一种用于分离挤压模具的开模装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于分离挤压模具的开模装置，包括机架和升降机构以及开模机构，所述升降机构和开模机构均设在机架上，所述升降机构包括用于放置挤压模具的工作平台，所述开模机构包括分模盘和用于推动分模盘向工作平台移动的推压油缸，工作平台相对两侧均设置有分模盘。采用液压机械方式将挤压模具上下模分离作业，大大提高开模的工作效率，降低了工人的劳动强度，降低成本；而且开模过程安全、平稳、可靠，避免开模过程中对操作工人的人身或者挤压模具造成伤害。
【专利说明】—种用于分离挤压模具的开模装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具开模【技术领域】，尤其是涉及一种用于分离挤压模具的开模装置。
【背景技术】
[0002]铝型材制造行业中，需要利用铝型材挤压模具(孔式分流模)将铝锭坯挤压成型材；在铝型材挤压生产过程中，铝型材与模孔之间接触为金属接触，会对挤压模具造成磨损；挤压模具使用一定时间后，需要将挤压模具上下模分离进行修复，节约模具成本；但挤压模具的上下模之间通过铝料粘连在一起，难以打开。
[0003]目前行业内普遍利用冲头手工锤击的方式进行开模，存在开模效率低，工人劳动强度大的缺陷，并且手工开模常因工人操作不慎或者疲劳操作给人身及模具造成伤害，安全性很难保证。
【发明内容】
[0004]针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种用于分离挤压模具的开模装置，以达到开模安全、高效的目的。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为:
[0006]该用于分离挤压模具的开模装置，包括机架和升降机构以及开模机构，所述升降机构和开模机构均设在机架上，所述升降机构包括用于放置挤压模具的工作平台，所述开模机构包括分模盘和用于推动分模盘向工作平台移动的推压油缸，工作平台相对两侧均设置有分模盘。
[0007]还包括用于从挤压模具上方施加压力的平衡器，所述平衡器位于工作平台上方设在机架上。
[0008]还包括输送机构，所述输送机构包括支架、滚筒、驱动滚筒转动的电机，滚筒两端设在支架上，滚筒与工作平台相对齐。
[0009]所述升降机构还包括导杆、导向套、用于驱动工作平台升降的升降缸，所述升降缸和导向套设在机架上，导杆设在工作平台下方与导向套相配合。
[0010]所述开模机构还包括驱动分模盘转动的液压马达和转轴，液压马达通过转轴与分模盘相连。
[0011]所述分模盘有四个,两个一对分别布置在工作平台相对两侧。
[0012]还包括测高机构，所述测高机构包括相连的位移标尺和测量横杆，所述测量横杆一％5部为尖％5。
[0013]所述分模盘为圆盘结构，圆盘结构的边缘截面为锥形截面。
[0014]所述平衡器包括气弹簧、轴承、压板座、压板，所述压板座设在气弹簧的活塞杆端部，压板通过轴承设在压板座上。
[0015]所述输送机构还包括上料架和提料缸，所述提料缸一端铰接在支架上，上料架与提料缸的活塞杆端部相铰接，所述上料架一端与支架相铰接，上料架另一端设有料斗。
[0016]本发明与现有技术相比，具有以下优点:
[0017]采用液压机械方式将挤压模具上下模分离作业，大大提高开模的工作效率，降低了工人的劳动强度，降低成本；而且开模过程安全、平稳、可靠，避免开模过程中对操作工人的人身或者挤压模具造成伤害。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明:
[0019]图1为本发明开模装置结构示意图。
[0020]图2为图1的俯视图。
[0021]图3为图1的左视图。
[0022]图4为本发明开模机构结构示意图。
[0023]图5为本发明平衡器结构示意图。
[0024]图6为本发明升降机构结构示意图。
[0025]图7为本发明输送机构结构示意图。
[0026]图中:1.平衡器、11.气弹簧、12.调节螺母、13.底板、14.导向杆、15.轴承、16.压板、2.升降机构、21.工作平台、22.限位杆、23.安装底板、24.托料缸、25.导向套、26.导杆、27.托料底板、28.升降缸、3.电控箱、4.开模机构、41.推压油缸、42.导轨、43.液压马达、44.转轴、45.分模盘、5.液压泵、6.输送机构、61.提料缸、62.提升架、63.料斗、64.电机、7.测高机构。
【具体实施方式】
[0027]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0028]如图1至图3所示，该用于分离挤压模具的开模装置，包括机架、升降机构2、开模机构4、平衡器1、输送机构6、测高机构7、电控箱3以及液压系统；其中，机架用来支撑升降机构2、开模机构4、平衡器1、电控箱、防护罩，机架由结实的焊钢架组成，承载机器的部件，整个结构有完整的防护设施，足以保证操作员的安全。
