一种食品罐全自动生产装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及食品罐生产设备【技术领域】，尤其涉及一种食品罐全自动生产装置，包括压印机构、开料机构、扣骨机构、输送机构和扣底机构，压印机构和开料机构之间设置有第一运输机构，开料机构和扣骨机构之间设置有第二运输机构，输料机构的进料端与扣骨机构的出料端连接，输送机构的出料端与扣底机构的进料端连接。本发明能实现自动压印、开料、输料、扣骨和扣底等加工工序，实现食品罐的全自动生产加工，加工效率高，生产成本低，产品合格率高。
【专利说明】—种食品罐全自动生产装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及食品罐生产设备【技术领域】，尤其涉及一种食品罐全自动生产装置。
【背景技术】
[0002]目前，很多礼品采用金属材料进行包装，金属表面便于印刷各种图案，便于压印各种造型和文字，使其表面具有金属光泽，包装的产品显得高档，以提升产品的附加值，然而，金属礼品盒相对纸质礼品盒的加工较为复杂，生产成本较高。现有技术中的金属罐体加工一般采用片状金属通过冲压裁剪，弯曲、折边、成型等多道工序，国内这些工序加工基本上都采用人工或半自动化加工，一条生产线需要十几台压力机，每台压力机都有1人单独操作和控制，不但生产效率低，劳动强度大、成本高，而且产品质量难以控制，产品合格率低。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种食品罐全自动生产装置，具有生产成本低，加工效率高，产品合格率高的优点。
[0004]本发明是通过以下技术方案来实现的。
[0005]—种食品罐全自动生产装置，包括压印机构、开料机构、扣骨机构、输送机构和扣底机构，所述压印机构和所述开料机构之间设置有第一运输机构，所述开料机构和所述扣骨机构之间设置有第二运输机构，所述输料机构的进料端与所述扣骨机构的出料端连接，所述输送机构的出料端与所述扣底机构的进料端连接。
[0006]其中，所述扣骨机构包括扣骨机架，扣骨机架设置有动力机构、送料机构、用于预弯金属板材的模具机构、用于卷曲金属板材的打勾机构，以及压平成型机构，所述动力机构分别与所述模具机构、所述压平成型机构驱动连接，所述模具机构包括第一模具和第二模具，第一模具和第二模具分别设置于所述送料机构两侧，所述送料机构的出料端连接有模芯，所述打勾机构位于所述模芯的进料端上方，所述压平成型机构位于所述模芯的出料端上方。
[0007]其中，所述第一模具包括相互连接的第一工位和第二工位，第一工位和第二工位分别包括下模座和可升降设置于下模座上方的上模座，下模座设置于所述扣骨机架，上模座与所述动力机构连接，第一工位的下模座的内侧开设有矩形凹槽，矩形凹槽与下模座顶面的连接面为弧形面，第一工位的上模座的下部设置有矩形冲压块和弧面冲压块，第二工位的下模座的内侧延设有弧形面，第二工位的上模座的下部设置有弧面冲压块，合模时，矩形冲压块和矩形凹槽抵接，弧面冲压块和下模板、弧形面抵接。
[0008]其中，所述第二模具包括相互连接的第三工位和第四工位，所述第三工位包括下模板和可升降设置于下模板上方的上模板，所述下模板开设有倾斜槽，倾斜槽的斜面从外往内向下倾斜30°，所述上模板设置有倾斜压块，合模时，倾斜压块和倾斜槽抵接；所述第四工位包括下模板和可升降设置于下模板上方的上模板，所述下模板开设有弧面槽，所述上模板设置有弧面压块，合模时，弧面压块和弧面槽抵接；所述下模板设置于所述扣骨机架，所述上模板与所述动力机构连接。
[0009]其中，所述打勾机构包括打勾座和设置于打勾座的顶压部、第一侧压部和第二侧压部，第一侧压部和第二侧压部分别设置于顶压部的两侧，所述顶压部包括顶压块和驱动顶压块升降移动的顶压气缸，所述第一侧压部包括第一侧压块和驱动第一侧压块向模芯方向侧压的第一侧压气缸，所述第二侧压部包括第二侧压块和驱动第二侧压块向模芯方向侧压的第二侧压气缸。
[0010]其中，所述扣底机构包括扣底机架，扣底机架设置有与所述输送机构连接的接料机构、将罐底放在罐身上的放底机构、用于固定罐身的定位模具机构、将罐底安装在罐身上的冲压机构，以及两个用于抓取罐身的夹具机构，所述放底机构位于所述定位模具一侧，所述冲压机构可升降地设置于所述定位模具机构上方，所述定位模具机构可移动地设置于两个所述夹具机构之间。
