一种油箱隔板焊接传动方法
【专利摘要】本发明公布了一种油箱隔板焊接传动方法，行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动，避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本发明的使用寿命。
【专利说明】一种油箱隔板焊接传动方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种传动工装，具体是指一种油箱隔板焊接传动方法。
【背景技术】
[0002]油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种。开式油箱，箱中液面与大气相通，在油箱盖上装有空气滤清器。开式油箱结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。闭式油箱一般用于压力油箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。
[0003]在油箱的加工焊接工艺中要严格控制引起腐蚀的一切因素，焊接过程中必须控制以下几点:a、施焊前坡口处必须清理干净，禁止油脂污染防止焊接时引起气孔和渗碳，必要时可用丙酮擦拭清理；b、避免飞溅和在坡口以外的部位引弧；C、焊缝表面要求光洁，彻底清除残渣；d、焊缝根部接触腐蚀介质时不宜余留垫板或锁边，要保证焊透；e、应尽量避免局部温度过高，引起板材变形。按照图纸要求位置，断续焊接或点焊隔板；点焊或断续焊不应距离过大，要求两点间间距不超过70mm，且要求双面错开焊接；焊接过程中，要经常用手锤等工具辅助，使隔板垂直油箱壁面，且与壁面贴合紧密。传统的油箱隔板焊接通常采用人工根据上述标准进行，但是在油箱中有多个隔板，且隔板上设置有多个焊点，人工工作的强度大大增加，并且在高强度的焊接工作环境下，人工焊接的质量普遍下降，在增加材料耗损的同时，提高了生产成本。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种油箱隔板焊接传动方法，提高油箱隔板上多个焊点的焊接精度，降低油箱焊接的非加工成本，延长传动工装的使用寿命。
[0005]本发明的目的通过下述技术方案实现:
一种油箱隔板焊接传动方法，将油箱置于夹持底座上，驱动电机转动，带动丝杆旋转，螺母与丝杆螺纹配合，进而使得螺母发生横向位移，夹持底座通过滚轮与操作平台连接，螺母移动带动整个夹持底座在操作平台上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座将油箱内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点进行焊接，该焊点完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动；其中在所述操作平台上设置有导轨，在所述夹持底座一侧上安装有滚轮，滚轮滑动设置在导轨上，还包括安装在操作平台侧边上的驱动电机和轴承，所述驱动电机的输出端连接有丝杆，丝杆转动设置在轴承内，所述夹持底座的另一侧上安装有连接杆，连接杆的端部设置有螺母，螺母与丝杆螺纹配合，在所述操作平台上安装有行程开关，且行程开关正对夹持底座的端部，所述行程开关通过导线与驱动电机连接。本发明工作时，可避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本发明的使用寿命。
[0006]所述夹持底座的上表面为与油箱底部相匹配的圆角矩形，且在夹持底座的两端端部安装有夹具。由于油箱的形状限制，在夹持底座上，油箱底部与平整的夹持底座上表面接触会导致油箱的偏移，在焊接过程中容易造成焊接不良或是错焊，将夹持底座上表面设置成与圆角矩形，能够增加油箱的固定效果，夹持底座两端的夹具可进一步对油箱进行加固，保证油箱隔板焊接时的稳定性和焊接效果。
[0007]还包括导向板，所述导向板安装在操作平台上，导向板上开有通孔，驱动电机的输出端穿过通孔与丝杆连接。焊接过程中，需要不停地开断驱动电机，而驱动电机在启动时，与驱动电机输出端连接的丝杆难免会出现顿挫感，使得丝杆会出现径向的晃动，导致焊接时焊头与隔板的焊点不对应，导向板安装在操作平台上，不仅能为丝杆起到导向的作用，还能够将丝杆产生的径向应力消除，保证整个焊接过程中焊点与焊头的--对应，提高焊接的精度。
[0008]所述滚轮为导轨滚轮。作为优选,导轨滚轮与导轨配合,可有效减小夹持底座纵向的振动，保证夹持底座的平稳移动。
[0009]本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:
1、本发明一种油箱隔板焊接传动方法，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动，避免夹持底座在操作平台的一端发生过度位移而与操作平台发生碰撞，减小操作平台与夹持底座之间的相互磨损，提高本发明的使用寿命；
2、本发明一种油箱隔板焊接传动方法，在焊接过程中容易造成焊接不良或是错焊，将夹持底座上表面设置成与圆角矩形，能够增加油箱的固定效果，夹持底座两端的夹具可进一步对油箱进行加固，保证油箱隔板焊接时的稳定性和焊接效果；
3、本发明一种油箱隔板焊接传动方法，导向板安装在操作平台上，不仅能为丝杆起到导向的作用，还能够将丝杆产生的径向应力消除，保证整个焊接过程中焊点与焊头的一一对应，提闻焊接的精度。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本发明的结构示意图；
附图中标记及相应的零部件名称:
1-操作平台、2-夹持底座、3-滚轮、4-导轨、5-油箱、6-焊点、7-夹具、8-行程开关、9-驱动电机、10-导向板、11-螺母、12-丝杆、13-轴承、14-连接杆。
【具体实施方式】
[0011]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
[0012]实施例1
