后两个与上模体2上表面垂直贯通的导向孔，在导向孔中安装着衬套5，衬套5与导向孔过盈配合；上模体2下表面的左边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体I的带弹簧导柱左安装孔的位置对应，上模体2下表面的左边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体I的无弹簧导柱左安装孔的位置对应；上模体2下表面的右边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体I的无弹簧导柱右安装孔的位置对应，上模体2下表面的右边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体I的带弹簧导柱右安装孔的位置对应；在上模体2下表面的型面部分、与第一定位销8、第二定位销7和第三定位销9对应的位置有3个定位销让位孔，定位销让位孔的孔径大于定位销的直径；当上模体2与下模体I合模后，一个无弹簧导柱4的上部进入上模体2下表面的左边平面上的无弹簧导柱左安装孔的衬套5中并保持间隙配合，另一个无弹簧导柱4的上部进入上模体2下表面的右边平面上的无弹簧导柱右安装孔的衬套5中并保持间隙配合；一个带弹簧导柱4a的上部进入上模体2下表面的左边平面上的带弹簧导柱左安装孔的衬套5中并保持间隙配合，另一个带弹簧导柱4a的上部进入上模体2下表面的右边平面上的带弹簧导柱右安装孔的衬套5中并保持间隙配合；上模体2的下表面的型面部分与下模体I上表面的型面部分Ib贴合；第一定位销8、第二定位销7和第三定位销9分别进入上模体2下表面的3个定位销让位孔内；压紧器组件3由镶块3a、带手柄螺栓3b、两个螺钉3c和两个镶块定位销3d组成；镶块3a具有长方体外形，在上模体I和上模体2前表面中部的分型面处各有一个形状为长方体的半镶槽，上模体I和上模体2的两个半镶槽组成一个完成镶槽，镶块3a位于上述镶槽内，通过两个螺钉3c和两个镶块定位销3d将镶块3a固定在下模体I上的半镶槽内，在镶块3a上有一个垂直贯通镶块3a前后表面的螺纹孔，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面垂直，同时，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔的轴线正交，上模体I上的半镶槽给压紧器组件3提供让位空间，带手柄螺栓3b拧在镶块3a上的螺纹孔内将被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件10压紧。涡轮导向叶片缘板支撑铸件型面矫正方法，其特征在于，型面矫正的步骤如下:1、铸件加热:将涡轮导向叶片缘板支撑铸件10放入加热炉中，升温至880°C 900。。，保温 Ih 2h ;
2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模具下模体I上表面的型面部分，使其第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，第二定位边IOb与定位销9贴靠，然后拧紧压紧器组件3中的带手柄螺栓3b;3、型面矫正:加装上模体2，合模后将矫正模具放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为20s 25s;然后，卸载压力，取出矫正模具，卸掉上模体2，旋松带手柄螺栓3b，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件；4、铸件冷却:将取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。本发明的矫正原理是:高温合金随着温度升高其塑性不断增强、屈服强度发生变化，当温度升至700°C以上时，其合金的屈服强度急速降低，温度在880°C 900°C时，合金屈服强度接近室温的一半，使得合金塑性变形性能大幅提 高。铸件加热到该温度范围进行矫正，不易产生矫正裂纹，并能保证铸件的基本性能。实施例1，某机涡轮导向叶片缘板支撑铸件，材料为DZ40M，采用矫正模具进行矫正，其矫正过程如下:1、铸件加热:将涡轮导向叶片缘板支撑铸件10放入加热炉中，升温至880°C，保温Ih ；2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模具下模体I上表面的型面部分，使其第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，第二定位边IOb与定位销9贴靠，然后拧紧压紧器组件3中的带手柄螺栓3b;3、型面矫正:加装上模体2，合模后将矫正模具放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为20s;然后，卸载压力，取出矫正模具，卸掉上模体2，旋松带手柄螺栓3b，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件；4、铸件冷却:将取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。