一种导电片负间隙冲裁装置制造方法
【专利摘要】一种导电片负间隙冲裁装置，包括打棒、六角螺钉一、上中间滚珠导柱模架、导柱一、上垫板、凹模、顶板、凸模、固定板、下垫板、下中间滚珠导柱模架、导柱二、和六角螺钉五，上中间滚珠导柱模架通过导柱一和导柱二与下中间滚珠导柱模架固定连接，在上中间滚珠导柱模架下面从上至下由六角螺钉一和六角螺钉五依次固定连接上垫板、凹模和顶板，在下中间滚珠导柱模架上面从下至上依次连接下垫板、固定板和凸模，凸模和凹模双边负间隙值为－0.2mm至－0.3mm。取得的有益效果为导电片的尺寸精度及断面粗糙度通过该装置得到保证，其结构紧凑、调整方便、工人操作容易、方便快捷，可实现批量生产；提高了使用寿命，降低了产品的制造成本。
【专利说明】—种导电片负间隙冲裁装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于机械制造领域，特别涉及一种导电片负间隙冲裁装置。
【背景技术】
[0002]在机械制造行业中，特别是高压、中压、低压等领域中的导电片，在空气开关中的应用非常广泛，每台开关对导电片的需求很大，而且要求导电片侧面的粗糙度高。如果用普通的冲压装置，装置结构简单，精密度很低，所使用的压机便宜，但是它的限制因素是零件的质量等级和精密等级很差，在冲压过程中采用正间隙所得到的断面光亮带仅是材料厚度的1/3，而且材料余料发生粗糙断裂，同时在下表面上将产生纵向毛刺；如果用精密冲压装置，虽然精密冲压件具有较好的质量，但由于装置结构复杂，制造装置所使用的设备都很昂贵，精密冲压还未得到广泛的应用，同时精密冲压的断面虽然比普通冲压的断面质量好，但它仍会产生毛刺，修理起来很费事；如果采用铣床加工或者线切割加工，存在的技术缺陷为制造费用成本高，产品的利润非常低。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电导片负间隙冲裁装置。先对导电片进行普通的冲裁(落料、冲孔)，在导电片周边留0.3mm余量，再用负间隙冲裁模进行精密冲裁。负间隙冲裁能够使冲压件在变形区内处于三向压应力状态，则材料的塑性得到提高，从而使冲压件剪切光亮带的长度增长，获得光洁、平整的断面。
[0004]—种导电片负间隙冲裁装置，包括打棒、六角螺钉一、上中间滚珠导柱模架、导柱一、上垫板、凹模、顶板、凸模、固定板、下垫板、下中间滚珠导柱模架、导柱二、和六角螺钉五，所述打棒由所述上中间滚珠导柱模架上表面向下依次穿过上中间滚珠导柱模架、上垫板、凹模与顶板相顶，所述上中间滚珠导柱模架通过导柱一和导柱二与下中间滚珠导柱模架固定连接，在上中间滚珠导柱模架下面从上至下由六角螺钉一和六角螺钉五依次固定连接上垫板、凹模和顶板，在下中间滚珠导柱模架上面从下至上依次连接下垫板、固定板和凸模，凸模和凹模双边负间隙值为一0.2mm?一0.3mm。
[0005]通过该技术手段取得有益效果为导电片的尺寸精度及断面粗糙度通过该装置得到保证，其结构紧凑、调整方便、工人操作容易、方便快捷，可实现批量生产；提高了使用寿命，降低了产品的制造成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1为本实用新型的结构示意图；
[0007]在图中，1、打棒；2、导电片；3、六角螺钉一 ；4、上中间滚珠导柱模架；5、导柱一 ；6、上垫板；7、凹模；8、顶件板；9、六角螺母一 ；10、垫片一 ；11、定位板；12、脱料板；13、内六角螺钉一 ；14、限位柱一 ；15、凸模；16、固定板；17、下垫板；18、六角螺钉二 ；19、六角螺钉三；20、六角螺钉四；21、下中间滚珠导柱模架；22、限位柱二 ；23、内六角螺钉二；24、垫片二 ；25、六角螺母二 ；26、导柱二 ；27、六角螺钉五。
【具体实施方式】
[0008]以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
[0009]—种导电片负间隙冲裁装置，包括打棒1、六角螺钉一 3、上中间滚珠导柱模架4、导柱一 5、上垫板6、凹模7、顶板8、凸模15、固定板16、下垫板17、下中间滚珠导柱模架21、导柱二 26、和六角螺钉五27，所述打棒I由所述上中间滚珠导柱模架4上表面向下依次穿过上中间滚珠导柱模架4、上垫板6、凹模7与顶板8相顶，所述上中间滚珠导柱模架4通过导柱一 5和导柱二 26与下中间滚珠导柱模架21固定连接,其特征在于:在上中间滚珠导柱模架4下面从上至下由六角螺钉一 3和六角螺钉五27依次固定连接上垫板6、凹模7和顶板8，在下中间滚珠导柱模架21上面从下至上依次连接下垫板17、固定板16和凸模15，凸模15和凹模7双边负间隙值为一0.2mm?一0.3_。
[0010]进一步凸模15和凹模7双边负间隙设置值为一 0.3mm，提高了加工精度，且得到更优的断面光亮。
