内外球笼连体锻件的分离模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种内外球笼连体锻件的分离模具，连体锻件的内球笼包括内设隔层的中心孔；模具的上模组件包括上模底座、外球笼成形冲模、内球笼成形冲模，外球笼成形冲模下端设切割外径等于外球笼内壁最小直径的第一冲头，内球笼成形冲模包括切边上模和第二冲头，切边上模切割内径等于内球笼外壁最大直径，第二冲头切割外径等于内球笼中心孔最小内径；模具的下模组件包括下模底座、外球笼分离凹模、切边下模；外球笼分离凹模上端面为中心设第一落料孔的外球笼下端贴合面，切边下模上端面为中心设第二落料孔的内球笼下端贴合面。本实用新型使内、外球笼通过冲压即可成形，生产工艺简单、效率高、成本低。
【专利说明】内外球笼连体锻件的分离模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及球笼式移动万向节的内、外球笼制造【技术领域】，特别是涉及一种内外球笼连体锻件的分离模具。
【背景技术】
[0002]球笼式移动万向节是汽车后轮驱动的重要零部件，包括内球笼和外球笼，内球笼的外径比外球笼的内径小。内球笼和外球笼的加工方法往往都采用锻造方法,过去，内球笼和外球笼的锻造加工往往各自独立进行，两者在锻造过程中都产生大量废料，材料消耗大；且在进行锻造工艺前，外球笼和内球笼的坯件需分别进行加热，从而能源损耗也大。于是，所述领域的技术人员从节能降耗的角度出发，如今，已设计出外球笼和内球笼成一体的连体锻件，并设计出专用的锻造模具将该内外球笼连体锻件锻造成形。
[0003]现有技术的内外球笼连体锻件的外球笼部分基本成形，内球笼部分的中心孔没有被锻造出来，外球笼和内球笼之间的连接部也很厚，从而在锻造工艺后，要再进行机加工工艺才能将内球笼的中心孔加工出来、将连接部去除掉，实现内球笼和外球笼的分离，这样的生产工艺复杂，机加工工作量非常大，使内、外球笼的生产效率低、生产成本高。
[0004]现有技术也有一些连体锻件采用冲压工艺实现各锻件的分离，但相应的分离设备往往需要多台，通过多道工序才能实现锻件的切边、冲孔、落料等后续加工，且分离设备配备的模架也往往结构简单，导致冲压过程中产生的飞边、以及冲压后的锻件不容易从冲头脱离。
【发明内容】
[0005]鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种使内外球笼生产工艺简单、生产效率高、生产成本低的内外球笼连体锻件的分离模具，以克服现有技术的上述缺陷。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种内外球笼连体锻件的分离模具，所述内外球笼连体锻件包括内球笼、外球笼以及内球笼和外球笼之间的连接部，所述分离模具包括上模组件和下模组件；
[0007]所述内球笼包括内球笼中心孔，所述内球笼中心孔内设有隔层；所述连接部连接所述外球笼内壁的最小直径处和所述内球笼外壁的最大直径处；
[0008]所述上模组件包括上模底座、固定于所述上模底座的下板面的外球笼成形冲模、固定于所述上模底座的下板面的内球笼成形冲模；所述外球笼成形冲模的下端设有第一冲头，所述第一冲头的切割外径等于所述外球笼内壁的最小直径；所述内球笼成形冲模包括切边上模和第二冲头，所述切边上模的切割内径等于所述内球笼外壁的最大直径，所述第二冲头的切割外径等于所述内球笼中心孔的最小内径，所述第二冲头与所述切边上模同轴布置；
[0009]所述下模组件包括下模底座、固定于所述下模底座的上板面的外球笼分离凹模、固定于所述下模底座的上板面的切边下模；所述外球笼分离凹模的上端面为所述外球笼的端部贴合面，所述外球笼分离凹模的上端面的中心设有第一落料孔，所述第一落料孔与所述第一冲头同轴布置；所述切边下模的上端面为所述内球笼的端部贴合面，所述切边下模的上端面的中心设有第二落料孔，所述第二落料孔与所述第二冲头同轴布置。
[0010]优选地，还包括退料部件，所述退料部件包括外球笼退料模、内球笼退料模、退料模固定板；所述外球笼退料模、内球笼退料模均固定于所述退料模固定板的下方；所述外球笼退料模沿所述外球笼成形冲模的圆周布置，所述内球笼退料模沿所述第二冲头的圆周布置，并位于所述切边上模与所述第二冲头之间；所述退料模固定板的两端分别设有一限位机构，所述限位机构的一端连接所述退料模固定板，所述限位机构的另一端连接所述下模底座；
