本发明涉及一种锻造工艺，尤其涉及一种液压机油缸缸体锻造工艺。
背景技术：
目前液压机油缸缸体主要采用自由锻工艺，先将坯料锻造成外形为缸体外形的实心毛坯工件，然后将毛坯件放到车床上进行机加工出盲孔，利用自由锻的方式加工油缸缸体的灵活性较高。但是，该工艺需要使用车床进行机加工会造成原材料的浪费，使原材料的利用率大大降低，经测算只有60％左右。而且油缸缸体的体积大，如果要达到锻造比的要求，需经过数次加热锻打才能达到使用的技术要求，这样会大大降低生产效率。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供的一种液压机油缸缸体锻造工艺，该工艺提高了原材料的利用率，且加热后一次成型，大大提升了生产效率。
为了实现上述目的，本发明提供一种液压机油缸缸体锻造工艺，所述工艺包括如下步骤：
s10：加热坯料，对加热后的坯料进行多次镦粗和倒棱处理，并将其放入下模具中；
s20：用上模具上的大冲头冲压坯料，使坯料充满整个下模具，然后抬起大冲头；
s30：用上模具上的细冲头冲压坯料，使坯料的1/3形成在下模具的外面，拔出细冲头；
s40：用上模具上的平冲头冲压坯料，冲平坯料；
s50：用上模具上的小冲头冲压坯料。
另外，根据本发明的一种液压机油缸缸体锻造工艺，还可以具有如下技术特征：
进一步地，在步骤s10中，所述坯料的加热温度为1100～1350℃。
进一步地，在步骤s30之前需要将坯料加热至1000～1200℃。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该工艺提高了原材料的利用率，且加热后一次成型，大大提升了生产效率。
具体实施方式
根据本发明实施例的一种液压机油缸缸体锻造工艺，所述工艺包括如下步骤：s10：加热坯料，对加热后的坯料进行多次镦粗和倒棱处理，并将其放入下模具中；s20：用上模具上的大冲头冲压坯料，使坯料充满整个下模具，然后抬起大冲头；s30：用上模具上的细冲头冲压坯料，使坯料的1/3形成在下模具的外面，拔出细冲头；s40：用上模具上的平冲头冲压坯料，冲平坯料；s50：用上模具上的小冲头冲压坯料。由于上述工艺中采用的锻造工艺一次成型，提高了原材料的利用率，大大提升了生产效率。
进一步地，在步骤s10中，所述坯料的加热温度为1100℃～1350℃，将坯料加热至1100℃～1350℃可以焊合坯料表面的缺陷，使金属的化学成分更加均匀。
进一步地，在步骤s30之前需要将坯料加热至1000℃～1200℃，将坯料加热到此温度之间，能够使得坯料的塑性达到最佳的状态，便于后续工序对其进行成型。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。