一种热缩保护套管自动组装工艺的制作方法

一种热缩保护套管自动组装工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种热缩保护套管自动组装工艺。包括：A.开始转盘不动，大热缩管送至夹紧机构夹紧,送出长为L，裁切断;B.转盘转至下一工位；C.转盘停留时间段内，先从料仓里分离出单根圆钢针,圆钢针在重力作用下落至U形料槽底部;然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长为L，裁切断，推料杆推小热熔管至圆钢针上;再然后圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置;D.转盘再转至下一工位；E.下一个转盘停留时间段内，大热缩管两端靠近圆钢针处热烫，使之两端局部受烫收缩包裹住圆钢针；F.转盘再次转至下一工位；G.在再下一个转盘停留时间段内，成品排出。本发明实现了全自动化生产,能代替人工、安全可靠、质量稳定、生产效率高。
【专利说明】一种热缩保护套管自动组装工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及光通讯【技术领域】，特别涉及热缩保护套管自动组装工艺。
【背景技术】
[0002]目前热缩保护套管的生产装配采用的是人工或半自动化生产，生产效率低，人工成本高，质量不稳定。现在急需一种全自动化生产设备来代替人工，节约人工成本，提高装配质量。
[0003]有鉴于此，特提出本发明。

【发明内容】

[0004]针对上述现有技术，本发明要解决的技术问题是提供一种能代替人工、成本低廉、安全可靠、质量稳定、生产效率高的热缩保护套管自动组装工艺。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明提供了一种热缩保护套管自动组装工艺，由能自动转动且设有四等分度的转盘实现的，所述转盘上的每一分度处都设有一夹紧机构，该工艺包括以下工艺步骤:
A.开始时，转盘不动，将大热缩管送至夹紧机构夹紧，送出长度为L，裁切断；
B.转盘转至下一工位；
C.在转盘停留时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；再然后，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置；
D.转盘再转至下一工位；
E.在下一个转盘停留时间段内，在大热缩管两端靠近圆钢针处热烫，使大热缩管两端局部受烫收缩包裹住圆钢针；
F.转盘再次转至下一工位；
G.在再下一个转盘停留时间段内，将组装好后的成品排出；再转至步骤A，循环往复。
[0006]本发明的进一步改进为，所述步骤A还包括以下分步骤:首先所述夹紧机构将大热缩管夹紧，然后挤压使之横截面成特殊形状。
[0007]本发明的进一步改进为，所述步骤G还包括以下分步骤:首先所述夹紧机构松开组装完成的成品，然后排料机构将做成的成品排出。
[0008]本发明的进一步改进为，所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置。
[0009]本发明的进一步改进为，所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，首先将小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；然后将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指
定位置。
[0010]本发明的进一步改进为，所述步骤C中，圆钢针和小热熔管是同时被推入大热缩
管中指定位置。
[0011]本发明的进一步改进为，所述热缩保护套管自动组装工艺，同时生产二组以上热缩保护套管。
[0012]本发明的进一步改进为，所述特殊形状为“梨”形或“椭园”形。
[0013]相较于现有技术，本发明采用转盘来联接各工位，完全实现了全自动化生产；能代替人工、成本低廉、安全可靠、质量稳定、生产效率高。
【专利附图】

【附图说明】
[0014]图1是热缩保护套管的立体结构示意图；
图2是热缩保护套管的截面图；
图3是热缩保护套管的A-A局部放大示意图；
图4是热缩保护套管的B-B剖视图；
图5是热缩保护套管自动组装设备的结构示意图；
图6是热缩保护套管自动组装设备的C-C向视图；
图7是热缩保护套管自动组装设备的D-D向视图；
图8是热缩保护套管自动组装设备的E-E局部放大示意图；
图9是热缩保护套管自动组装设备的F-F向视图；
图10是大热缩管被夹紧机构夹紧挤压后的两种横截面图。
[0015]图中各部件名称如下:
I 一热缩保护套管；
11一小热熔管；
12一大热缩管；
121—挡块；
13—圆钢针；
2—大热缩管料卷；
3—大热缩管送料机构；
4一大热缩管裁切机构；
5—夹紧机构；
6—转盘;
7—小热熔管料卷；
8—小热熔管送料机构；
9一小热熔管裁切机构；
91一推料杆；
10—圆钢针分料机构；
20—组装机构； 30一热烫机构；
40—排料机构；
50—模座；
501—U形料槽。
【具体实施方式】
[0016]下面结合【专利附图】