实施例2，某机涡轮导向叶片上缘板支撑铸件，材料为DZ40M，采用矫正模具进行矫正，其矫正过程如下:1、铸件加热:将涡轮导向叶片上缘板支撑铸件10放入加热炉中，升温至890°C 9，保温1.5h ；2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模具下模体I上表面的型面部分，使其第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，第二定位边IOb与定位销9贴靠，然后拧紧压紧器组件3中的带手柄螺栓3b;3、型面矫正:加装上模体2，合模后将矫正模具放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为23s;然后，卸载压力，取出矫正模具，卸掉上模体2，旋松带手柄螺栓3b，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件；4、铸件冷却:将取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。实施例3，某机涡轮导向叶片下缘板支撑铸件，材料为DZ40M，采用矫正模具进行矫正，其矫正过程如下:1、铸件加热:将涡轮导向叶片下缘板支撑铸件10放入加热炉中，升温至900°C，保温2h ；2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模具下模体I上表面的型面部分，使其第一定位边IOa与第一定位销8和第二定位销7贴靠，第二定位边IOb与定位销9贴靠，然后拧紧压紧器组件3中的带手柄螺栓3b;3、型面矫正:加装上模体2，合模后将矫正模具放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为25s;然后，卸载压力，取出矫正模具，卸掉上模体2，旋松带手柄螺栓3b，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件；4、铸件冷却:将 取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。
权利要求
1.涡轮导向叶片缘板支撑铸件矫正模，其特征在于:它由下模体(I)、上模(2)、压紧器组件⑶、两个无弹簧导柱⑷、两个带弹簧导柱(4a)、4个衬套(5)、两个弹簧(6)和3个定位销组成；下模体(I)的下表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的下表面、左右侧面和前后表面，下模体(I)上表面的左右两边为平面，中部为高出左右两边的型面部分(Ib)，该型面部分(Ib)是向上凸起的凸型面，与被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)下表面的凹型面相配合，在下模体(I)上表面的左边平面上有前后两个与下模体(I)下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是带弹簧导柱左安装孔，它是一个上段孔(Ia)的孔径大于下段孔径的台阶孔，带弹簧导柱(4a)是一个下端带有小直径安装段的台阶轴，一个带弹簧导柱(4a)的下部位于带弹簧导柱左安装孔内，带弹簧导柱(4a)的小直径安装段与带弹簧导柱左安装孔的下段孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体，一个弹簧(6)套在带弹簧导柱(4a)上，弹簧￠)的下部位于带弹簧导柱左安装孔的上段孔(Ia)和带弹簧导柱(4a)之间的环形腔内；靠近后表面的导柱安装孔是无弹簧导柱左安装孔，一个无弹簧导柱(4)的下部位于无弹簧导柱左安装孔内，无弹簧导柱(4)的下部与无弹簧导柱左安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；在下模体(I)上表面的右边平面上也有前后两个与下模体(I)下表面垂直贯通的导柱安装孔，靠近前表面的导柱安装孔是无弹簧导柱右安装孔，无弹簧导柱右安装孔与无弹簧导柱左安装孔相对于过下模体(I)上表面中心的垂线对称，另一个无弹簧导柱(4)的下部与无弹簧导柱右安装孔通过螺纹结合或者过盈配合或者焊接为整体；靠近后表面的导柱安装孔是带弹簧导柱右安装孔，它的结构与带弹簧导柱左安装孔相同，带弹簧导柱右安装孔与带弹簧导柱左安装孔相对于过下模体(I)上表面中心的垂线对称，另一个带弹簧导柱(4a)以相同的方式安装在带弹簧导柱左安装孔内，另一个弹簧(6)套在另一个带弹簧导柱(4a)上，弹簧￠)的下部位于带弹簧导柱右安装孔的上段孔(Ia)和另一个带弹簧导柱(4a)之间的环形腔内；在下模体(I)上表面的型面部分(Ib)上有3个垂直于下模体(I)下表面的定位销孔，第一定位销孔位于下模体(I)型面部分(Ib)的中部、靠近后表面的位置，第二定位销孔位于第一定位销孔的左边，第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面与下模体(I)的前表面平行，第三定位销孔位于第一定位销孔的右前方，第一定位销(8)位于第一定位销孔内并保持过盈配合，第二定位销(7)位于第二定位销孔内并保持过盈配合，第三