[0029]升降机构2中设有用于放置挤压模具的工作平台21，工作平台21可以上下升降，满足工作高度；平衡器I位于工作平台21上方，用于给放置在工作平台21上的待分离挤压模具上方施加压力，通过施加压力定位挤压模具。液压系统包括多个液压泵5，为各个液压缸提闻油压。
[0030]输送机构6用来上料和输送料，将待分离的挤压模具输送至工作平台21上，进行分离操作后进行卸料；开模机构4包括分模盘45和用于推动分模盘45向工作平台21移动的推压油缸41，分模盘45为四个，四个分模盘45分别呈放射布置，两个一对分别布置在工作平台21相对的两侧，通过推动油缸将分模盘45向工作平台21中部移动，分模盘45进入模具的分离间隙中，分离挤压模具上下模具。
[0031]防护罩设置在机架上,将升降机构2、开模机构4、平衡器I罩住,防护罩对应工作平台21处设有操作窗口，防护罩上设有移拉门，移拉门上设有钢化玻璃窗口，模具分离时将移拉门拉至操作窗口处，封闭防护罩，保证操作的安全性。
[0032]如图4所示，开模机构4包括推压油缸41、导轨42、液压马达43、转轴44、分模盘45，其中，液压马达43用来驱动分模盘45转动，推压油缸41用来推动分模盘45平移，液压马达43和推压油缸41均和液压泵5相连；分模盘45有四个，两个一对分别布置在工作平台21相对两侧。
[0033]分模盘45为圆盘结构，圆盘结构的边缘截面为锥形截面，圆盘结构的边缘的上下斜面与水平面之间的角度可为45°，通过圆盘结构的边缘进入模具上下模之间的分离间隙中，分离上下模。
[0034]液压马达43通过转轴与分模盘45的中心相连，通过液压马达43驱动分模盘45转动，便于快速分离上下模。
[0035]推压油缸41为对称设置的一对，左侧的推压油缸41通过导轨42推动位于左侧的一对分模盘45向工作平台21中部移动，右侧的推压油缸41通过导轨42推动位于右侧的一对分模盘45向工作平台21中部移动，左右两侧的分模盘45移动同步，四个分模盘45的转动方向一致。
[0036]四个分模盘45的高度一致，位于工作平台21的上方，通过工作平台21上升将待分离的挤压模具的上下模分离间隙面的高度与分模盘45的高度一致；四个分模盘45从四个方向分离模具，挤压模具的上下模受力均衡，分离安全、平稳。
[0037]如图5所示，平衡器I包括调节螺母12、气弹簧11、底板13、轴承15、导向杆14、压板16以及压板座，其中，通过压板16从待分离的挤压模具上方施加定位压力，平衡器I位于工作平台21上方设在机架上。
[0038]气弹簧11固定在底板中部，底板的两侧通过调节螺母12和螺栓固定在机架上，压板座固定设置在气弹簧11的活塞杆端部，底板上设有导向套，压板座上固定有导向杆，导向杆与底板上的导向套相配合，保证压板座上下升降的稳定性。
[0039]压板16通过轴承15设在压板座上，压板相对压板座可转动，压板压在挤压模具的上模上，挤压模具分离时，分模盘45会带动上模转动，压板和上模一起转动，定位可靠，分离的上模不易脱离四个分模盘45的支撑，分离安全、平稳。
[0040]如图6所示，升降机构2包括工作平台21、限位杆22、安装底板23、托料缸24、导向套25、导杆26、托料底板27、升降缸28，其中，工作平台21用来支撑挤压模具，工作平台21的台面内设有滚珠，方便挤压模具在工作平台21上移动，降低工人的劳动强度，并在工作平台21的台面上设有一组同心圆刻线，便于挤压模具对中，通过升降缸驱动工作平台21上下升降。
[0041]安装底板23两侧通过螺栓固定在机架上，导向套固定在安装底板23上，工作平台21下方固定有导杆，导杆与导向套相配合，保证工作平台21升降的可靠性。
[0042]升降缸固定在机架上，托料底板固定在升降缸的活塞杆上端部，托料底板与工作平台21之间设置托料缸24，托料缸24的缸座与工作平台21之间设有限位杆22，限位杆22上端固定在工作平台21下方，限位杆22下端穿在缸座上限位板的导孔。
[0043]如图7所示，输送机构6包括支架、滚筒、提料缸61、提升架62、料斗63、驱动滚筒转动的电机64。输送机构6分两部分,一部分是用于从地面上料的上料架，另一部分是将上料后的挤压模具输送至工作平台21上的输送架。
[0044]输送架的支架上固定有电机，电机包括第一电机和第二电机，滚筒两端设在支架上，滚筒的端部与第一电机的输出轴之间通过皮带或者链条相连，驱动滚筒转动输送挤压模具，输送架的滚筒高度与工作平台21的高度一致。
[0045]上料架一端与输送架的支架外端相铰接，料斗固定在上料架的另一端，上料架上设有转动滚筒，转动滚筒与第二电机通过皮带或者链条相连，上料架上设置有提升架，提料缸一端与支架相铰接，提料缸的另一端与提升架相铰接。
[0046]支架的外端与上料架一端对接处设有接触开关，接触开关与电机相连，通过接触开关控制电机。
