一种齿盘锻件的成型模具的制作方法
【专利摘要】本发明一种齿盘锻件的成型模具，其包括：上模，其包括导向套、位于导向套内侧的压力块和环形冲头、及位于所述环形冲头内侧的填块，所述压力块位于所述环形冲头和填块的上方；凹模，其包括内模和模芯，所述内模和模芯形成凹模腔。与现有技术相比，本发明的模具采用分体结构的方式，将上模分为几个部分，分别加工后组装起来使用，如此不仅使得上模的各个部分更有益于加工，并且投入到生产中的效果好，不仅可以生产出合格的产品，并且很好的解决了现有技术中冲头寿命较短的问题；本发明的凹模通过模芯压配的结构，极大的减轻了模具的加工难度，同时很好的解决了挤压过程中易出现塌角的问题，极大的延长了模具的寿命。
【专利说明】一种齿盘锻件的成型模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属精密锻造领域，特别涉及一种齿盘锻件的成型模具。
【背景技术】
[0002]请参阅图1，其为一种齿盘的结构示意图。请参阅图2，其为现有技术中制造图1中齿盘的冲头的结构示意图。请参阅图3，其为现有技术中制造图1中齿盘的凹模的结构示意图。如图1所示，所述齿盘200的底部具有第一环形槽101。
[0003]如图1所示，根据所述齿盘100的结构该齿盘的模型，现有的冲头200为整体冲头，在挤压成形的过程冲，由于冲头200的A处承受较大的法向挤压力，致使冲头200的A处容易出现断裂，寿命较短，并且冲头200也不易加工，并且冲头200的的底部有一弧形拐角201，此处拐角201使得其受力不均匀，产生一个斜向上的作用力，从而使得冲头200容易断裂。
[0004]请参阅图3，所述凹模中包括凹模腔301及第二环形槽302。现有技术中的凹模300为整体结构，使得齿盘100的底部第一环形槽101不易加工，并且该第一环形槽101是研磨的死角区域，现有的凹模在生产中易出现锻件塌角缺陷，修复也是难上加难。当坯料进来的时候，使得凹模300的第二环形槽302处的空气无法排出，从而使得坯料无法填满造成塌角。
[0005]因此，有必要提出一种改进的技术方案来解决上述问题。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种齿盘锻件的成型模具，其加工简单，极大的减轻了模具的加工难度，同时很好的解决了挤压过程中易出现塌角的问题，大大延长了模具的寿命。
[0007]为了解决上述问题，本发明提供了一种齿盘锻件的成型模具，其包括:
[0008]上模，其包括导向套、位于导向套内侧的压力块和环形冲头、及位于所述环形冲头内侧的填块，所述压力块位于所述环形冲头和填块的上方；
[0009]凹模，其包括内模和模芯，所述内模和模芯形成凹模腔。
[0010]作为本发明一个优选的实施例，在对凹模腔中的坯料进行锻造时，所述环形冲头和填块受到所述压力块的作用向下运动，同时导向套也向下运动，所述模芯向上运动，所述环形冲头对凹模腔内的坯料进行挤压成型为齿盘锻件。
[0011]作为本发明一个优选的实施例，所述导向套、压力块、环形冲头及填块同轴设置。
[0012]作为本发明一个优选的实施例，所述环形冲头的头部具有弧形结构。
[0013]作为本发明一个优选的实施例，所述模芯的顶端面的边缘具有模芯环形槽。
[0014]作为本发明一个优选的实施例，自所述模芯顶端面的模芯环形槽内向模芯底端延伸有排气槽，所述排气槽自所述模芯的顶端至底端连通。
[0015]作为本发明一个优选的实施例，所述排气槽的数量为多个。
[0016]作为本发明一个优选的实施例，所述排气槽的数量为一个，该排气槽的形状与所述模芯侧壁的形状相似。
[0017]本发明的有益效果:与现有技术相比，本发明的模具采用分体结构的方式，将上模分为几个部分，分别加工后组装起来使用，如此不仅使得上模的各个部分更有益于加工，并且投入到生产中的效果好，不仅可以生产出合格的产品，并且很好的解决了现有技术中冲头寿命较短的问题；本发明的凹模通过模芯压配的结构，极大的减轻了模具的加工难度，同时很好的解决了挤压过程中易出现塌角的问题，极大的延长了模具的寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中:
[0019]图1是一种齿盘的结构示意图；
[0020]图2是现有技术中制造图1中齿盘的冲头的结构示意图；
[0021]图3是现有技术中制造图1中齿盘的凹模的结构示意图；
[0022]图4是本发明上模的结构示意图；
[0023]图5是本发明凹模的结构示意图；
[0024]图6是图5中模芯的结构示意图；
[0025]图7是本发明模具的组装示意图。
【具体实施方式】
[0026]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0027]此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
[0028]请参阅图4和图5，图4为本发明上模的结构示意图；图5为本发明凹模的结构示意图。如图4至5所示，所述模具包括上模400和凹模500。