[0011]其中，所述冲压机构包括冲压座和驱动冲压座上下移动的冲压驱动部，所述冲压座设置有多个加工工位。
[0012]其中，所述夹具机构包括夹具座体和机械手，机械手可升降地设置于夹具座体上方，所述机械手包括夹具气缸、与夹具气缸的伸缩杆末端连接的连接板、第一夹具和叠设于第一夹具下方的第二夹具，第一夹具开设有第一条形通孔，第二夹具开设有第二条形通孔，第一条形通孔和第二条形通孔呈“X”形排布，所述连接板的自由端设置有移动轴，移动轴分别穿过第一条形通孔和第二条形通孔，第一夹具设置有第一夹头，第二夹具设有第二夹头，一个第一夹头和一个第二夹头组成一组抓取头。
[0013]其中，所述接料机构包括接料输送带，接料输送带设置有每次运输单个罐身的限行气缸，接料输送带的出料端设置有旋转机构，旋转机构包括定位座和驱动定位座垂直旋转的旋转气缸，每个所述夹具机构的进料端分别连接有一个所述接料机构。
[0014]其中，所述输送机构包括输送轨和沿输送轨循环送料的输送带，所述输送轨设置有磁吸部件，所述输送轨的出料端连接有第一分流轨，第一分流轨的轨道分流处设置有可转动的导向板，第一分流轨的出料端与所述扣底机构连接。
[0015]本发明的有益效果为:使用时，将待加工的工件放入压印机构进行压印加工，使工件表面形成凹凸图案，然后第一运输机构将压印好的工件输送到开料机构进行冲裁加工，从工件中冲压出罐身大小的金属板材，然后第二运输机构将金属板材输送到扣骨机构进行金属板材的自动扣骨加工，使片状金属板材加工成柱状罐身，在输料机构的作用下，柱状罐身被输送到扣底机构进行扣底加工，完成食品罐的全自动生产加工,本发明能实现自动压印、开料、输料、扣骨和扣底等加工工序，加工效率高，生产成本低，产品合格率高。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明的实施例1的俯视结构示意图。
[0017]图2为图1的右侧结构示意图。
[0018]图3为本发明的实施例1的输送机构的结构示意图。
[0019]图4为本发明的压印机构的结构示意图。
[0020]图5为本发明的开料机构的结构示意图。
[0021]图6为本发明的扣骨机构的结构示意图。[0022]图7为本发明的扣骨机构的扣骨机架隐藏后的结构示意图。
[0023]图8为本发明的扣骨机构的送料机构的结构示意图。
[0024]图9为本发明的扣骨机构的模具机构的第一工位和第三工位的结构示意图。
[0025]图10为本发明的扣骨机构的模具机构的第二工位和第四工位的结构示意图。
[0026]图11为本发明的扣骨机构的打勾机构的结构示意图。
[0027]图12为本发明的扣底机构的扣底机架、冲压机构隐藏后的结构示意图。
[0028]图13本发明的扣底机构的夹具机构的第一夹具和第二夹具的结构示意图。
[0029]图14本发明的扣底机构的冲压机构和定位模具机构的结构示意图。
[0030]图15本发明的实施例5的俯视结构示意图。
[0031]图16图15的右侧结构示意图。
[0032]图17本发明的实施例5的输送机构的结构示意图。
[0033]附图标记包括:
1一压印机构11一压印机架12—压印凸模
13—压印凹模14 一上料槽15—架体
16—第一吸盘结构 17—第二`吸盘结构 2—开料机构21—开料机架22—开料上模23—开料下模
24—切刀25—料模孔26—夹料机构
3—扣骨机构31—扣骨机架32—动力机构
321 一伺服电机 322—模具驱动机构 323—压平驱动机构33—送料机构331—送料部3311—送料轨
3312—托料部332—推料部3321—推料气缸
3322—推料板34—模具机构341—第一模具
3411—第一工位3412—第二工位3413—上模座
3414—下模座3415—矩形凹槽3416—弧形面
3417—矩形冲压块 3418—弧面冲压块 342—第二模具3421—第三工位3422—第四工位3423—上模板
3424—下模板3425—倾斜槽3426—倾斜压块
3427—弧面槽3428—弧面压块35—打勾机构
351—打勾座352—顶压部3521—顶压块
