本发明属于钢材成型加工领域，具体的涉及一种平轧辊。
背景技术：
目前，z型钢带的生产大致分为异型盘条模拉法和辊模拉拔或辊模冷轧法。其中异型盘条模拉法以热轧后的异型盘条为原料，用整体模拉拔成最终形状，这种方法的缺点在于，模具制作困难，使用寿命短，生产效率低且成本高，所得钢带质量差、性能低、缺陷多、尺寸不稳定等，例如专利1cn86210451即通过在平轧辊后加设立轧辊对z型钢带进行小压下量的侧面轧制，实现了所得z型钢带的残余应力的降低，但这种改善效果很有限。
而辊模拉拔或辊模冷轧法具有模子损耗小、加工容易等优点，且所得钢带成材率高，性能好，并获得了第一次全国科学大会奖，因而得到广泛使用。
随着辊模拉拔和辊模冷轧法的应用，对轧制装置的要求越来越高，改进也越来越多，例如，文献1(余新刚，郭占林，路文河.z型钢丝生产中轧辊装配的改进[j].金属制品：2001，27-6)对z型钢丝的轧辊装配进行了两次改进，提高了轴承和轧辊的寿命，显著节约了生产成本。
但上述的改进都只是对z型钢带生产过程中的辅助工艺和设备进行了改进，而实际上z型钢带精确成型的关键在于采用的平轧辊的孔型，尤其对于应用于深海采油作业中的铠装层z型钢带来讲，对其耐压性能要求高，对钢带配合要求精细，简单的z字型结构已经不能满足应用。
技术实现要素：
本发明针对现有z型钢带的不足，提供了一种生产z型钢带用的平轧辊，使用本发明提供的平轧辊生产出来的z型极限拉伸强度可达到350-384mpa。
本发明提供的平轧辊由一对相互配合的上下辊组成，两辊由同轴孔的多层板层组成，且辊面轧制截面沿轴向分为5个区域，分别为位于两端的两个端护层和三个孔模区，下辊的孔模区由尾端成型板、翼板成型板和平板组成，其中翼板成型板边缘为圆角，与尾端成型板的厚度比不大于1：4；上辊的孔模区除了包括有与下辊功能相同的尾端成型板、翼板成型板和平板外，在平板和翼板成型板之间还设有持力板，装配后，上辊的平板和下辊的尾端成型板厚度相等且位置相对，下辊平板的端部与上辊的尾端成型板端部对齐，所述的持力板为两侧表面粗糙化处理后的钢板，以减小两侧平板和翼板成型板的相对位移变形，在装配时，根据所需“z”型钢腹板厚度要求，来选择不同厚度的上辊持力板，下辊平板的厚度则根据下辊和上辊的孔模区对齐的要求进行选择，即其厚度由持力板的厚度决定。
本发明提供的平轧辊相比于现有的“z”型钢带的轧辊最大的有益效果在于其轧辊的利用率得到很大的提高，其原因是，轧辊在使用中，不同区域的损耗速度不一致，孔型区损耗最快，现有轧辊在孔型区损耗到“z”型钢带变形后，就只能整辊更换，而本发明提供的平轧辊可以根据实际损耗速度，及时的更换指定的板层，而无需整辊更换，比如，实际应用中，翼板成型板的损耗最快，因此，在装配时翼板成型板的相同替换板一般都比其他板层多出5-8块左右，可见，本发明的轧辊利用率得到大大提高。
除此之外，本发明提供的平轧辊还具有孔型调整方便的优点，现有“z”型钢带加工中，如果需要加工不同尺寸的“z”型钢，只能通过更换整组轧辊实现来获得不同孔型(只调整上下辊间距离能获得的孔型是非常有限的)，而本发明提供的平轧辊，可以通过更换不同直径的翼板成型板以及不同厚度的各个板层来获得多种尺寸的孔型，这给实际加工提供了极大的便利。
附图说明
图1为本发明实施例1的上下辊配合组成孔型的截面图。
具体实施方式
为了更清楚的描述本发明所提供的平轧辊，下面结合附图说明本发明提供的平轧辊的具体实施方式。
实施例1
如图1所示，本发明提供的平轧辊由一对相互配合的上下辊组成，两辊由同轴孔的多层板层组成，且辊面轧制截面沿轴向分为5个区域，分别为位于两端的两个端护层1和三个孔模区6，下辊的孔模区由尾端成型板3、翼板成型板5和平板2组成，其中翼板成型板5边缘为圆角，与尾端成型板3的厚度比为1：4；上辊的孔模区除了包括有下辊的尾端成型板3、翼板成型板5和平板2外，在平板2和翼板成型板5之间还设有持力板4，上辊的平板2和下辊的尾端成型板3厚度相等且位置相对，其持力板4为两侧表面粗糙化处理后的钢板。
实施例2
上下辊的翼板成型板5和尾端成型板3的厚度比为1：5，其余同实施例1。
实施例3
上下辊的翼板成型板5和尾端成型板3的厚度比为1：4.5，其余同实施例1。