汽车左右翼子板冲压工艺及其拉延模具的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车左右翼子板冲压工艺及其拉延模具，该工艺包括以下步骤：1）排样落料：按汽车单侧翼子板尺寸进行排样和落料，左翼子板和右翼子板分开在两张毛坯上；2）拉延：左右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副拉延模具上完成拉延；3）修边：对左右翼子板毛坯的四周进行修切，形成左翼子板和右翼子板；该模具的凸模、凹模和压料圈均均为左右两部分结构，这两部分结构安装在共同的上模板和下模板上。本发明将左右翼子板分开在两张毛坯上进行冲压，使得毛坯在板料上具有更灵活的排样方式，从而减少了废料的产生，提高了材料的利用率，大幅降低了生产成本，省去了后续需将左翼子板和右翼子板进行切割分离的步骤，提高了生产效率。
【专利说明】 汽车左右翼子板冲压工艺及其拉延模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车制造技术，具体地指一种汽车左右翼子板冲压工艺及其拉延模具。
【背景技术】
[0002]翼子板为遮盖车轮左右对称的车身外板，传统的汽车翼子板成型工艺方法有两种:第一种方法是用两块板料毛坯，将左翼子板和右翼子板分开在两套模具上单独成型，这种方法一套模具生产一件产品，生产效率低下，成本高，现已基本不用；第二种方法为对拼成型工艺方法，是将左翼子板和右翼子板共用一张板料毛坯，在一套模具上成型的工艺方法，这种方法生产效率高，一套模具生产两件产品，是目前最为广泛使用的翼子板成型方法，但是这种方法，其板料毛坯10不好排样，其排样方式如图1所示，排样产生的废料较多，使得材料利用率低，不利于成本节约。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就是要提供一种汽车左右翼子板冲压工艺及其拉延模具，该工艺大幅提高了材料利用率，降低了制造成本。
[0004]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种汽车左右翼子板冲压工艺，包括以下步骤:
[0005]I)排样落料:按汽车单侧翼子板尺寸进行排样和落料，左翼子板和右翼子板分开在两张毛还上；
[0006]2)拉延:左翼子板毛坯和右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副拉延模具上完成拉延;
[0007]3)修边:对左翼子板毛坯和右翼子板毛坯的四周进行修切，形成左翼子板和右翼子板。
[0008]进一步地，所述步骤3)中，所述左翼子板毛坯和右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副模具上完成修边。
[0009]进一步地，所述步骤I)中，排样方式为:所述毛坯呈一腰为折边的梯形状，该毛坯在板料上正向和倒向交替排列，废料处于毛坯间的折边围合处，呈平行四边形状。
[0010]一种为实现上述工艺而设计的汽车左右翼子板拉延模具，包括上模板和下模板，所述下模板上中部设有隔板，所述隔板的左侧设有左凸模，左凸模外周套有左压料圈，所述左凸模上方设有左凹模，所述左凸模和左凹模的形状与左翼子板形状相配合，所述隔板的右侧设有右凸模，右凸模外周套有右压料圈，所述右凸模上方设有右凹模，所述右凸模和右凹模的形状与右翼子板形状相配合，所述左凹模和所述左凹模分别固定在所述上模板的底部。
[0011]与现有技术相比，本发明具有以下优点:
[0012]I)本发明将左翼子板和右翼子板分开在两张毛坯上进行冲压，使得毛坯在板料上具有更灵活的排样方式，从而减少了废料的产生，提高了材料的利用率，大幅降低了生产成本；
[0013]2)本发明通过改进模具结构，使得在同一套模具上能同时实现左翼子板和右翼子板的成型，而且左翼子板和右翼子板在模具内分开定位，省去了后续需将左翼子板和右翼子板进行切割分离的步骤，提高了生产效率，进一步降低了生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为现有技术对拼成型工艺的板料毛坯排样方式示意图。
[0015]图2为一种汽车左右翼子板拉延模具结构示意图。
[0016]图3为本发明中板料毛坯的排样方式示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