【附图说明】及【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0017]如图1至图4所示，本发明的新型热缩保护套管包括一根热熔管11和套在热熔管11外的一根热缩管12，在热熔管11和热缩管12的缝隙之间设置有一根加强杆13。为了防止热熔管11、加强杆13从热缩管12中松开脱落，在热缩管12的两端靠近加强杆13附近处，局部受烫收缩后生成的防松脱结构，所述防松脱结构为挡块121。
[0018]具体地，所述加强杆13采用直径为0.5至5毫米的圆钢针，所述圆钢针的材质为奥氏体不锈钢；所述热熔管11和热缩管12的长度相近，长度范围为10至100毫米；所述热熔管11和热缩管12的长度最好为60毫米；所述圆钢针的长度比所述热熔管11和热缩管12的长度短3至5毫米；所述热熔管11是由圆形管形的热熔管料卷带裁切而成；所述热缩管12是由圆形管形的热缩管料卷带裁切而成。
[0019]如图5至图9所示，本发明还提供了一种如上所述的热缩保护套管的自动组装设备，该设备包括大热缩管送料机构3、大热缩管裁切机构4、夹紧机构5、转盘6、小热熔管送料机构8、小热熔管裁切机构9、推料杆91、圆钢针分料机构10、组装机构20、热烫机构30、排料机构40、模座50 ;模座50设有U形料槽501 ;所述转盘6设有四等分度，每一分度为一工位；所述转盘6可自动顺时针方向转动,每次转动一个分度,刚好一个工位；所述夹紧机构5共有四个，均匀安装在所述转盘6的每一分度上。工作流程如下:开始时，转盘6不动，大热缩管料卷2中的大热缩管12经大热缩管送料机构3送入至夹紧机构5，送入的长度为L，夹紧机构5夹紧挤压大热缩管12使之横截面成“梨”形或“椭园”形(如图10所示)，大热缩管裁切机构4裁切断大热缩管12 ;转盘6顺时针方向转动至下一个工位；在转盘6停留的时间段内，圆钢针分料机构10从料仓里分出单根圆钢针13，所述圆钢针13在重力作用下落至模座50的U形料槽501的底部，然后，小热熔管料卷7中的小热熔管11经小热熔管送料机构8送入至模座50的U形料槽501中，圆钢针13的上方，送入的长度为L，小热熔管裁切机构9裁切断小热熔管11，推料杆91推送小热熔管11至圆钢针13上，再然后，组装机构20工作，把圆钢针13和小热熔管11推入至大热缩管12中指定位置；转盘6顺时针方向再转动至下一个工位；在转盘6的停留的时间段内，热烫机构30热烫大热缩管12两端靠近圆钢针13处，使之受烫收缩形成防松脱结构，包裹住圆钢针13;转盘6顺时针方向再次转动至下一个工位；在转盘6的停留的时间段内，首先夹紧机构5松开组装完成的成品，然后排料机构40将做成的成品排出；再转至起始步骤开始时，循环往复。
[0020]上述工作流程根据具体情况可以做适当调整，为了节约循环工作时间，提高生产效率，将“圆钢针分料机构10从料仓里分出单根圆钢针13，所述圆钢针13在重力作用下落至模座50的U形料槽501的底部，然后，小热熔管料卷7中的小热熔管11经小热熔管送料机构8送入至模座50的U形料槽501中，圆钢针13的上方，送入的长度为L，小热熔管裁切机构9裁切断小热熔管11，推料杆91推送小热熔管11至圆钢针13上；”的步骤放在转盘6顺时针方向转动至下一个工位的转动时间段内完成。为了节约循环工作时间，提高生产效率，也可将“圆钢针分料机构10从料仓里分出单根圆钢针13，所述圆钢针13在重力作用下落至模座50的U形料槽501的底部，”的步骤放在转盘6顺时针方向转动至下一个工位的转动时间段内完成。
[0021]本发明还提供了一种如上所述的热缩保护套管的自动组装工艺，由能自动转动且设有四等分度的转盘实现的，所述转盘上的每一分度处都设有一夹紧机构，该工艺包括以下工艺步骤:
A.开始时，转盘不动，将大热缩管送至夹紧机构夹紧，送出长度为L，裁切断；
B.转盘转至下一工位；
C.在转盘停留时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；再然后，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置；
D.转盘再转至下一工位；
E.在下一个转盘停留时间段内，在大热缩管两端靠近圆钢针处热烫，使大热缩管两端局部受烫收缩包裹住圆钢针；
F.转盘再次转至下一工位；
G.在再下一个转盘停留时间段内，将组装好后的成品排出；再转至步骤A，循环往复。
[0022]具体地，所述步骤A还包括以下分步骤:首先所述夹紧机构将大热缩管夹紧，然后挤压使之横截面成特殊形状；所述特殊形状为“梨”形或“椭园”形。所述步骤G还包括以下分步骤:首先所述夹紧机构松开组装完成的成品，然后排料机构把做成的成品排出。
[0023]优选地，为了节约循环工作时间，提高生产效率，所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置。
