一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括剪料冲孔、引伸、冲孔切边、冲耳花、翻花、翻边。本发明的带凸筋的圆形盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本，且生产的盆架美观且强度好。
【专利说明】—种带凸筋的圆形盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的带凸筋的圆形盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本,生产的盆架美观且强度大。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔；
[0006](2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行引伸，形成直径由上往下依次为176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度为 59.2mm 的阶梯状盆体还件；
[0007](3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为45mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均勻分布的直径为5.2mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均勻分布的半径为2.75mm的安装孔,形成盆体；
[0008](4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花，相邻的两个耳花下端之间的间距为29mm，上端之间的间距为 35mm ；
[0009](5)利用翻花模具对四个耳花进行翻花；
[0010](6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花之间的盆体侧壁上打出凸筋，形成外圆直径为208.6mm,深度为63.7mm的圆形盆架产品。
[0011]较佳地，所述步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T压力机上，步骤(2)中的引伸模具安装在100T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具安装在63T压力机上，步骤(4)中的冲耳花模具、步骤(5)中的翻花模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在25T压力机上。
[0012]与现有技术相比，本发明的带凸筋的圆形盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；而且对耳花进行翻花后可使得盆架更加美观，在盆体侧壁上打出凸筋后可以增加盆架的强度。
[0013]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0015]图2为本发明盆架的示意图。
[0016]图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0017]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0018]请参考图1-3，为本发明带凸筋的圆形盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0019](I)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板,并在方形料板的中心冲设直径为25mm的定位孔。
[0020](2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行引伸，形成直径dl、d2、d3、d4、d5、d6 由上往下依次为 176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度 h 为 59.2mm 的阶梯状盆体坯件。
[0021](3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径d7为45mm的中孔11，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均勻分布的直径为5.2mm的铆合孔12,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均勻分布的半径为2.75mm的安装孔13,形成盆体I。
[0022](4)利用冲耳花模具在盆体I侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花14，相邻的两个耳花14下端之间的间距LI为29mm，上端之间的间距L2为35mm。
[0023](5)利用翻花模具对四个耳花14进行翻花。
[0024](6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花14之间的盆体侧壁上打出凸筋15，形成外圆直径d8为208.6mm,深度H为63.7mm的圆形盆架产品。
[0025]进一步说明的是，步骤(I)中的剪料冲孔模具安装在40T压力机上。步骤(2)中的引伸模具安装在100T冲床上。步骤(3)中的冲孔切边模具安装在63T压力机上。步骤
(4)中的冲耳花模具、步骤(5)中的翻花模具和步骤(6)中的翻边模具均分别安装在25T压力机上。
[0026]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；而且对耳花进行翻花后可使得盆架更加美观，在盆体侧壁上打出凸筋后可以增加盆架的强度。
[0027]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种带凸筋的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪料冲孔模具在用于制造盆架的厚度为0.6mm的材料上剪出258mmX258mm的方形料板，并在方形料板的中心冲设直径为25_的定位孔； (2)利用引伸模具将冲好定位孔的方形料板进行弓丨伸，形成直径由上往下依次为176mm、175mm、170mm、134mm、115mm、108mm,深度为 59.2mm 的阶梯状盆体还件； (3)利用冲孔切边模具在阶梯状盆体坯件边缘切出圆形边框，在阶梯状盆体坯件的底部冲出直径为45mm的中孔，在阶梯状盆体坯件的底部距离圆心38mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的铆合孔,在圆形边框上的距离圆心98.5mm的圆周上冲出八个均匀分布的半径为2.75mm的安装孔,形成盆体； (4)利用冲耳花模具在盆体侧壁上的半径为68.75mm的圆周和半径为84mm的圆周之间冲出四个均匀分布的耳花，相邻的两个耳花下端之间的间距为29mm，上端之间的间距为35mm ； (5)利用翻花模具对四个耳花进行翻花； (6)利用翻边模具对盆体的圆形边框进行翻边，同时在每相邻的两个耳花之间的盆体侧壁上打出凸筋，形成外圆直径为208.6mm,深度为63.7mm的圆形盆架产品。
2.如权利要求1所述的带凸筋的圆形盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(1)中的剪料冲孔模具安装在40T压力机上，步骤(2)中的引伸模具安装在100T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具安装在63T压力机上，步骤(4)中的冲耳花模具、步骤(5)中的翻花模具和步骤(6)中的翻边模 具均分别安装在25T压力机上。
【文档编号】B21D35/00GK104028629SQ201410279934
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月21日 优先权日:2014年6月21日
【发明者】宋云 申请人:梧州恒声电子科技有限公司