条形薄板横向弯形装置制造方法
【专利摘要】本实用新型属于冲压【技术领域】，涉及条形薄板横向弯形装置：提出的条形薄板横向弯形装置包括有模块（1）、压轮（2）和连接板（3）；模块型槽底面的圆弧形半径小于所述环形板（6）内圆半径 ， 保证了环形板弯曲回弹后达到环形板圆弧设计尺寸；模块长度、宽度的合适的设计尺寸，保证了条形薄板（5）最易变形的部分全部放在模块的型槽内，条形薄板受力后只能顺着弧形槽发生变形，并按环形板形状弯形，解决了条形薄板横向弯形难题；压轮可旋转，在弯曲过程中减少了压力及摩擦力，当动力带动模块反方向运动时，环形板两端被两压轮卡住，并将环形板推出所述弯形装置，解决了卸料难题；该装置还具有结构简单、无需制造模具、成本低；零件光洁度高的特点。
【专利说明】条形薄板横向弯形装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于冲压【技术领域】，涉及条形薄板横向弯形装置，也可推广应用于窄板沿其宽度方向的小圆弧弯形。
【背景技术】
[0002]发动机、电机等设备在工作时，零部件长时间运转后温度会升高，易出现故障，为保证设备的长期运转，通常在设备上设置电扇来降热，为防止高速运转的电扇叶片意外飞出或设备周边人、物触及叶片受伤、受损，需设置防护罩来进行防护。该类防护罩有多种形式，大多采用内圈圆钢板、外圈环形钢板，内外钢板之间用网面或铁丝连成一体，在外圈环形钢板打孔用螺钉将整个防护罩固定在设备上。而当电扇叶片很大时，若内圈采用整体圆钢板即增加重量，还浪费材料，对于大型防护罩，由于中心要让过电机轴，内圈必须是环形钢板。
[0003]目前，现有技术中内、外圈环形钢板的加工有以下几种方式:
[0004]1、采用切割方法完成，但切割件表面不光整，且浪费材料，成本高；外圈大、废料更多，若采用切割后拼焊方法，则零件形状不规则、不美观；
[0005]2、采用落料模具冲压完成，此方法即费料，又要制造专用模具，成本更高，不适应小批量生产；
[0006]3、采用专用弯形装置完成，该方式需加长杆两人操作进行，只适用于弯形半径较大零件，外圈环形钢板的加工可采用该方式。而内圈环形钢板弯曲半径很小，变形力很大，采用该方式后，由于零件厚度和宽度相差较大，两个方向变形力也不一样，零件受力后，在宽度方向变形前厚度方向已经发生变形，零件根本无法连续弯形，另外由于弯形量大，弯形后很难将零件从装置中取出。
[0007]由此可见，以上方式都不适合半径小、钢板薄的环形钢板弯曲加工。
实用新型内容
[0008]本实用新型的目的是提出一种条形薄板横向弯形装置，以解决条形薄板在宽度方向的小圆弧弯形问题。
[0009]本实用新型采取下述技术方案完成其发明任务:
[0010]一种条形薄板横向弯形装置，所述弯形装置包括有模块、压轮、连接板和使模块移动的液压动力装置；所述模块为长方体，在其厚度方向的对称中心具有底面为倒圆弧形的型槽，模块的所述型槽底面的圆弧形半径小于所述条形薄板成型后的环形板内圆半径，模块的所述型槽底面的圆弧形弧长大于180°弧长，模块的所述型槽宽度大于条形薄板厚度0.2-0.3mm，所述模块长度小于环形板内圆弧直径与条形薄板宽度之和，所述模块宽度大于环形板外圆弧半径，所述模块与液压动力装置相连；所述压轮有两个并通过连接板和销轴连接，所述压轮形状为圆柱，在其高度对称中心有一个360°圆弧形槽，压轮上槽的宽度与模块上型槽的宽度相同，槽深小于条形薄板宽度的一半，压轮的高度大于模块的厚度0.2-0.3mm ;两个长方形的所述连接板分别设置在两个压轮的两侧，并通过压轮的中心通孔、连接板两端的通孔和销轴连接；所述连接板两端通孔的中心距大于模块长度与压轮半径之和的2-3mm ;所述连接板与压轮连接一体构成条形薄板横向弯形装置的支撑限位结构，与所述模块构成条形薄板横向弯形装置。
[0011]所述条形薄板横向弯形装置的弯形方法:使条形薄板位于连接板、压轮构成的支撑限位结构的一侧，即将条形薄板位于连接板、压轮构成的支撑限位结构与模块之间；模块在液压动力装置带动下相对条形薄板和连接板、压轮构成的支撑限位结构运动时，条形薄板逐渐进入模块的型槽中，同时，模块进入两个连接板之间进行限位，条形薄板受力后顺着模块型槽逐渐变形，并按需要的方向弯形，形状由条形薄板逐渐变成环形板，液压动力装置带动模块在得到的环形板两端超过两个压轮中心后停止；然后，液压动力装置带动模块向回程方向运动，此时，环形板离开两压轮，环形板反弹，环形板反弹后的两端外径尺寸B大于两个压轮的圆弧形槽槽底间距尺寸A，环形板两端被两压轮卡住，并将环形板推出所述弯形装置，完成了条形薄板的横向弯形、环形板卸料全过程；压轮在条形薄板弯形过程中被动旋转，减少了压力及摩擦力，起到与模块对条形薄板作用力的反向力，对条形薄板进行逐渐弯形，并达到所要求的环形板。
