本发明涉及铝管加工领域，尤其涉及铝管的冷拔加工工艺。
背景技术：
冷拔铝管大多应用于电力行业制冷系统，其耐腐蚀性和称压力大于同种材质规格的挤压铝管。冷拔管主要是先生产出铝管坯再进行冷拔处理。目前在冷拔过程中经常出现断管现象，后续处理很不方便，生产时材料损耗大又费时，可靠性低。
技术实现要素：
本发明针对以上问题，提供了一种方便加工，减少断管现象，提高产品质量的铝管冷拔加工工艺。
本发明的技术方案是：包括以下步骤：
s1、铝棒除渣除气，同时进行均质处理；
s2、挤压成型铝管，挤压出的管坯比实际冷拔铝管比例小；
s3、管坯挤压完成后，管头冲压后形状成圆锥型，根部要圆滑；
s4、清除冷拔管中的铝屑；
s5、冷拉管模具采用硬质合金钨钢，冷拉管模具要抛磨光亮；
s6、冷拔时，模具外圆和产品内孔，芯头都要涂上润滑油，拉拔时供油量要充足，提高润滑性；
s7、产品包装。
s2中，实际冷拔铝管的管径是挤压出的管坯的1.1-1.2倍。
s6中，油槽中的润滑油定期更换。
s7中，产品装箱时，避免弯曲变形。
s2中，铝管的偏心度控制在五丝之内。
本发明在工作中，挤压用的铝棒必须经过多次除渣除气，同时要进行均质处理。挤压出的管坯与实际冷拔铝管比例要小，比例太大，冷拔后铝管延伸率小，易断管。挤压时匀速挤压，速度不宜太快。管坯挤压完成后需到冲床冲头，管头冲压后形状成圆锥型，根部要圆滑，不能有锋利棱角，防止冷拉时造成模具划伤。冷拉管模具须采用硬质合金钨钢，硬度要高，模具不易拉伤拉毛。冷拔时模具外圆和产品内孔，芯头都要涂上润滑油，拉拔时供油量要充足，提高润滑效果。冷拔管坯生产后，进行装箱处理。本发明减少了断管现象，提高了产品质量。
具体实施方式
本发明包括以下步骤：
s1、铝棒除渣除气，同时进行均质处理；
s2、挤压成型铝管，挤压出的管坯比实际冷拔铝管比例小；
s3、管坯挤压完成后，管头冲压后形状成圆锥型，根部要圆滑；
s4、清除冷拔管中的铝屑；
s5、冷拉管模具采用硬质合金钨钢，冷拉管模具要抛磨光亮；
s6、冷拔时，模具外圆和产品内孔，芯头都要涂上润滑油，拉拔时供油量要充足，提高润滑性；
s7、产品包装。
s2中，实际冷拔铝管的管径是挤压出的管坯的1.1-1.2倍。
s6中，油槽中的润滑油定期更换。
s7中，产品装箱时，避免弯曲变形。
s2中，铝管的偏心度控制在五丝之内。
本发明在工作中，挤压用的铝棒必须经过多次除渣除气，同时要进行均质处理。
挤压出的管坯与实际冷拔铝管比例要小，尽量在1.1-1.2之间。比例太大，冷拔后铝管延伸率小，易断管。管环壁厚偏心度控制在5丝之内，超出范围后壁厚不均，冷拔过程中也容易断管。
挤压时匀速挤压，速度不宜太快，压余不能薄，防止渣皮进入模腔挤入产品中，料尾需切除干净。
冷拉管中铝屑必须吹干净，芯棒抹上油后，管中有铝屑易粘到芯头上，产品内孔拉伤，拉毛，易断裂。
管坯挤压完成后需到冲床冲头，管头冲压后形状成圆锥型，根部要圆滑，不能有锋利棱角，防止冷拉时造成模具划伤。
冷拉管模具须采用硬质合金钨钢，硬度要高，模具不易拉伤拉毛。
冷拉模要抛磨光亮，工作带不能有伤痕，每拉90支左右产品要再次抛光，确保产品光滑。
冷拔时模具外圆和产品内孔，芯头都要涂上润滑油，拉拔时供油量要充足，提高润滑效果。
油槽中润滑油定期要更换，保证油品的粘稠性和清洁度。
冷拔管坯生产好要装箱处理，不能弯曲变形，否则芯棒穿不进
冷拔管坯严禁受潮淋雨，冷拔时油和水不相溶，几乎每拉一支都会断裂。
本发明各项参数搭配合理协调，能够有效地提高成材率和工作效率。