3522—顶压气缸353—第一侧压部 3531—第一侧压块
3532—第一侧压气缸 354—第二侧压部 3541—第二侧压块3542—第二侧压气缸 36—压平成型机构 361—压平顶座3611—压平顶块3612—压平气缸362—压平底座
3621—压平槽37—模芯38—集料机构
381—集料槽382—磁吸元件383—取料气缸
4一输送机构40—导料轨41一输送轨
42—输送带43—第一分流轨44 一导向板
45一第二输送带46—第二分流轨47—第二导向板
481—第一支柱482—第二支柱483—升降螺杆5—扣底机构51—扣底机架52—接料机构
521—接料输送带522—限行气缸523—定位座
524—旋转气缸53—放底机构531—放底支架
532—放底气缸533—推底板54—定位模具机构
55—冲压机构551—冲压座552—冲压驱动部553—加工工位554—预弯工位555—扣底工位556—压紧工位557—卷圆工位558—打铰工位
56—夹具机构560—夹具座体561—夹具气缸562—连接板563—第一夹具564—第二夹具565—第一条形通孔567—移动轴568—第一夹头569—第二夹头6—第一运输机构7—第二运输机构。
【具体实施方式】
[0034]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
[0035]实施例1。
[0036]如图1至图5所示，本实施例的一种食品罐全自动生产装置，包括压印机构1、开料机构2、扣骨机构3、 输送机构4和扣底机构5，所述压印机构1和所述开料机构2之间设置有第一运输机构6，所述开料机构2和所述扣骨机构3之间设置有第二运输机构7，所述输料机构的进料端与所述扣骨机构3的出料端连接,所述输送机构4的出料端与所述扣底机构5的进料端连接。
[0037]使用时，将待加工的工件放入压印机构1进行压印加工，使工件表面形成凹凸图案，然后第一运输机构6将压印好的工件输送到开料机构2进行冲裁加工，从工件中冲压出罐身大小的金属板材，然后第二运输机构7将金属板材输送到扣骨机构3进行金属板材的自动扣骨加工，使片状金属板材加工成柱状罐身，在输料机构的作用下，柱状罐身被输送到扣底机构5进行扣底加工，完成食品罐的全自动生产加工,本发明能实现自动压印、开料、输料、扣骨和扣底等加工工序，加工效率高，生产成本低，产品合格率高。
[0038]如图4所示，本实施例的压印机构1包括压印机架11和设置于压印机架11的压印凸模12和压印凹模13，压印凸模12可升降地设置于压印凹模13上方，所述压印机构1还包括有上料机构，上料机构包括吸料机构和可上下移动的上料槽14，吸料机构包括可水平移动的架体15和设置于架体15两侧的吸盘结构，架体15设置有置物台，置物台和所述上料槽14之间的距离与置物台和压印凹模13之间的距离相等，第一吸盘结构16可移动地设置于置物台和上料槽14之间，第二吸盘结构17可移动地设置于置物台和压印凹模13之间。
[0039]使用时，先将待加工的工件放到上料槽14内，上料槽14向上移动与此同时，第一吸盘结构16项上料槽14方向移动，第一吸盘结构16将上料槽14顶部的工件吸起来然后放置到置物台上，第二吸盘结构17将置物台上的工件吸起并放到压印凹模13上，压印凸模12向下冲压即可在工件上压印出凹凸图案，结构简单，加工效率高。
[0040]具体地，所述第一运输机构6位于所述第一吸盘结构16和第二吸盘结构17之间，第一运输机构6设置于所述压印机架11，方便第二吸盘结构17将压印好的工件吸起并放到第一输送机构4上,具体地，所述第一运输机构6为传送带机构。
[0041]如图5所示，所述开料机构2包括开料机架21，开料机架21设置有开料上模22和开料下模23，所述开料上模22下部设置有切刀24，所述开料下模23开设有料模孔25，所述切刀24的形状与所述料模孔25的形状相匹配，所述开料机架21设置有为开料下模23送料的夹料机构26，夹料机构26位于开料机构2的进料端。
[0042]具体地，夹料机构26包括与开料机架21连接的夹料机架、设置于夹料机架的夹料气缸和设置于夹料气缸的伸缩杆末端的夹料吸盘，夹料机构26还包括有进料机构，进料机构包括可水平移动的进料部、第一挡板、第二挡板和夹紧气缸，第一挡板和第二挡板分别位于所述进料部两侧，第一挡板连接于夹紧气缸的活塞杆末端，所述进料部与所述开料下模23位于同一水平面上。