[0011]所述上模底座还设有两退料部件提升架，该两退料部件提升架的底板分别设于所述退料模固定板的两肩部的正下方。
[0012]优选地，所述限位机构包括限位支座和退料限位螺栓，所述限位支座包括上底板、下底板、所述上底板与下底板之间的连接臂，所述退料限位螺栓穿过所述限位支座的上底板或下底板，使所述退料限位螺栓的螺纹端成为所述限位机构的一端，使所述限位支座的下底板或上底板成为所述限位机构的另一端。
[0013]优选地，所述上模组件与下模组件之间设有导向机构。
[0014]优选地，所述第一落料孔为上端孔径小、下端孔径大的喇叭孔。
[0015]优选地，所述下模底座上设有第三落料孔和第四落料孔，所述第三落料孔设于所述第一落料孔的下方，所述第四落料孔设于所述第二落料孔的下方。
[0016]优选地,所述外球笼成形冲模包括第一冲头、第一冲模座、第一冲模固定板，所述第一冲模座的下端与所述第一冲头的上端固定，所述第一冲模座的上端与所述第一冲模固定板连接，所述第一冲模固定板与所述上模底座固定。
[0017]优选地，所述第一冲模座的上端与所述第一冲模固定板之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构实现定位和连接。
[0018]优选地，所述内球笼成形冲模包括第二冲头、第二冲模座、第二冲模固定板、切边上模、切边上模座；所述第二冲模座的下端与所述第二冲头的上端固定，所述第二冲模座的上端与所述第二冲模固定板连接，所述第二冲模固定板与所述上模底座固定；所述切边上模的上端与所述切边上模座的下端固定，所述切边上模座的上端与所述上模底座固定。
[0019]优选地，所述第二冲模座的上端与所述第二冲模固定板之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构实现定位和连接；所述切边上模的上端与所述切边上模座的下端设有定位结构，所述定位结构包括设于所述切边上模的上端面的定位凸台和设于所述切边上模座的下端面的定位凹槽。
[0020]如上所述，本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具，具有以下有益效果:
[0021]1、本实用新型不但包括外球笼的成形模，还包括内球笼成形模，通过使上模组件下移能够同时完成一个内外球笼连体锻件的外球笼的最终成形和另一已切除外球笼的连体锻件的内球笼的最终成形，使外球笼和内球笼的生产工艺简单、生产效率高、生产成本低。
[0022]2、退料部件的设置使外球笼、内球笼在冲压成形后能够自动地分别与外球笼成形冲模、内球笼成形冲模分离，自动化程度高，使内外球笼的生产效率进一步提高。
[0023]3、上模组件与下模组件之间导向机构的设置，减小了上模组件与下模组件之间的错位，使外球笼和内球笼的成品率高、废品率降低。
[0024]4、下模底座上第三落料孔和第四落料孔的设置，使被切掉外球笼的连体锻件便于取出，使内球笼中心孔内被切掉的隔层废料便于排出、易于清理。
[0025]5、外球笼成形冲模和内球笼成形冲模均采用分体式结构,不但便于制造、制造成本低；分体式结构内部定位结构的大量使用，还降低了装配精度，使本实用新型便于装配，便于维修。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1显示为本实用新型的内外球笼连体锻件的剖视示意图。
[0027]图2显示为本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具在开模状态时的剖视示意图。
[0028]图3显示为本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具在合模状态时的剖视示意图。
[0029]图4显示为本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具在开模状态时内球笼成形冲模与内球笼退料机构的相对位置示意图。
[0030]图5显示为本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具在开模状态时外球笼成形冲模与外球笼退料机构的相对位置示意图。