定位销(9)位于第三定位销孔内并保持过盈配合，当涡轮导向叶片缘板支`撑铸件(10)在下模体(I)型面部分的中部正确定位时，涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)的第一定位边(IOa)与第一定位销(8)和第二定位销(7)贴靠，涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)的第二定位边(IOb)与第三定位销(9)贴靠；上模体(2)的上表面、左右侧面和前后表面分别是长方体的上表面、左右侧面和前后表面，上模体(2)下表面的左右两边为平面，该平面与下模体(I)上表面左右两边的平面对称，上模体(2)下表面的中部为高出左右两边的型面部分，该型面部分是向上凹进的凹型面，与被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)上表面的凸型面相配合，在上模体(2)下表面的左边平面上有前后两个与上模体(2)上表面垂直贯通的导向孔，在导向孔中安装着衬套(5)，衬套(5)与导向孔过盈配合；上模体(2)下表面的左边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体(I)的带弹簧导柱左安装孔的位置对应，上模体(2)下表面的左边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体(I)的无弹簧导柱左安装孔的位置对应；上模体(2)下表面的右边平面上靠近前表面的导向孔的位置与下模体(I)的无弹簧导柱右安装孔的位置对应，上模体(2)下表面的右边平面上靠近后表面的导向孔的位置与下模体(I)的带弹簧导柱右安装孔的位置对应；在上模体(2)下表面的型面部分、与第一定位销(8)、第二定位销(7)和第三定位销(9)对应的位置有3个定位销让位孔，定位销让位孔的孔径大于定位销的直径；当上模体(2)与下模体(I)合模后，一个无弹簧导柱(4)的上部进入上模体(2)下表面的左边平面上的无弹簧导柱左安装孔的衬套(5)中并保持间隙配合，另一个无弹簧导柱(4)的上部进入上模体(2)下表面的右边平面上的无弹簧导柱右安装孔的衬套(5)中并保持间隙配合；一个带弹簧导柱(4a)的上部进入上模体(2)下表面的左边平面上的带弹簧导柱左安装孔的衬套(5)中并保持间隙配合，另一个带弹簧导柱(4a)的上部进入上模体(2)下表面的右边平面上的带弹簧导柱右安装孔的衬套(5)中并保持间隙配合；上模体(2)的下表面的型面部分与下模体(I)上表面的型面部分(Ib)贴合；第一定位销(8)、第二定位销(7)和第三定位销(9)分别进入上模体(2)下表面的3个定位销让位孔内；压紧器组件(3)由镶块(3a)、带手柄螺栓(3b)、两个螺钉(3c)和两个镶块定位销(3d)组成；镶块(3a)具有长方体外形，在上模体(I)和上模体(2)前表面中部的分型面处各有一个形状为长方体的半镶槽，上模体(I)和上模体(2)的两个半镶槽组成一个完成镶槽，镶块(3a)位于上述镶槽内，通过两个螺钉(3c)和两个镶块定位销(3d)将镶块(3a)固定在下模体(I)上的半镶槽内，在镶 块(3a)上有一个垂直贯通镶块(3a)前后表面的螺纹孔，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔和第二定位销孔的轴线所在的平面垂直，同时，该螺纹孔的轴线与第一定位销孔的轴线正交，上模体(I)上的半镶槽给压紧器组件(3)提供让位空间，带手柄螺栓(3b)拧在镶块(3a)上的螺纹孔内将被矫正涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)压紧。
2.涡轮导向叶片缘板支撑铸件型面矫正方法，其特征在于，型面矫正的步骤如下: 2.1、铸件加热:将涡轮导向叶片缘板支撑铸件(10)放入加热炉中，升温至880°C 900。。，保温 Ih 2h ; 2.2、铸件安装定位:将已加热的涡轮导向叶片缘板支撑铸件放入校正模下模体(I)上表面的型面部分，使其第一定位边(IOa)与第一定位销(8)和第二定位销(7)贴靠,第二定位边(IOb)与定位销(9)贴靠，然后拧紧压紧器组件(3)中的带手柄螺栓(3b); 2.3、型面矫正:加装上模体(2)，合模后将矫正模放入液压压力机中，施加100T压力，保压时间为20s 25s;然后，卸载压力，取出矫正模，卸掉上模体(2)，旋松带手柄螺栓(3b)，取出涡轮导向叶片缘板支撑铸件； 2.4、铸件冷却:将取出的涡轮导向叶片缘板支撑铸件自然冷却到室温。
全文摘要
本发明属于精密铸造技术，涉及一种航空发动机涡轮导向叶片缘板支撑铸件的矫正模具和矫正方法。本发明的矫正模具由下模体(1)、上模(2)、压紧器组件(3)、两个无弹簧导柱(4)、两个带弹簧导柱(4a)、4个衬套(5)、两个弹簧(6)和3个定位销组成。本发明的矫正步骤是铸件加热；铸件安装定位；型面矫正；铸件冷却。本发明保证了矫正精度，提高了工作效率。
文档编号B21D37/10GK103240337SQ201310173758
公开日2013年8月14日 申请日期2013年5月10日 优先权日2013年5月10日
发明者彭颖, 鲁玶, 陈娟娟, 王斌, 刘明星 申请人:西安航空动力股份有限公司