[0043]使用时，夹料吸盘将第一运输机构6上的工件吸起并放到第一挡板和第二挡板之间，夹紧气缸驱动第一挡板向第二挡板的方向移动，使工件与开料下模23的料模孔25对齐，然后进料部将工件推送到料模孔25上表面，开料下模23向下冲压即可从工件裁切出罐身大小的金属板材。
[0044]所述第二运输机构7的进料端位于所述料模孔25下方，冲切好的金属板材从料模孔25直接落入第二运输机构7上，第二运输机构7的出料端与所述扣骨机构3的进料端连接，方便将金属板输送到扣骨机构3进行下一步加工，具体地，第一运输机构6为传送带机构。
[0045]如图3所示，所述输送机构4包括输送轨41和沿输送轨41循环送料的输送带42，所述输送轨41设置有磁吸部件，所述输送轨41的出料端连接有第一分流轨43，第一分流轨43的轨道分流处设置有可转动的导向板44，第一分流轨43的出料端与所述扣底机构5连接。
[0046]优选地，所述输送机构4的进料端和所述扣骨机构3之间设置有导料轨40，导料轨40呈圆弧状，且导料轨40的进料端与扣骨机构3的出料端连接，导料轨40的出料端位于所述输送轨41旁侧。
[0047]扣骨加工完成的金属罐身在导料轨40的作用下被输送到输送机构4的输送带42下端，在磁吸部件的作用下，金属罐身被吸附到输送带42上，金属罐身到达输送带42顶部后自动进入第一分流轨43,从而将金属罐身输送到扣底机构5进行扣底加工。
[0048]所述输送机构4还包括有升降支架，升降支架包括第一支柱481、第二支柱482和升降螺杆483,升降螺杆483螺接与第二支柱482的顶部，升降螺杆483的顶部与所述输送轨41的上部铰接，第一支柱481与所述输送轨41的下部铰接。升降螺杆483的上升或下降即可方便调节输送机构4的输送高度，有利于将金属罐身输送到扣底机构5进行扣底加工，结构简单，实用性强。
[0049]实施例2。
[0050]如图6-11所示，本实施例的扣骨机构3包括扣骨机架31，扣骨机架31，所述扣骨机架31设置有动力机构32、送料机构33、用于预弯金属板材的模具机构34、用于卷曲金属板材的打勾机构35，以及压平成型机构36，所述动力机构32分别与所述模具机构34、所述压平成型机构36驱动连接，所述模具机构34包括第一模具341和第二模具342，第一模具341和第二模具342分别设置于所述送料机构33两侧，所述送料机构33的出料端连接有模芯37，所述打勾机构35位于所述模芯37的进料端上方，所述压平成型机构36位于所述模芯37的出料端上方。
[0051]使用时，启动动力机构32，先将待加工的金属板材通过送料机构33输送到模具机构34进行预弯处理，在第一模具341和第二模具342的冲压作用下，金属板材两侧均形成有折边结构，在打勾机构35的作用下，预弯后的金属板材的两侧接合并卷曲成与模芯37外形相一致的柱状罐身，动力机构32驱动压平成型机构36将罐身接合位置压平，从而完成金属罐身的自动扣骨加工，加工效率高，生产成本低，产品合格率高。
[0052]优选地，本发明的金属板材为马口铁板材(电镀锡薄钢板材)，电镀锡薄钢板是指两面镀有纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带，它将钢的强度、可加工性、可焊性与锡的耐蚀性(特别是耐食品的浸蚀)、无毒、可涂漆和美观装饰性结合于一种材料之中，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特性，这些特点使电镀锡薄钢板广泛用于制造刚性容器，特别是用于食品和饮料的包装。本发明的自动扣骨装置能将金属板材的预弯、打勾、成型等工序进行复合，自动完成超小罐身自动扣骨技术，填补国内外制罐行业小罐身无法实现自动扣骨的空白。
[0053]如图8所示，所述送料机构33包括送料部331和驱动送料部331水平移动的推料部332，所述送料部331包括送料轨3311和设置于送料轨3311顶部的托料部3312，所述推料部332包括推料气缸3321和设置于推料气缸3321的活塞杆末端的推料板3322，推料板3322和所述送料轨3311连接。送料机构33结构简单，能将裁切好的金属板材逐一运输到第一模具341和第二模具342之间进行预弯加工，操作简便。
