一种管状零件成型工艺的制作方法

本发明主要涉及管类零件，尤其涉及一种管状零件成型工艺。

背景技术：

管状材料液压成形与冲压焊接件相比，能够节约材料，减轻重量，一般结构件可减重20%-30%，轴类零件可减重30%-50%，如轿车副车架，一般冲压件重为12kg，内高压成形零件为7-9kg，减重34%，散热器支架，一般冲压件重16.5kg，内高压成形件为11.5kg，减重24%，且可减少后续的机加工和组焊工作量，提高构件的强度与刚度，由于焊点减少而提高疲劳强度。

管类零件材料利用率为95-98%，降低生产成本和模具费用30%，所以越来越多的管类零件运用到各个领域，但是管类零件的成型比较难解决，内高压涨形技术很好的解决了这个难题。

技术实现要素：

本发明提供一种管状零件成型工艺，其特征在于：其特征在于，包括以下工艺步骤：

（1）切管工序：根据零件的尺寸要求进行管件切割；

（2）预成型工序：将切割好的管件通过折弯、压型、挤压等一个或多个工序，预先制作成一定的形状；

（3）高压涨形工序：将经过预成型工序的管件放置在模具内部，并封住管件两端，将高压液体注入管件内部，使管件与模具内壁贴合；

（4）切断成型工序：去除高压涨形工序后管件的多余部件，获得零件。

优选的，切断成型工序使用激光或冲压的方式进行管件的切断。

优选的，还包括工艺设计工序，所述工艺设计工序设置在切管工序之前。

本发明的有益效果：本发明提供的低温钢法兰锻件，为管类零件的成型提供解决方案，大幅度提升材料利用率和产品的机械性能，力学性能更加完美，促进轻量化设计，降低原材料成本；提高零件的强度和刚度；简化生产流程，提高产品质量；改善管件内的气体流动特性，结构形状设计更趋轻量化、灵活、优化；节约了开发成本的同时也为其他零件的研发设计提供了更多的空间选择性。

附图说明

图1为本发明的管状零件成型工艺切管工序示意图

图2为本发明的管状零件成型工艺预成型工序示意图

图3为本发明的管状零件成型工艺高压涨形工序示意图

图4为本发明的管状零件成型工艺切断成型工序示意图

具体实施方式

如图1-4所示，一种管状零件成型工艺，其特征在于：其特征在于，包括以下工艺步骤：

（1）切管工序：根据零件的尺寸要求进行管件切割；

（2）预成型工序：将切割好的管件通过折弯、压型、挤压等一个或多个工序，预先制作成一定的形状；

（3）高压涨形工序：将经过预成型工序的管件放置在模具内部，并封住管件两端，将高压液体注入管件内部，使管件与模具内壁贴合；

（4）切断成型工序：去除高压涨形工序后管件的多余部件，获得零件。

在本实施中优选的，切断成型工序使用激光或冲压的方式进行管件的切断。

在本实施中优选的，还包括工艺设计工序，所述工艺设计工序设置在切管工序之前；在使用中根据产品的形状和复杂程度，在前期设计时增加零件工艺区域

上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利请的权利要求所涵盖。

技术特征：

技术总结
本发明提供一种管状零件成型工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：（1）切管工序：根据零件的尺寸要求进行管件切割；（2）预成型工序：将切割好的管件通过折弯、压型、挤压等一个或多个工序，预先制作成一定的形状；（3）高压涨形工序：将经过预成型工序的管件放置在模具内部，并封住管件两端，将高压液体注入管件内部，使管件与模具内壁贴合；（4）切断成型工序：去除高压涨形工序后管件的多余部件，获得零件。本发明为管类零件的成型提供解决方案，大幅度提升材料利用率和产品的机械性能，力学性能更加完美，促进轻量化设计，降低原材料成本；提高零件的强度和刚度；简化生产流程，提高产品质量；改善管件内的气体流动特性，结构形状设计更趋轻量化、灵活、优化；节约了开发成本的同时也为其他零件的研发设计提供了更多的空间选择性。

技术研发人员：彭强
受保护的技术使用者：无锡明豪汽车轻量化技术应用有限公司
技术研发日：2016.08.20
技术公布日：2018.03.06