[0018]如图2所示，一种汽车左右翼子板拉延模具结构，包括上模板I和下模板2，所述下模板2上中部设有隔板3，所述隔板3的左侧设有左凸模4，左凸模4外周套有左压料圈5，所述左凸模4上方设有左凹模6，所述左凸模4和左凹模6的形状与左翼子板形状相配合，所述隔板3的右侧设有右凸模7，右凸模7外周套有右压料圈8，所述右凸模7上方设有右凹模9，所述右凸模7和右凹模9的形状与右翼子板形状相配合，所述左凹模6和所述右凹模9分别固定在所述上模板I的底部，S卩:凸模、凹模和压料圈均均为左右两部分结构，这两部分结构安装在共同的上模板I和下模板2上。
[0019]汽车左右翼子板冲压工艺，包括以下步骤:
[0020]排样落料:按汽车单侧翼子板尺寸进行排样和落料，左翼子板和右翼子板分开在两张毛坯上，排样方式如图3所示，所述毛坯11呈一腰为折边12的梯形状，即:该梯形状的毛坯11的一腰为直线边，另一腰为带台阶的折线边，该毛坯11在板料上正向和倒向交替排列，废料13处于毛坯间的折边12围合处，呈平行四边形状；
[0021]拉延:左翼子板毛坯14和右翼子板毛坯15在图2所示模具上同时完成拉延工序，其中，左翼子板毛坯14和右翼子板毛坯15分开定位在隔板3两侧，左翼子板14毛坯由左凸模4，左凹模6，左压料圈5配合完成拉延工作，右翼子板毛坯15由右凸模7，右凹模9，右压料圈8配合完成拉延工作，拉延过程中，左翼子板毛坯14和右翼子板15共用上模板I和下模板2 ；
[0022]修边:对左翼子板毛坯和右翼子板毛坯的四周进行修切，形成左翼子板和右翼子板，所述左翼子板毛坯和右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副模具上完成修边。
[0023]本工艺方法将左翼子板和右翼子板分开在两张毛坯上进行冲压，使得毛坯在板料上具有更灵活的排样方式，从而减少了废料的产生，提高了材料的利用率，大幅降低了生产成本。以某款成功上市的轿车翼子板为例，对采用传统对拼成型工艺和本发明工艺两种不同工艺的材料利用率进行比较:
[0024]I)对拼成型工艺的材料利用率计算如下:
[0025]对拼成型工艺的板料消耗:16.59kg。[0026]左翼子板和右翼子板净重:2.59X2=5.18kg。
[0027]对拼成型工艺的材料利用率为:5.18/16.59=31.2%。
[0028]2)本发明工艺的材料利用率计算如下:
[0029]本发明工艺的板料消耗:11.65kg。
[0030]左翼子板和右翼子板净重:2.59X2=5.18kg。
[0031]本发明工艺的材料利用率为:5.18/11.65=44.5%。
[0032]由此可见，对于相同的翼子板产品，即:同一款汽车的左右翼子板，本发明工艺比传统对拼成型工艺的材料利用率提高了 13.3%，单车可节约材料成本为:(16.59kg-ll.65kg) X5元/kg ^ 25元，若按照一款车型总产量30万辆计算，每个车型可节约成本25元/辆X 30万辆=750万元，效益非常可观。本发明已经在多个车型上得到应用，具有推广应 用价值。
【权利要求】
1.一种汽车左右翼子板冲压工艺，包括以下步骤: 1)排样落料:按汽车单侧翼子板尺寸进行排样和落料，左翼子板和右翼子板分开在两张毛还上； 2)拉延:左翼子板毛坯和右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副拉延模具上完成拉延； 3)修边:对左翼子板毛坯和右翼子板毛坯的四周进行修切，形成左翼子板和右翼子板。
2.根据权利要求1所述的汽车左右翼子板冲压工艺，其特征在于:所述步骤3)中，所述左翼子板毛坯和右翼子板毛坯分开定位，同时在同一副模具上完成修边。
3.根据权利要求1所述的汽车左右翼子板冲压工艺，其特征在于:所述步骤I)中，排样方式为:所述毛坯呈一腰为折边的梯形状，该毛坯在板料上正向和倒向交替排列，废料处于毛坯间的折边围合处，呈平行四边形状。
4.一种为实现权利要求1所述工艺而设计的汽车左右翼子板拉延模具，包括上模板(I)和下模板(2)，其特征在于:所述下模板(2)上中部设有隔板(3)，所述隔板(3)的左侧设有左凸模(4)，左凸模(4)外周套有左压料圈(5)，所述左凸模(4)上方设有左凹模(6)，所述左凸模(4)和左凹模(6)的形状与左翼子板形状相配合，所述隔板(3)的右侧设有右凸模(7)，右凸模(7)外周套有右压料圈(8)，所述右凸模(7)上方设有右凹模(9)，所述右凸模(7)和右凹模(9)的形状与右翼子板形状相配合，所述左凹模(6)和所述右凹模(9)分别固定在所述上模板(I)的底部。
【文档编号】B21D37/10GK103586353SQ201310603620
【公开日】2014年2月19日 申请日期:2013年11月25日 优先权日:2013年11月25日
【发明者】周厚新, 陈中春, 徐宏文, 徐锋, 彭勇前, 黄海浪 申请人:东风汽车公司