[0031]图6显示为将本实用新型的内外球笼连体锻件被分离模具冲压成内球笼和外球笼的工艺流程图。
[0032]元件标号说明
[0033]100内外球笼连体锻件 110内球笼
[0034]111内球笼中心孔112隔层
[0035]120外球笼130连接部
[0036]200上模组件210上模底座
[0037]211限位板220外球笼成形冲模
[0038]221第一冲头222第一冲模座
[0039]223第一冲模固定板224阶梯结构
[0040]230内球笼成形冲模231切边上模
[0041]232第二冲头233第二冲模座
[0042]234第二冲模固定板235切边上模座
[0043]236阶梯结构237定位结构
[0044]300下模组件310下模底座
[0045]311第三落料孔312第四落料孔
[0046]320外球笼分离凹模321外球笼分离凹模上端面
[0047]322第一落料孔330切边下模
[0048]331切边下模上端面332第二落料孔
[0049]410外球笼退料模420内球笼退料模
[0050]430退料模固定板440退料限位螺栓
[0051]450限位支座500导向机构
[0052](I1第一冲头的切割外径 d2内球笼外壁最大直径
[0053]d3第二冲头的切割外径 d4 切边下模上端的外壁直径
[0054]D1外球笼内壁的最小直径D2 切边上模的切割内径
[0055]D3内球笼中心孔最小内径D4 第一落料孔的最小孔径
[0056]L1退料限位螺栓相对于所述限位支座的最大行程
[0057]L2合模状态下退料模固定板与提升架的底板之间的间距
[0058]L3第一冲头221的切割行程
【具体实施方式】
[0059]以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
[0060]请参阅图1至图6。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0061]鉴于现有技术的内外球笼连体锻件的外球笼部分基本成形，内球笼部分的中心孔没有被锻造出来，外球笼和内球笼之间的连接部也很厚，从而在锻造工艺后，要再进行机加工工艺才能将内球笼的中心孔加工出来、将连接部去除掉，实现内球笼和外球笼的分离，使内球笼和外球笼最终成形，这样的生产工艺复杂，机加工工作量非常大，使内、外球笼的生产效率低、生产成本高。本实用新型的发明人将内外球笼连体锻件的结构优化，使内球笼中心孔被锻造出来，还使外球笼和内球笼之间的连接部仅与外球笼内壁的最小孔径处和内球笼外壁的最大直径处连接，并设计出内外球笼连体锻件的分离模具，通过冲压工艺即可使内球笼和外球笼最终成形，从而使内球笼和外球笼的生产工艺大大简化，使内球笼和外球笼的生产效率高、生产成本低。
[0062]以下，将通过具体实施例来对本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具进行详细说明。
[0063]首先，如图1所示，本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具所要分离的内外球笼连体锻件100，包括内球笼110、外球笼120以及内球笼和外球笼之间的连接部130，所述内球笼110包括内球笼中心孔111，所述内球笼中心孔111内设有隔层112 ;所述连接部130连接所述外球笼120的内壁的最小直径处和所述内球笼110的外壁的最大直径处。这样结构的内外球笼连体锻件100不但对锻件原材料的消耗非常小，有利于节能降耗；且连接部130的厚度小，给冲压成形提供了便利；隔层112的设置是为了保护制造所述内外球笼连体锻件100的锻造模具，避免锻造过程中模具内部发生干涉、造成损坏；降低模具的制造精度和制造成本；隔层112的厚度越薄越好，尽量控制在3mm以下，以避免内球笼110和外球笼120被本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具分离后，还要再进行机加工才能最终成形。
[0064]如图2、图3所示，本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具，包括上模组件200和下模组件300。