[0047]上料过程中，将挤压模具放置在料斗上，此时为图7的a状态，提料缸工作将上料架向上转动，上料架与输送架对接后，此时为图7的b状态，提料缸停止工作，转动滚筒转动将挤压模具输送至输送架上，通过输送架上的滚筒再将挤压模具输送至工作平台21上。模具分离后，下料过程相反。
[0048]测高机构7，测高机构包括相连的位移标尺和测量横杆，测量横杆一端部为尖端。测高机构安装在输送机构6的支架上，通过测高机构测得输送机构6上的挤压模具上下模之间的分离面高度，从而控制工作平台21上升的高度，将工作平台21上的挤压模具的上下模之间分离面上升到与分模盘45相平齐。
[0049]该开模装置有两种操作模式，分为全自动和半自动:
[0050]全自动模式:操作员用起吊设备将模具放置在开模装置的滚筒上，接着用测高机构对准模具分离间隙中心，按下测高按钮发讯给PLC，接着把模具推入工作平台21上，借助工作平台21上刻划的同心圆刻线粗略对中，关上安全门，按下“开模准备就绪”按键，则机器将会自动完成模具分离作业流程。此时打开安全门，从工作平台21上拉出一半模具，再关上安全门后按下“取另一半模具绪”按键，则机器将会自动将另一半模具从分模盘45上取下并放置在工作平台21上，动作完毕后再打开安全门，拉出另一半模具，至此一个工作循环业已完成。
[0051]半自动模式:操作员用起吊设备将模具放置在开模装置的滚筒上，接着把模具推入工作平台21上，借助工作平台21上刻划的同心圆刻线粗略对中，关上安全门，用点动工作平台21升降的方式，将模具分离间隙中心对准分模盘45 口，关上安全门，按下“开模准备就绪”按键，则机器将会自动完成模具分离作业流程。此时打开安全门，从工作平台21拉出一半模具，再关上安全门后按下“取另一半模具准备就绪”按键，则机器将会自动将另一半模具从分模盘45上取下并放置在工作平台21上，动作完毕后再打开安全门，拉出另一半模具，至此一个工作循环业已完成。
[0052]采用液压机械方式将挤压模具上下模分离作业，大大提高开模的工作效率，降低了工人的劳动强度，同时避免开模过程中对操作工人的人身或者挤压模具造成伤害。
[0053]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:包括机架和升降机构以及开模机构，所述升降机构和开模机构均设在机架上，所述升降机构包括用于放置挤压模具的工作平台，所述开模机构包括分模盘和用于推动分模盘向工作平台移动的推压油缸，工作平台相对两侧均设置有分模盘。
2.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:还包括用于从挤压模具上方施加压力的平衡器，所述平衡器位于工作平台上方设在机架上。
3.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:还包括输送机构，所述输送机构包括支架、滚筒、驱动滚筒转动的电机，滚筒两端设在支架上，滚筒与工作平台相对齐。
4.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述升降机构还包括导杆、导向套、用于驱动工作平台升降的升降缸，所述升降缸和导向套设在机架上，导杆设在工作平台下方与导向套相配合。
5.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述开模机构还包括驱动分模盘转动的液压马达和转轴，液压马达通过转轴与分模盘相连。
6.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述分模盘有四个，两个一对分别布置在工作平台相对两侧。
7.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:还包括测高机构，所述测高机构包括相连的位移标尺和测量横杆，所述测量横杆一端部为尖端。
8.如权利要求1所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述分模盘为圆盘结构，圆盘结构的边缘截面为锥形截面。
9.如权利要求2所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述平衡器包括气弹簧、轴承、压板座、压板，所述压板座设在气弹簧的活塞杆端部，压板通过轴承设在压板座上。
10.如权利要求3所述用于分离挤压模具的开模装置，其特征在于:所述输送机构还包括上料架和提料缸，所述提料缸一端铰接在支架上，上料架与提料缸的活塞杆端部相铰接，所述上料架一端与支架相铰接，上料架另一端设有料斗。
【文档编号】B23P19/00GK104440020SQ201410725113
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月3日 优先权日:2014年12月3日
【发明者】薛浩栋, 王启华 申请人:芜湖精塑实业有限公司