[0054]如图9和图10所示，所述第一模具341包括相互连接的第一工位3411和第二工位3412，第一工位3411和第二工位3412分别包括下模座3414和可升降设置于下模座3414上方的上模座3413，下模座3414设置于所述扣骨机架31，上模座3413与所述动力机构32连接，第一工位3411的下模座3414的内侧开设有矩形凹槽3415，矩形凹槽3415与下模座3414顶面的连接面为弧形面3416，第一工位3411的上模座3413的下部设置有矩形冲压块3417和弧面冲压块3418，第二工位3412的下模座3414的内侧延设有弧形面3416，第二工位3412的上模座3413的下部设置有弧面冲压块3418，合模时，矩形冲压块3417和矩形凹槽3415抵接，弧面冲压块3418和下模板3424、弧形面3416抵接。
[0055]其中，所述第二模具342包括相互连接的第三工位3421和第四工位3422，所述第三工位3421包括下模板3424和可升降设置于下模板3424上方的上模板3423，所述下模板3424开设有倾斜槽3425，倾斜槽3425的斜面从外往内向下倾斜30°，所述上模板3423设置有倾斜压块3426，合模时，倾斜压块3426和倾斜槽3425抵接；所述第四工位3422包括下模板3424和可升降设置于下模板3424上方的上模板3423，所述下模板3424开设有弧面槽3427，所述上模板3423设置有弧面压块3428，合模时，弧面压块3428和弧面槽3427抵接；所述下模板3424设置于所述扣骨机架31，所述上模板3423与所述动力机构32连接。本实施例的内、外方向，以图9所示的右、左所示方向为参考方向。
[0056]具体地，所述第一工位3411和第三工位3421对称设置于所述送料机构33两侧，所述第二工位3412和第四工位3422对称设置于所述送料机构33两侧，使用时，如图9所不，送料机构33将金属板材运输到模具机构34的第一工位3411和第三工位3421之间进行第一次加工，金属板材的左侧边在第一工位3411的下模座3414的矩形凹槽3415、弧形面3416与第一工位3411的上模座3413的矩形冲压块3417、弧面冲压块3418的冲压作用下形成一向下弯折90度的折边，且折边的弯折处呈圆弧状，金属板材的右侧边在第二工位3412的下模座3414的弧形面3416和第二工位3412的上模座3413的弧面冲压块3418的冲压作用下形成一向上弯折30度的折角，然后送料机构33将金属板材运输到模具机构34的第二工位3412和第四工位3422之间进行第二次加工，如图10所示，金属板材的左侧边在第三工位3421的下模板3424的倾斜槽3425和上模板3423的倾斜压块3426的冲裁作用下形成一向下弯折30度的折角，金属板材的右侧边在第四工位3422的下模板3424的弧面槽3427和上模板3423的弧面压块3428的冲裁作用下形成一向下弯折的圆弧面，通过模具机构34的两次加工将金属板材预弯成型，加工效率高，产品合格率高。本实施例的左右方向以图9中所示左右方向为参考方向。
[0057]如图11所示，所述打勾机构35包括打勾座351和设置于打勾座351的顶压部352、第一侧压部353和第二侧压部354，第一侧压部353和第二侧压部354分别设置于顶压部352的两侧，所述顶压部352包括顶压块3521和驱动顶压块3521升降移动的顶压气缸3522,所述第一侧压部353包括第一侧压块3531和驱动第一侧压块3531向模芯37方向侧压的第一侧压气缸3532，所述第二侧压部354包括第二侧压块3541和驱动第二侧压块3541向模芯37方向侧压的第二侧压气缸3542。
[0058]其中，所述第一侧压块3531和所述第二侧压块3541分别枢接于所述顶压块3521的两侧，所述顶压块3521呈“Y”形，闭合时，第一侧压块3531、顶压块3521和第二侧压块3541包覆在所述模芯37外表面，第一侧压块3531、顶压块3521和第二侧压块3541分别与模芯37抵接。