[0065]所述上模组件200包括上模底座210、固定于所述上模底座210的下板面的外球笼成形冲模220、固定于所述上模底座210的下板面的内球笼成形冲模230。如图5、图6所示，所述外球笼成形冲模220的下端设有第一冲头221，所述第一冲头的切割外径Cl1等于所述外球笼内壁的最小直径D115如图4、图6所示，所述内球笼成形冲模230包括切边上模231和第二冲头232，所述切边上模的切割内径D2等于所述内球笼外壁的最大直径d2，所述第二冲头的切割外径d3等于所述内球笼中心孔的最小内径D3，所述第二冲头232与所述切边上模231同轴布置。
[0066]如图2、图3、图4所示，所述下模组件300包括下模底座310、固定于所述下模底座310的上板面的外球笼分离凹模320、固定于所述下模底座310的上板面的切边下模330 ；所述外球笼分离凹模的上端面321为所述外球笼120的端部贴合面(所述外球笼120的端部即与所述内球笼110形成凸台的一端部)，所述外球笼分离凹模的上端面321的中心设有第一落料孔322，所述第一落料孔322与所述第一冲头221同轴布置；所述切边下模的上端面331为所述内球笼110的端部贴合面(所述内球笼110的端部即距离所述连接部130较近的一端部)，所述切边下模的上端面331的中心设有第二落料孔332，所述第二落料孔332与所述第二冲头232同轴布置。
[0067]本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具的使用方法是:首先，如图2所示，使上模组件200处于开模状态；将内外球笼连体锻件100放在外球笼分离凹模320上,使内外球笼连体锻件100的内球笼110的一端陷入所述第一落料孔322内，使内外球笼连体锻件100的外球笼120的端部与所述外球笼分离凹模的上端面321贴合,实现所述内外球笼连体锻件100在外球笼分离凹模320的可靠定位；然后，如图3所示，使冲压机带动所述上模组件200向下移动，实现合模；在合模过程中，使所述外球笼成形冲模220的第一冲头221冲压所述内球笼110的处于上方的另一端，在所述第一落料孔322的上端的凹模刃口以及第一冲头221的切割下，所述内球笼110连同连接部130与所述外球笼120分离，从而实现所述外球笼120的冲压成形，所述内球笼110连同连接部130落入所述第一落料孔322。之后，所述上模组件200在冲压机的带动下，脱离下模组件300，所述第一冲头221在向上运动过程中，将所述外球笼120也向上带，并使所述外球笼120从所述第一冲头221上脱落，则所述外球笼120实现最终加工成形。
[0068]使上模组件200再次处于开模状态之后,将另一内外球笼连体锻件100放在外球笼分离凹模320上，实现所述内外球笼连体锻件100在外球笼分离凹模320的可靠定位；将落入所述第一落料孔322的与连接部130仍然成一体的内球笼110放在切边下模330上，使内球笼110的靠近连接部130的一端面与所述切边下模330的上端面331贴合，实现与连接部130仍然成一体的内球笼110在切边下模330的可靠定位；然后，再次合模，则本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具又完成一个内外球笼连体锻件的外球笼120的最终成形，同时，第二冲头232将内球笼110内的隔层112冲掉，切边上模231配合切边下模330将内球笼110外圈的连接部130冲掉，从而使内球笼110最终成形。开模过程中，第一冲头221将成形的外球笼120向上带，第二冲头232和切边上模231将成形的内球笼110向上带，将成形的外球笼120、内球笼110收掉。本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具即进入下一工作循环。
[0069]本实用新型通过使上模组件下移能够同时完成一个内外球笼连体锻件的外球笼的最终成形和另一已切除外球笼的连体锻件的内球笼的最终成形，使外球笼和内球笼的生产工艺简单、生产效率高、生产成本低。