[0011]为使导电片2加工更为精确可靠，本实用新型的导向装置采用滚珠导柱导套导向，保证了冲裁过程中冲裁间隙的稳定和均匀性，使负间隙冲裁模也能满足精冲的要求，负间隙冲裁所需的0.1mm?0.2mm的预留量，可通过调节行程开关或曲柄滑块机构实现，本装置为保证0.2mm的准确预留量，采用在装置内设置限位柱准确控制压力机滑板下行位移量。具体为所述在下中间滚珠导柱模架21上面从下至上依次连接下垫板17、固定板16和凸模15的连接方式可以设置为包括六角螺母一 9、垫片一 10、定位板11、内六角螺钉一 13、限位柱一 14六角螺钉二 18、六角螺钉四20、限位柱二 22、内六角螺钉二 23、垫片二 24和六角螺母二 25，在下中间滚珠导柱模架21上面从下至上由六角螺母一 9、垫片一 10、内六角螺钉一 13和六角螺钉二 18以及六角螺钉四20、内六角螺钉二 23、垫片二 24和六角螺母二25组合成依次活动连接下垫板17、固定板16、凸模15和定位板11 ;限位柱一 14和限位柱二 22设置在固定板16和定位板11之间。
[0012]为使加工过程中更稳定，避免出现活动间隙，进一步保证加工更为精确，本实用新型还包括六角螺钉三19，在下中间滚珠导柱模架21上面从下至上由六角螺钉三19连接下垫板17和凸模15。
[0013]为使加工出现的毛料能及时从装置抛开，本实用新型还包括脱料板12，脱料板12设置在凸模15和定位板11之间。
[0014]本实用新型加工的步骤为:
[0015]1、导电片2在定位板11中定位，当凸模上行接触到板料时，板料受到凸模压力而产生弹性压缩、拉伸和弯曲，随着凸模上行，装置刃口压入板料，这是弹性变形阶段；
[0016]2、凸模继续上行，材料内部的应力达到材料的屈服极限，材料进入塑性状态，在凹模孔周围流动，并开始挤入凹模孔内，产生塑性流动，形成光亮的剪切面，这是塑性流动阶段；
[0017]3、当凸模上行到预定的位置时返回，这时凹模模腔内的顶件板向下运动，板料在凹模刃口上连接处受向下的压力经过较小的弹性与塑性变形后产生微裂纹，随着顶件板下行，微裂纹扩展，并开始剪裂；
[0018]4、顶件板继续下行，凸、凹模刃口附近由于应力集中，材料的内应力值超过材料的强度极限，冲压件开始了分离阶段。
[0019]上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本【技术领域】的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种导电片负间隙冲裁装置，包括打棒(I)、六角螺钉一(3)、上中间滚珠导柱模架(4)、导柱一(5)、上垫板(6)、凹模(7)、顶板(8)、凸模(15)、固定板(16)、下垫板(17)、下中间滚珠导柱模架(21)、导柱二(26)、和六角螺钉五(27)，所述打棒(I)由所述上中间滚珠导柱模架(4)上表面向下依次穿过上中间滚珠导柱模架(4)、上垫板(6 )、凹模(7 )与顶板(8 )相顶，所述上中间滚珠导柱模架(4)通过导柱一(5)和导柱二(26)与下中间滚珠导柱模架(21)固定连接，其特征在于:在上中间滚珠导柱模架(4)下面从上至下由六角螺钉一(3)和六角螺钉五(27)依次固定连接上垫板(6)、凹模(7)和顶板(8)，在下中间滚珠导柱模架(21)上面从下至上依次连接下垫板(17)、固定板(16)和凸模(15)，凸模(15)和凹模(7)双边负间隙值为一0.2mm?一0.3mm。
2.根据权利要求1所述的冲裁装置，其特征在于:所述凸模(15)和凹模(7)双边负间隙值为一0.3mm。
3.根据权利要求1或2所述的冲裁装置，其特征在于:所述在下中间滚珠导柱模架(21)上面从下至上依次连接下垫板(17)、固定板(16)和凸模(15)的连接方式为包括六角螺母一(9)、垫片一(10)、定位板(11)、内六角螺钉一(13)、限位柱一(14)六角螺钉二(18)、六角螺钉四(20)、限位柱二(22)、内六角螺钉二(23)、垫片二(24)和六角螺母二(25)，在下中间滚珠导柱模架(21)上面从下至上由六角螺母一(9)、垫片一(10)、内六角螺钉一(13)和六角螺钉二(18)以及六角螺钉四(20)、内六角螺钉二(23)、垫片二(24)和六角螺母二(25)组合成依次活动连接下垫板(17)、固定板(16)、凸模(15)和定位板(11);限位柱一(14 )和限位柱二( 22 )设置在固定板(16 )和定位板(11)之间。
4.根据权利要求3所述的冲裁装置，其特征在于:所述冲裁装置还包括六角螺钉三(19)，在下中间滚珠导柱模架(21)上面从下至上由六角螺钉三(19)连接下垫板(17)和凸模(15)。
5.根据权利要求4所述的冲裁装置，其特征在于:所述冲裁装置还包括脱料板(12)，脱料板(12 )设置在凸模(15 )和定位板(11)之间。
【文档编号】B21D28/02GK203635718SQ201320872212
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2013年12月27日 优先权日:2013年12月27日
【发明者】叶玉华 申请人:贵州精立航太科技有限公司