本发明涉及一种扁铜线成型加工方法，属于金属加工领域。
背景技术：
随着机械、电子设备不断地向小型化、微型化方向发展，具有优良性能和电流承载能力，传输速度快、散热性好、廉价的扁铜线逐渐得到广泛的应用。现有的扁铜线加工工艺一般是采用将圆铜线经过压扁机的两次压扁操作成型或者将铜坯经过一次拉伸成型。两次压扁操作成型在中间过程中需要将铜线进行加热焊接，焊接过程中难保证铜线的连接强度。由于铜坯的内应力较复杂，一次拉伸成型的扁铜线在拉伸过后的弹性恢复使得铜线成品的尺寸不均。
技术实现要素：
针对现有技术中扁铜线加工工艺一般是采用将圆铜线经过压扁机的两次压扁操作成型或者将铜坯经过一次拉伸成型。两次压扁操作成型在中间过程中需要将铜线进行加热焊接，焊接过程中难保证铜线的连接强度。由于铜坯的内应力较复杂，一次拉伸成型的扁铜线在拉伸过后的弹性恢复使得铜线成品的尺寸不均的不足，提供一种扁铜线成型加工方法。
本发明采取的技术方案是，一种扁铜线成型加工方法，包括以下步骤：
步骤1：选择表面清洁的无氧圆铜线，铜线中铜的质量为无氧圆铜线总质量的99.9％；
步骤2：将无氧圆铜线通过加热拉丝设备和拉伸成型模具进行一次拉拔操作；
步骤3：在清洗槽内加入清洗液并进行加热，将步骤2完成一次拉拔操作的铜线放入清洗槽内进行清洗操作；
步骤4：将水经过声波雾化后形成水雾，并将水雾喷洒于步骤3完成的铜线的表面进行冷却操作；
步骤5：将步骤4冷却后的铜线，通过加热拉丝设备和拉伸成型模具进行二次拉拔操作；
本技术：
的技术方案中，将铜线进行两次拉拔操作，降低每次拉拔操作后铜线的应力集中发生弹性恢复的现象，防止由于一次拉拔成型导致的铜线表面尺寸不均的情况发生。
步骤6：将步骤5完成的铜线经过烘炉进行加热定型；
步骤7：在步骤5完成的铜线经过烘炉之前，使铜线经过盛有绝缘漆的浸漆槽；
烘干成型使得铜线在加热过程中稳定其内部的内应力的均匀，进一步防止铜线表面尺寸不均的情况发生。并且在烘干之前进行绝缘漆的浸漆操作，使得烘干成型和绝缘漆的分子稳定同时进行，减少了加工工序，提高了工作效率。
步骤8：在步骤7完成的铜线表面使用纤维带进行绕包操作；
步骤9：对步骤8完成后的铜线使用橡胶进行挤包操作；
步骤5中的加热拉丝设备的加热温度小于步骤2中的加热拉丝设备得加热温度。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述步骤7中，铜线经过盛有聚酰亚胺绝缘漆的浸漆槽的速度为3-8米/分钟。
将铜线经过盛有聚酰亚胺绝缘漆的浸漆槽的速度控制在3-8米/分钟，不宜过快，以防止挂漆不均的情况发生。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述绝缘漆为聚酰亚胺绝缘漆。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述步骤2中一次拉拔操作后的铜线的外形尺寸为步骤5中二次拉拔操作后的铜线的外形尺寸的1.15倍。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述烘炉的加热温度为200-350摄氏度。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述步骤6经过烘炉加工后的铜线经过冷气制冷降温。
冷气制冷降温可以避免绝缘漆的分子量在常温下变大，防止过大的分子导体铜线不易涂漆。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述冷气制冷降温的温度为10摄氏度。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述将步骤5成型的铜线经过盛有绝缘漆的浸漆槽之前，使用钢丝刷对步骤2加工后的铜线表面进行打毛操作。
优化的，上述扁铜线成型加工方法，所述步骤5中的加热拉丝设备的加热温度为200-350摄氏度，步骤2中的加热拉丝设备得加热温度为300-420摄氏度。
经过清洗的铜线表面光滑度高，绝缘漆附着困难。打毛操作后的铜线表面粗糙度高，较容易附着绝缘漆。本发明的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。本申请的技术方案中，将铜线进行两次拉拔操作，降低每次拉拔操作后铜线的应力集中发生弹性恢复的现象，防止由于一次拉拔成型导致的铜线表面尺寸不均的情况发生。
具体实施方式
实施例1
本发明为一种扁铜线成型加工方法，包括以下步骤：
步骤1：选择表面清洁的无氧圆铜线，铜线中铜的质量为无氧圆铜线总质量的99.9％；
步骤2：将无氧圆铜线通过加热拉丝设备和拉伸成型模具进行一次拉拔操作；
步骤3：在清洗槽内加入清洗液并进行加热，将步骤2完成一次拉拔操作的铜线放入清洗槽内进行清洗操作；
步骤4：将水经过声波雾化后形成水雾，并将水雾喷洒于步骤3完成的铜线的表面进行冷却操作；
步骤5：将步骤4冷却后的铜线，通过加热拉丝设备和拉伸成型模具进行二次拉拔操作；
本申请的技术方案中，将铜线进行两次拉拔操作，降低每次拉拔操作后铜线的应力集中发生弹性恢复的现象，防止由于一次拉拔成型导致的铜线表面尺寸不均的情况发生。
步骤6：将步骤5完成的铜线经过烘炉进行加热定型；
步骤7：在步骤5完成的铜线经过烘炉之前，使铜线经过盛有绝缘漆的浸漆槽；
步骤8：在步骤7完成的铜线表面使用纤维带进行绕包操作；
步骤9：对步骤8完成后的铜线使用橡胶进行挤包操作；
步骤5中的加热拉丝设备的加热温度小于步骤2中的加热拉丝设备得加热温度。
步骤7中，铜线经过盛有聚酰亚胺绝缘漆的浸漆槽的速度为3米/分钟。
绝缘漆为聚酰亚胺绝缘漆。步骤2中一次拉拔操作后的铜线的外形尺寸为步骤5中二次拉拔操作后的铜线的外形尺寸的1.15倍。烘炉的加热温度为200摄氏度。步骤6经过烘炉加工后的铜线经过冷气制冷降温。冷气制冷降温的温度为10摄氏度。将步骤5成型的铜线经过盛有绝缘漆的浸漆槽之前，使用钢丝刷对步骤2加工后的铜线表面进行打毛操作。步骤5中的加热拉丝设备的加热温度为200摄氏度，步骤2中的加热拉丝设备得加热温度为300摄氏度。
实施例2
此实施例与实施例1的区别在于：
步骤7中，铜线经过盛有聚酰亚胺绝缘漆的浸漆槽的速度为8米/分钟。所述烘炉的加热温度为350摄氏度。所述步骤5中的加热拉丝设备的加热温度为350摄氏度，步骤2中的加热拉丝设备得加热温度为420摄氏度。
实施例3
此实施例与实施例1和实施例2的区别在于：
步骤7中，铜线经过盛有聚酰亚胺绝缘漆的浸漆槽的速度为6米/分钟。所述烘炉的加热温度为240摄氏度。所述步骤5中的加热拉丝设备的加热温度为280摄氏度，步骤2中的加热拉丝设备得加热温度为350摄氏度。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。