[0070]为了提高本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具的自动化程度，使外球笼、内球笼在冲压成形后能够自动地分别与外球笼成形冲模、内球笼成形冲模分离，进一步提高内、外球笼的生产效率，如图2至图5所示，优选地，本实用新型还包括退料部件，所述退料部件包括外球笼退料模410、内球笼退料模420、退料模固定板430 ;所述外球笼退料模410、内球笼退料模420均固定于所述退料模固定板430的下方；所述外球笼退料模410沿所述外球笼成形冲模220的圆周布置，所述内球笼退料模420沿所述第二冲头232的圆周布置，并位于所述切边上模231与所述第二冲头232之间；所述退料模固定板430的两端分别设有一限位机构，所述限位机构的一端连接所述退料模固定板430，所述限位机构的另一端连接所述下模底座310。所述上模底座210还设有两退料部件提升架211，该两退料部件提升架211的底板分别设于所述退料模固定板430的两肩部的正下方。为了使开模行程短、整体结构紧凑，也为了使锻件在下模组件的放置稳定、定位可靠，优选地，所述限位机构包括限位支座450和退料限位螺栓440，所述限位支座450包括上底板、下底板、所述上底板与下底板之间的连接臂，所述退料限位螺栓440穿过所述限位支座450的上底板或下底板，使所述退料限位螺栓440的螺纹端成为所述限位机构的一端，使所述限位支座450的下底板或上底板成为所述限位机构的另一端。可以使所述退料限位螺栓440的螺纹端与退料模固定板430连接，使所述限位支座450的下底板与下模底座310连接固定，也可以使所述退料限位螺栓440的螺纹端与下模底座310连接，使所述限位支座450的上底板与退料模固定板430连接固定，都可起到限位作用。为了保证开、合模的顺利进行，同时使所述退料部件可靠地工作，如图3所示，所述退料限位螺栓440相对于所述限位支座450的最大行程L1 (即合模状态下退料限位螺栓440的螺栓头，与它所穿过的限位支座450的上底板或下底板之间的间距)>合模状态下退料模固定板430与提升架211的底板之间的间距L2，所述上模组件200的开模行程L4 (图中未示出)彡L1+第一冲头221的切割行程L3,且LJL2彡L4。贝U，当本实用新型的内外球笼连体锻件的分离模具处于合模状态时，所述退料部件在自重作用下，所述外球笼退料模410的下端面紧抵所述外球笼，所述内球笼退料模420的下端面紧抵已切除外球笼的连体锻件的内球笼；在开模过程中，最初，在所述退料部件的重力作用下，已最终成形的外球笼和内球笼可能不再随外球笼成形冲模、内球笼成形冲模向上移动，即使已最终成形的外球笼和内球笼带动所述退料部件一起随外球笼成形冲模、内球笼成形冲模向上移动，当所述退料限位螺栓440的螺栓头抵住所述限位支座450的上底板或下底板后，则所述退料部件及其下方的已最终成形的外球笼、内球笼无法再向上移动，而所述上模组件200则继续向上运动，从而实现已最终成形的外球笼、内球笼分别与外球笼成形冲模、内球笼成形冲模自动分离；所述退料部件随已最终成形的外球笼、内球笼一起下落，使退料模固定板430落在退料部件提升架211的底板上，再在退料部件提升架211的带动下，随所述上模组件200 —起向上运动至开模动作结束。
[0071]为了使上模组件与下模组件之间的错位小，使外球笼和内球笼的成品率高、废品率降低，如图2、图3所示，优选地，所述上模组件200与下模组件300之间设有导向机构500。所述导向机构500包括导向柱和导向套,所述导向柱与所述下模底座310固定,所述导向套与所述上模底座210固定。
[0072]如图2、图4、图5所示，为了使与连接部130成一体的内球笼110顺利落入第一落料孔322，优选地，所述第一落料孔322为上端孔径小、下端孔径大的喇叭孔；为了保证冲压动作的顺利进行，所述第一落料孔322与所述第一冲头221间隙配合，所述第一落料孔的最小孔径D4 >所述第一冲头的切割外径Cl1 ;所述切边上模231的切割刃口与所述切边下模330上端的外壁也应间隙配合，两者之间可保持约0.5mm的间隙，即切边上模的切割内径D2=切边下模上端的外壁直径d4+lmm。
[0073]为了使被切掉外球笼的连体锻件便于取出，使内球笼中心孔内被切掉的隔层废料便于排出、易于清理，如图2、图3所示，优选地，所述下模底座310上设有第三落料孔311和第四落料孔312，所述第三落料孔311设于所述第一落料孔322的下方，所述第四落料孔312设于所述第二落料孔332的下方。所述第三落料孔311的孔径大于所述第一落料孔322的最大直径，所述第四落料孔312的孔径大于所述第二落料孔332的孔径。