[0059]生产加工时，顶压气缸3522驱动顶压块3521向下移动压紧金属板材中部,然后第一侧压气缸3532驱动第一侧压块3531向模芯37方向侧压使金属板材左侧包覆在模芯37上，第二侧压气缸3542驱动第二侧压块3541向模芯37方向侧压使金属板材右侧包覆在模芯37上且扣紧金属板材左侧的折边，从而完成金属罐身的打勾成型，结构简单，加工效率闻。
[0060]如图7所示，所述压平成型机构36包括压平顶座361和压平底座362，所述压平顶座361可升降地设置于所述模芯37上方，所述压平顶座361设置于所述扣骨机架31，所述压平底座362可升降地设置于所述模芯37下方，所述压平底座362与所述动力机构32连接，使用时，所述压平顶座361和所述压平底座362分别与所述模芯37抵接。
[0061]其中，所述压平顶座361包括压平顶块3611和驱动压平顶块3611升降移动的压平气缸3612，所述压平顶块3611的压平面与所述模芯37的上部形状相匹配，所述压平底座362开设有压平槽3621，压平槽3621与所述模芯37的下部形状相匹配。
[0062]生产加工时，压平气缸3612驱动驱动压平顶块3611向下移动将金属罐身的顶部抵紧在模芯37上，然后动力机构32驱动压平底座362向上移动使压平槽3621压紧在金属罐身的打勾位置，从而将打勾位置压平成型，完成金属罐身的自动扣骨加工。
[0063]如图6所示，所述动力机构32包括伺服电机321、驱动所述模具机构34升降移动的模具驱动机构322，以及驱动所述压平成型机构36升降移动的压平驱动机构323，所述伺服电机321分别驱动连接所述模具驱动机构322和所述压平驱动机构323。具体地，伺服电机321通过链条或皮带驱动所述模具驱动机构322和所述压平驱动机构323。[0064]实施例3。
[0065]如图6和图7所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的送料机构33的进料端设置有集料机构38，集料机构38包括用于收纳金属板材的集料槽381，集料槽381的侧壁安装有磁吸元件382，所述集料槽381的下方设置有取料部，取料部包括吸盘和驱动吸盘升降移动的取料气缸383。
[0066]裁切好的金属板材在输送带42的作用下落入集料槽381内，在磁吸元件382的作用下金属板材固定在集料槽381中，生产加工时，取料气缸383驱动吸盘吸紧位于集料槽381最底部的金属板材并向下取料，然后将取下的金属板材放到送料机构33即可，结构简
单，实用。
[0067]本实施例的其余部分与实施例2相同，这里不再赘述。
[0068]实施例4。
[0069]如图12至图14示，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的扣底机构5包括扣底机架51，扣底机架51设置有与所述输送机构4连接的接料机构52、将罐底放在罐身上的放底机构53、用于固定罐身的定位模具机构54、将罐底安装在罐身上的冲压机构55，以及两个用于抓取罐身的夹具机构56，所述放底机构53位于所述定位模具一侧，所述冲压机构55可升降地设置于所述定位模具机构54上方，所述定位模具机构54可移动地设置于两个所述夹具机构56之间，两个所述夹具机构56对称设置。
[0070]使用时，接料机构52将罐身输送到夹具机构56前方，夹具机构56将罐身夹起并放到定位模具机构54上，定位模具机构54带动罐身移动到冲压机构55下方，与此同时放底机构53将罐底推到定位模具机构54的第一个工位的罐身顶部，冲压机构55向下移动对罐身和罐底进行冲压加工，左右两个定位模具机构54交替工作，加工效率高。
[0071]其中，所述冲压机构55包括冲压座551和驱动冲压座551上下移动的冲压驱动部552，所述冲压座551设置有多个加工工位553。
[0072]具体地，所述冲压座551开始有五个上模块，所述模具定位机构对于上模块的位置对应设置有五个下模块，五个上模块和五个下模块分别构成将罐底预压在罐身上部的预弯工位554、将罐底扣紧在罐身上部的扣底工位555、将扣底加工后的罐底压紧在罐身上部的压紧工位556、将罐身下部卷圆线的卷圆工位557，以及对罐身下部打铰穿铁线的打铰工位558。上述五个加工工位553从前往后依次排列，夹具机构56将金属罐身依次从第一个工位运输到第二个工位、第三个工位、第四个工位和第五个工位，完成罐底和罐身的扣底加工。