如图1所示，本发明油箱5隔板点焊传动工装，将油箱5置于夹持底座2上，驱动电机9转动，带动丝杆12旋转，螺母12与丝杆12螺纹配合，进而使得螺母12发生横向位移，夹持底座2通过滚轮3与操作平台I连接，螺母12移动带动整个夹持底座2在操作平台I上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座2将油箱5内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点6进行焊接，该焊点6完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点6传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点6均完成焊接后，驱动电机9反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点6进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点6全部焊接，驱动电机9的正反旋转带动夹持底座2的移动，减小了工作量，提高了油箱5隔板焊接的效率；行程开关8正对夹持底座2的端部，在夹持底座2移动到操作平台I的端部时，行程开关8与夹持底座2端部接触，行程开关8控制驱动电机9停止移动；其中在所述操作平台I上设置有导轨4，在所述夹持底座2 —侧上安装有滚轮3，滚轮3滑动设置在导轨4上，还包括安装在操作平台I侧边上的驱动电机9和轴承13，所述驱动电机9的输出端连接有丝杆12，丝杆12转动设置在轴承13内，所述夹持底座2的另一侧上安装有连接杆14，连接杆14的端部设置有螺母12，螺母12与丝杆12螺纹配合，在所述操作平台I上安装有行程开关8，且行程开关8正对夹持底座2的端部，所述行程开关8通过导线与驱动电机9连接。本发明工作时，避免夹持底座2在操作平台I的一端发生过度位移而与操作平台I发生碰撞，减小操作平台I与夹持底座2之间的相互磨损，提高本发明的使用寿命。
[0013]实施例2
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，所述夹持底座2的上表面为与油箱5底部相匹配的圆角矩形，且在夹持底座2的两端端部安装有夹具7。由于油箱5的形状限制，在夹持底座2上，油箱5底部与平整的夹持底座2上表面接触会导致油箱5的偏移，在焊接过程中容易造成焊接不良或是错焊，将夹持底座2上表面设置成与圆角矩形，能够增加油箱5的固定效果，夹持底座2两端的夹具7可进一步对油箱5进行加固，保证油箱5隔板焊接时的稳定性和焊接效果。
[0014]实施例3
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，还包括导向板10，所述导向板10安装在操作平台I上，导向板10上开有通孔，驱动电机9的输出端穿过通孔与丝杆12连接。焊接过程中，需要不停地开断驱动电机9，而驱动电机9在启动时，与驱动电机9输出端连接的丝杆12难免会出现顿挫感，使得丝杆12会出现径向的晃动，导致焊接时焊头与隔板的焊点6不对应，导向板10安装在操作平台I上，不仅能为丝杆12起到导向的作用，还能够将丝杆12产生的径向应力消除，保证整个焊接过程中焊点6与焊头的--对应，提高焊接的精度。
[0015]所述滚轮3为导轨滚轮。作为优选,导轨滚轮与导轨4配合,可有效减小夹持底座2纵向的振动，保证夹持底座2的平稳移动。
[0016]以上所述的【具体实施方式】，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的【具体实施方式】而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种油箱隔板焊接传动方法，其特征在于:将油箱置于夹持底座上，驱动电机转动，带动丝杆旋转，螺母与丝杆螺纹配合，进而使得螺母发生横向位移，夹持底座通过滚轮与操作平台连接，螺母移动带动整个夹持底座在操作平台上移动，点焊机的焊头位置固定，夹持底座将油箱内的第一个隔板传送到焊头位置后停止运动，点焊机队第一个隔板上的第一个焊点进行焊接，该焊点完成焊接后，将第二个隔板上的第一个焊点传送至焊头下方，如此反复循环，当多个隔板的第一焊点均完成焊接后，驱动电机反向旋转，电焊机开始对最后一个隔板的第二焊点进行焊接，如此反复循环，直至将所有的焊点全部焊接，驱动电机的正反旋转带动夹持底座的移动，减小了工作量，提高了油箱隔板焊接的效率；行程开关正对夹持底座的端部，在夹持底座移动到操作平台的端部时，行程开关与夹持底座端部接触，行程开关控制驱动电机停止移动；其中在所述操作平台(I)上设置有导轨(4)，在所述夹持底座(2)一侧上安装有滚轮(3)，滚轮(3)滑动设置在导轨(4)上，还包括安装在操作平台(I)侧边上的驱动电机(9)和轴承(13)，所述驱动电机(9)的输出端连接有丝杆(12)，丝杆(12)转动设置在轴承(13)内，所述夹持底座(2)的另一侧上安装有连接杆(14)，连接杆(14)的端部设置有螺母(11 )，螺母(11)与丝杆(12 )螺纹配合，在所述操作平台(I)上安装有行程开关(8)，且行程开关(8)正对夹持底座(2)的端部，所述行程开关(8)通过导线与驱动电机(9)连接。
2.根据权利要求1所述的一种油箱隔板焊接传动方法，其特征在于:所述夹持底座(2)的上表面为与油箱(5)底部相匹配的圆角矩形，且在夹持底座(2)的两端端部安装有夹具(7)。
3.根据权利要求1所述的一种油箱隔板焊接传动方法，其特征在于:还包括导向板(10)，所述导向板(10)安装在操作平台(I)上，导向板(10)上开有通孔，驱动电机(9)的输出端穿过通孔与丝杆(12)连接。
4.根据权利要求Γ3任意一项所述的一种油箱隔板焊接传动方法，其特征在于:所述滚轮(3)为导轨滚轮。
【文档编号】B23K37/04GK104175040SQ201410400482
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月15日 优先权日:2014年8月15日
【发明者】吴光武 申请人:成都兴博达精密机械有限公司