[0074]从制造的便利性、节约制造成本考虑，也为了便于维修，增长使用寿命，优选地，所述外球笼成形冲模和内球笼成形冲模均采用分体式结构:如图5所示，所述外球笼成形冲模220包括第一冲头221、第一冲模座222、第一冲模固定板223,所述第一冲模座222的下端与所述第一冲头221的上端固定，所述第一冲模座222的上端与所述第一冲模固定板223连接，所述第一冲模固定板223与所述上模底座210固定。如图4所示，所述内球笼成形冲模230包括第二冲头232、第二冲模座233、第二冲模固定板234、切边上模231、切边上模座235 ;所述第二冲模座233的下端与所述第二冲头232的上端固定，所述第二冲模座233的上端与所述第二冲模固定板234连接，所述第二冲模固定板234与所述上模底座210固定；所述切边上模231的上端与所述切边上模座235的下端固定，所述切边上模座235的上端与所述上模底座210固定。
[0075]而为了降低了装配精度，使本实用新型更便于装配、维修，优选地，如图5所示，所述第一冲模座222的上端与所述第一冲模固定板223之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构224实现定位和连接。如图4所示，所述第二冲模座233的上端与所述第二冲模固定板234之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构236实现定位和连接；所述切边上模231的上端与所述切边上模座235的下端设有定位结构237，所述定位结构237包括设于所述切边上模的上端面的定位凸台和设于所述切边上模座的下端面的定位凹槽。
[0076]综上所述，本实用新型通过使上模组件下移能够同时完成一个内外球笼连体锻件的外球笼的最终成形和另一已切除外球笼的连体锻件的内球笼的最终成形，使外球笼和内球笼的生产工艺简单、生产效率高、生产成本低。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0077]上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属【技术领域】中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种内外球笼连体锻件的分离模具，所述内外球笼连体锻件(100)包括内球笼(110)、外球笼(120)以及内球笼和外球笼之间的连接部(130)，所述分离模具包括上模组件(200)和下模组件(300);其特征在于， 所述内球笼(110)包括内球笼中心孔(111)，所述内球笼中心孔(111)内设有隔层(112);所述连接部(130)连接所述外球笼内壁的最小直径处和所述内球笼外壁的最大直径处； 所述上模组件(200)包括上模底座(210)、固定于所述上模底座(210)的下板面的外球笼成形冲模(220)、固定于所述上模底座(210)的下板面的内球笼成形冲模(230);所述外球笼成形冲模(220)的下端设有第一冲头(221)，所述第一冲头的切割外径(Cl1)等于所述外球笼内壁的最小直径(D1);所述内球笼成形冲模(230)包括切边上模(231)和第二冲头(232)，所述切边上模的切割内径(D2)等于所述内球笼外壁的最大直径(d2)，所述第二冲头的切割外径(d3)等于所述内球笼中心孔的最小内径(D3),所述第二冲头(232)与所述切边上模(231)同轴布置； 所述下模组件(300)包括下模底座(310)、固定于所述下模底座(310)的上板面的外球笼分离凹模(320)、固定于所述下模底座(310)的上板面的切边下模(330);所述外球笼分离凹模的上端面(321)为所述外球笼(120)的端部贴合面，所述外球笼分离凹模的上端面(321)的中心设有第一落料孔(322)，所述第一落料孔(322)与所述第一冲头(221)同轴布置；所述切边下模的上端面(331)为所述内球笼(110)的端部贴合面，所述切边下模的上端面(331)的中心设有第二落料孔(332)，所述第二落料孔(332)与所述第二冲头(232)同轴布置。