[0073]所述放底机构53包括位于定位模具机构54前侧的放底支架531和用于收纳罐底的料槽，所述放底支架531设置有放底气缸532，放底气缸532的伸缩杆末端设置有推底板533，所述料槽和所述放底支架531之间留设有推底缝隙，推底缝隙的高度大于罐底的高度小于两倍罐底的高度，所述推底板533位于推底缝隙旁侧。从料槽中落下的罐底落入推底缝隙中，推底板533将料槽底部的罐底推送到定位模具机构54前方的罐身顶部，结构简单，加工效率高。
[0074]如图12和图13所示，所述夹具机构56包括夹具座体560和机械手，机械手可升降地设置于夹具座体560上方，所述机械手包括夹具气缸561、与夹具气缸561的伸缩杆末端连接的连接板562、第一夹具563和叠设于第一夹具563下方的第二夹具564，第一夹具563开设有第一条形通孔565,第二夹具564开设有第二条形通孔,第一条形通孔565和第二条形通孔呈“X”形排布，所述连接板562的自由端设置有移动轴567，移动轴567分别穿过第一条形通孔565和第二条形通孔，第一夹具563设置有第一夹头568，第二夹具564设有第二夹头569，一个第一夹头568和一个第二夹头569组成一组抓取头。
[0075]使用时，夹具气缸561驱动连接板562沿夹紧气缸的伸缩杆的方向移动，带动移动轴567在第一条形通孔565和第二条形通孔中移动，调节第一夹头568和第二夹头569的打开、闭合，从而实现罐身松开、夹紧，有利于将罐身运输到其他工位进行加工，结构简单。
[0076]具体地，第一夹具563设置有五个第一夹头568，第二夹具564设有五个第二夹头569,五组抓取头分别与所述五个加工工位553平行排布。
[0077]如图12所示，所述接料机构52包括接料输送带521，接料输送带521设置有每次运输单个罐身的限行气缸522，接料输送带521的出料端设置有旋转机构，旋转机构包括定位座523和驱动定位座523垂直旋转的旋转气缸524，每个所述夹具机构56的进料端分别连接有一个所述接料机构52。限行气缸522打开一次仅能向扣底机构5运行一个罐身，罐身的前端插入定位座523后在旋转气缸524的作用下，水平放置的罐身被调整为垂直放置，方便被夹具机构56夹起加工，结构简单，加工准确率高，产品合格率高。
[0078]本实施例的其余部分与实施例1相同，这里不再赘述。
[0079]实施例5。
[0080]如图15至图17示，所述输送轨41还连接有分流带，分流带包括第二输送带45和与第二输送带45连接的第二分流轨46，第二输送带45与第一分流轨43之间设置有第二导向板47，第二分流轨46呈“Y”形，第二分流轨46的出料端还连接有一扣底机构5。第二输送带45和第二分流轨46的设置，有利于将加工好的罐身输送到两台扣底机构5同时进行自动扣底加工，加工效率大大提高。
[0081]本实施例的其余部分与实施例1相同，这里不再赘述。
[0082]以上所述实施方式，只是本发明的较佳实施方式，并非来限制本发明实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括本发明专利申请范围内。
【权利要求】
1.一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:包括压印机构、开料机构、扣骨机构、输送机构和扣底机构，所述压印机构和所述开料机构之间设置有第一运输机构，所述开料机构和所述扣骨机构之间设置有第二运输机构，所述输料机构的进料端与所述扣骨机构的出料端连接，所述输送机构的出料端与所述扣底机构的进料端连接。
2.根据权利要求1所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述扣骨机构包括扣骨机架，扣骨机架设置有动力机构、送料机构、用于预弯金属板材的模具机构、用于卷曲金属板材的打勾机构，以及压平成型机构，所述动力机构分别与所述模具机构、所述压平成型机构驱动连接，所述模具机构包括第一模具和第二模具，第一模具和第二模具分别设置于所述送料机构两侧，所述送料机构的出料端连接有模芯，所述打勾机构位于所述模芯的进料端上方，所述压平成型机构位于所述模芯的出料端上方。