[0012]所述条形薄板横向弯形装置具有以下特点:1、模块型槽底面的圆弧形半径小于所述环形板内圆半径，保证了环形板弯曲回弹后达到环形板圆弧设计尺寸；模块长度、宽度的合适的设计尺寸，保证了条形薄板最易变形的部分全部放在模块的型槽内，条形薄板受力后只能顺着弧形槽发生变形，并按环形板形状弯形，解决了条形薄板横向弯形难题；2、压轮可旋转，在弯曲过程中减少了压力及摩擦力，当液压动力装置带动模块反方向运动时，环形板两端被两压轮卡住，并将环形板推出所述弯形装置，解决了卸料难题；此外，该装置还具有结构简单、无需制造模具、成本低；零件光洁度高，对操作者技术水平要求低等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为条形薄板横向弯形装置工作初始位置图。
[0014]图2为图1的C-C剖视图。
[0015]图3为条形薄板横向弯形装置工作完成位置图。
[0016]图中；1、模块；2、压轮；3、连接板；4、销轴；5、条形薄板；6、环形板。
【具体实施方式】
[0017]结合附图给出的实施例，对本实用新型加以说明:
[0018]如图1、图2所示，并参照图3，一种条形薄板横向弯形装置，所述弯形装置包括有模块1、压轮2、连接板3和使模块I移动的液压动力装置；所述模块I为长方体，在其厚度方向的对称中心具有底面为倒圆弧形的型槽，模块的所述型槽底面的圆弧形半径小于所述条形薄板成型后的环形板6内圆半径，模块的所述型槽底面的圆弧形弧长大于180°弧长，模块的所述型槽宽度大于条形薄板5厚度0.2-0.3mm,所述模块I长度小于环形板6内圆弧直径与条形薄板5宽度之和，所述模块I宽度大于环形板6外圆弧半径，所述模块I与液压动力装置相连；所述压轮2有两个并通过连接板3和销轴4连接，所述压轮2形状为圆柱，在其高度对称中心有一个360°圆弧形槽，压轮2上槽的宽度与模块I上型槽的宽度相同，槽深小于条形薄板5宽度的一半,压轮2的高度大于模块I的厚度0.2-0.3mm ;两个长方形的所述连接板3分别设置在两个压轮2的两端，并通过压轮2的中心通孔、连接板3两端的通孔和销轴4连接；所述连接板3两端通孔的中心距大于模块I长度与压轮2直径之和的2-3mm ;所述连接板3与压轮2连接一体构成条形薄板横向弯形装置的支撑限位结构，与所述模块I构成条形薄板横向弯形装置。
[0019]所述条形薄板横向弯形装置的弯形方法:使条形薄板5位于连接板3、压轮2构成的支撑限位结构的一侧，即将条形薄板5位于连接板3、压轮2构成的支撑限位结构与模块I之间；当液压动力装置带动模块I沿箭头D (图1)方向运动时，条形薄板5逐渐进入模块I的型槽中，同时，模块I进入两个连接板3之间进行限位，条形薄板5受力后顺着模块I型槽逐渐变形，并按需要的方向弯形，条形薄板5就从图1位置逐渐受力到达图3位置，形状由条形薄板5逐渐变成环形板6，液压动力装置带动模块I在得到的环形板6两端超过两个压轮中心后停止；然后，液压动力装置带动模块I沿箭头F (图3)方向运动，此时，环形板6离开两压轮2，环形板6反弹，环形板6反弹后的两端外径尺寸B (图3)大于两个压轮的圆弧形槽槽底间距尺寸A (图1 )，环形板6两端被两压轮2卡住，并将环形板6推出所述弯形装置，完成了条形薄板5的横向弯形、环形板6卸料全过程；压轮2在条形薄板5弯形过程中被动旋转，减少了压力及摩擦力，起到与模块I对条形薄板5作用力的反向力，对条形薄板5进行逐渐弯形，并达到所要求的环形板6。
【权利要求】
1.一种条形薄板横向弯形装置，其特征在于:所述弯形装置包括有模块(I)、压轮(2)和连接板(3);所述模块(I)为长方体，在其厚度方向具有底面为倒圆弧形的型槽，模块的所述型槽底面的圆弧形半径小于所述条形薄板成型后的环形板(6)内圆半径，模块的所述型槽底面的圆弧形弧长大于180°弧长，模块的所述型槽宽度大于条形薄板(5)厚度.0.2-0.3mm,所述模块(I)长度小于环形板(6 )内圆弧直径与条形薄板(5 )宽度之和，所述模块(I)宽度大于环形板(6)外圆弧半径，所述模块(I)与液压动力装置相连；所述压轮(2)有两个并通过连接板3和销轴4连接，所述压轮(2)形状为圆柱，在其高度对称中心有一个.360°圆弧形槽，压轮(2)上槽的宽度与模块(I)上型槽的宽度相同，槽深小于条形薄板(5)宽度的一半，压轮(2)的高度大于模块(I)的厚度0.2-0.3mm;两个长方形的所述连接板(3)分别设置在两个压轮(2)的两侧，并通过压轮(2)的中心通孔、连接板(3)两端的通孔和销轴(4)连接；所述连接板(3)两端通孔的中心距大于模块(I)长度与压轮(2)直径之和的.2-3mm ;所述连接板(3)与压轮(2)连接一体构成条形薄板横向弯形装置的支撑限位结构，与所述模块(I)构成条形薄板横向弯形装置。
【文档编号】B21D45/04GK204159688SQ201420488872
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年8月28日 优先权日:2014年8月28日
【发明者】郭安定, 郭彩芳 申请人:河南柴油机重工有限责任公司