[0024]优选地，为了节约循环工作时间，提高生产效率，所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，首先小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；然后将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置。
[0025]优选地，所述步骤C中，圆钢针和小热熔管是同时被推入大热缩管中指定位置。如图5所示，所述热缩保护套管自动组装工艺，同时生产二组以上热缩保护套管。
[0026]如图10所示，所述“梨”形就是大热缩管被夹紧挤压成形后的横截面的形状为梨子的形状或类似梨子的形状；所述“椭园”形就是大热缩管被夹紧挤压成形后的横截面的形状为椭园的形状或类似椭园的形状。
[0027]综上所述，本发明采用转盘6来联接各工位，完全实现了全自动化生产；能代替人工、成本低廉、安全可靠、质量稳定、生产效率高。
[0028]以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种热缩保护套管自动组装工艺，由能自动转动且设有四等分度的转盘实现的，所述转盘上的每一分度处都设有一夹紧机构，其特征在于，该工艺包括以下工艺步骤: A.开始时，转盘不动，将大热缩管送至夹紧机构夹紧，送出长度为L，裁切断； B.转盘转至下一工位； C.在转盘停留时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；再然后，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置； D.转盘再转至下一工位； E.在下一个转盘停留时间段内，在大热缩管两端靠近圆钢针处热烫，使大热缩管两端局部受烫收缩包裹住圆钢针； F.转盘再次转至下一工位； G.在再下一个转盘停留时间段内，将组装好后的成品排出； 再转至步骤A，循环往复。
2.根据权利要求1所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于:所述步骤A还包括以下分步骤: 首先所述夹紧机构将大热缩管夹紧，然后挤压使之横截面成特殊形状。
3.根据权利要求1所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于:所述步骤G还包括以下分步骤: 首先所述夹紧机构松开组装完成的成品，然后排料机构将做成的成品排出。
4.根据权利要求1至3任一项所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于: 所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，首先从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部；然后小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上； 所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位置。
5.根据权利要求1至3任一项所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于: 所述步骤B更改为:转盘转至下一工位，在转盘转动时间段内，从圆钢针料仓里分离出单根圆钢针，所述圆钢针在重力作用下落至U形料槽的底部； 所述步骤C更改为:在转盘停留时间段内，首先将小热熔管送料至U形料槽中，送出长度为L，裁切断，推料杆推送小热熔管至圆钢针上；然后将圆钢针和小热熔管推入大热缩管中指定位直。
6.根据权利要求1至3任一项所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于:所述步骤C中，圆钢针和小热熔管是同时被推入大热缩管中指定位置。
7.根据权利要求1至3任一项所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于:所述热缩保护套管自动组装工艺，同时生产二组以上热缩保护套管。
8.根据权利要求2所述的热缩保护套管自动组装工艺，其特征在于:所述特殊形状为“梨”形或“椭园”形。
【文档编号】B23P21/00GK103934685SQ201410196739
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年5月10日 优先权日:2014年5月10日
【发明者】李平 申请人:欧阳庆丰