2.根据权利要求1所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:还包括退料部件，所述退料部件包括外球笼退料模(410)、内球笼退料模(420)、退料模固定板(430);所述外球笼退料模(410)、内球笼退料模(420)均固定于所述退料模固定板(430)的下方；所述外球笼退料模(410)沿所述外球笼成形冲模(220)的圆周布置，所述内球笼退料模(420)沿所述第二冲头(232)的圆周布置，并位于所述切边上模(231)与所述第二冲头(232)之间；所述退料模固定板(430)的两端分别设有一限位机构，所述限位机构的一端连接所述退料模固定板(430)，所述限位机构的另一端连接所述下模底座(310)； 所述上模底座(210)还设有两退料部件提升架(211)，该两退料部件提升架(211)的底板分别设于所述退料模固定板(430)的两肩部的正下方。
3.根据权利要求2所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述限位机构包括限位支座(450)和退料限位螺栓(440)，所述限位支座(450)包括上底板、下底板、所述上底板与下底板之间的连接臂，所述退料限位螺栓(440)穿过所述限位支座(450)的上底板或下底板，使所述退料限位螺栓(440)的螺纹端成为所述限位机构的一端，使所述限位支座(450)的下底板或上底板成为所述限位机构的另一端。
4.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述上模组件(200)与下模组件(300)之间设有导向机构(500)。
5.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述第一落料孔(322)为上端孔径小、下端孔径大的喇叭孔。
6.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述下模底座(310)上设有第三落料孔(311)和第四落料孔(312)，所述第三落料孔(311)设于所述第一落料孔(322)的下方，所述第四落料孔(312)设于所述第二落料孔(332)的下方。
7.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述外球笼成形冲模(220)包括第一冲头(221)、第一冲模座(222)、第一冲模固定板(223),所述第一冲模座(222)的下端与所述第一冲头(221)的上端固定,所述第一冲模座(222)的上端与所述第一冲模固定板(223)连接，所述第一冲模固定板(223)与所述上模底座(210)固定。
8.根据权利要求7所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述第一冲模座(222)的上端与所述第一冲模固定板(223)之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构(224)实现定位和连接。
9.根据权利要求1至3任一所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述内球笼成形冲模(230)包括第二冲头(232)、第二冲模座(233)、第二冲模固定板(234)、切边上模(231)、切边上模座(235);所述第二冲模座(233)的下端与所述第二冲头(232)的上端固定，所述第二冲模座(233)的上端与所述第二冲模固定板(234)连接，所述第二冲模固定板(234)与所述上模底座(210)固定；所述切边上模(231)的上端与所述切边上模座(235)的下端固定，所述切边上模座(235)的上端与所述上模底座(210)固定。
10.根据权利要求9所述的内外球笼连体锻件的分离模具，其特征在于:所述第二冲模座(233)的上端与所述第二冲模固定板(234)之间通过上端尺寸大、下端尺寸小的阶梯结构(236)实现定位和连接；所述切边上模(231)的上端与所述切边上模座(235)的下端设有定位结构(237)，所述定位结构(237)包括设于所述切边上模的上端面的定位凸台和设于所述切边上模座的下端面的定位凹槽。
【文档编号】B21J13/02GK203972727SQ201420423223
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年7月29日 优先权日:2014年7月29日
【发明者】黄声德 申请人:上海纳铁福传动系统有限公司