3.根据权利要求2所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述第一模具包括相互连接的第一工位和第二工位，第一工位和第二工位分别包括下模座和可升降设置于下模座上方的上模座，下模座设置于所述扣骨机架，上模座与所述动力机构连接，第一工位的下模座的内侧开设有矩形凹槽，矩形凹槽与下模座顶面的连接面为弧形面，第一工位的上模座的下部设置有矩形冲压块和弧面冲压块，第二工位的下模座的内侧延设有弧形面，第二工位的上模座的下部设置有弧面冲压块，合模时，矩形冲压块和矩形凹槽抵接，弧面冲压块和下模板、弧形面抵接。
4.根据权利要求2所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述第二模具包括相互连接的第三工位和第四工位，所述第三工位包括下模板和可升降设置于下模板上方的上模板，所述下模板开设有倾斜槽，倾斜槽的斜面从外往内向下倾斜30°，所述上模板设置有倾斜压块，合模时，倾斜压块和倾斜槽抵接；所述第四工位包括下模板和可升降设置于下模板上方的上模板，所述下模板开设有弧面槽，所述上模板设置有弧面压块，合模时，弧面压块和弧面槽抵接；所述下模板设置于所述扣骨机架，所述上模板与所述动力机构连接。
5.根据权利要求2所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述打勾机构包括打勾座和设置于打勾座的顶压部、第一侧压部和第二侧压部，第一侧压部和第二侧压部分别设置于顶压部的两侧，所述顶压部包括顶压块和驱动顶压块升降移动的顶压气缸，所述第一侧压部包括第一侧压块和驱动第一侧压块向模芯方向侧压的第一侧压气缸，所述第二侧压部包括第二侧压块和驱动第二侧压块向模芯方向侧压的第二侧压气缸。
6.根据权利要求1所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述扣底机构包括扣底机架，扣底机架设置有与所述输送机构连接的接料机构、将罐底放在罐身上的放底机构、用于固定罐身的定位模具机构、将罐底安装在罐身上的冲压机构，以及两个用于抓取罐身的夹具机构，所述放底机构位于所述定位模具一侧，所述冲压机构可升降地设置于所述定位模具机构上方，所述定位模具机构可移动地设置于两个所述夹具机构之间。
7.根据权利要求6所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述冲压机构包括冲压座和驱动冲压座上下移动的冲压驱动部，所述冲压座设置有多个加工工位。
8.根据权利要求6所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述夹具机构包括夹具座体和机械手，机械手可升降地设置于夹具座体上方，所述机械手包括夹具气缸、与夹具气缸的伸缩杆末端连接的连接板、第一夹具和叠设于第一夹具下方的第二夹具，第一夹具开设有第一条形通孔，第二夹具开设有第二条形通孔，第一条形通孔和第二条形通孔呈“X”形排布，所述连接板的自由端设置有移动轴，移动轴分别穿过第一条形通孔和第二条形通孔，第一夹具设置有第一夹头，第二夹具设有第二夹头，一个第一夹头和一个第二夹头组成一组抓取头。
9.根据权利要求6所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述接料机构包括接料输送带，接料输送带设置有每次运输单个罐身的限行气缸，接料输送带的出料端设置有旋转机构，旋转机构包括定位座和驱动定位座垂直旋转的旋转气缸，每个所述夹具机构的进料端分别连接有一个所述接料机构。
10.根据权利要求1所述的一种食品罐全自动生产装置，其特征在于:所述输送机构包括输送轨和沿输送轨循环送料的输送带，所述输送轨设置有磁吸部件，所述输送轨的出料端连接有第一分流轨，第一分流轨的轨道分流处设置有可转动的导向板，第一分流轨的出料端与所述扣底机构连接。
【文档编号】B21D43/18GK103691832SQ201310747586
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】黄焱发, 盛小园 申请人:东莞市铁生辉制罐有限公司