[0029]请继续参阅图4。所述上模400包括导向套401、位于导向套401内侧的压力块402和环形冲头403、及位于所述环形冲头403内侧的填块404，所述压力块402位于所述环形冲头403和填块404的上方。所述导向套401、压力块402、环形冲头403及填块404同轴设置。所述导向套401起导向作用，进而保证了产品外圆与内孔的同心度，所述压力块402和填块404为补偿填块，保护支撑环形冲头403及导向套401。本发明将现有技术中的整体冲头变为分体冲头结构，该结构加工简单、易于装配，且寿命较高，很好的满足了生产需要。所述环形冲头的头部具有弧形结构。
[0030]请继续参阅图5。所述凹模500包括内模501和模芯502，所述内模501和模芯502形成凹模腔503。所述模芯502的顶端面的边缘具有模芯环形槽505。请参阅图6，其为图5中模芯的结构示意图。自所述模芯502顶端面的模芯环形槽505内向模芯502底端延伸有排气槽504，所述排气槽504自所述模芯502的顶端至底端连通。在该实施例中，所述排气槽504的数量为多个。当凹模腔503中的坯料(未图示)被挤压时，所述模芯环形槽505中的空气会通过排气槽504直接排出模芯502外，进而使得坯料填满整个模芯环形槽505，保证了锻件不会造成塌角的问题。在其他实施例中，所述排气槽504的数量为一个，该排气槽504的形状与所述模芯502侧壁的形状相似。本发明的凹模采用模芯压配的方式，同时在模芯的环形侧壁上开设多个从模芯环形槽连接至模芯底端的排气槽，不仅单体加工方便，而且解决了齿形底部加工困难的问题。
[0031]请参阅图7，其为本发明模具的组装示意图。本发明的锻造齿盘锻件的过程如下:在对凹模腔503中的坯料进行锻造时，首先将坯料放入凹模腔503中，所述上模向下运动，所述环形冲头403和填块404受到所述压力块402的作用向下运动，同时导向套401也向下运动，同时，所述模芯502向上运动，所述环形冲头403对凹模腔503内的坯料进行挤压成型为所需要的齿盘锻件506，挤压完成。
[0032]本发明的模具采用分体结构的方式，将上模分为几个部分，分别加工后组装起来使用，如此不仅使得上模的各个部分更有益于加工，并且投入到生产中的效果好，不仅可以生产出合格的产品，并且很好的解决了现有技术中冲头寿命较短的问题；本发明的凹模通过模芯压配的结构，极大的减轻了模具的加工难度，同时很好的解决了挤压过程中易出现塌角的问题，极大的延长了模具的寿命。
[0033]上述说明已经充分揭露了本发明的【具体实施方式】。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本发明的【具体实施方式】所做的任何改动均不脱离本发明的权利要求书的范围。相应地，本发明的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述【具体实施方式】。
【权利要求】
1.一种齿盘锻件的成型模具，其特征在于:其包括: 上模，其包括导向套、位于导向套内侧的压力块和环形冲头、及位于所述环形冲头内侧的填块，所述压力块位于所述环形冲头和填块的上方； 凹模，其包括内模和模芯，所述内模和模芯形成凹模腔。
2.根据权利要求1所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:在对凹模腔中的坯料进行锻造时，所述环形冲头和填块受到所述压力块的作用向下运动，同时导向套也向下运动，所述模芯向上运动，所述环形冲头对凹模腔内的坯料进行挤压成型为齿盘锻件。
3.根据权利要求1所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:所述导向套、压力块、环形冲头及填块同轴设置。
4.根据权利要求1所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:所述环形冲头的头部具有弧形结构。
5.根据权利要求1所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:所述模芯的顶端面的边缘具有模芯环形槽。
6.根据权利要求5所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:自所述模芯顶端面的模芯环形槽内向模芯底端延伸有排气槽，所述排气槽自所述模芯的顶端至底端连通。
7.根据权利要求6所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:所述排气槽的数量为多个。
8.根据权利要求6所述的齿盘锻件的成型模具，其特征在于:所述排气槽的数量为一个，该排气槽的形状与所述模芯侧壁的形状相似。
【文档编号】B21J13/02GK104001848SQ201410202266
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年5月13日 优先权日:2014年5月13日
【发明者】龚卫红, 黄荣, 朱亚萍, 徐磊 申请人:盐城理研精密锻造有限公司