本发明涉及冲压模具领域,尤其是一种实现拉延翻边成型的模具装置。
背景技术:
随着技术的发展和市场竞争的日趋激烈,传统的冲压工艺也随之进行改变,以达到缩减冲压工序和机床的使用数量,进而起到节约成本的实施目的。
在冲压模具领域中,拉延是把平面毛料或工序件变为曲面形状的冲压工序,现有拉延装置的结构主要包括上模座和下模座,所述上模座内安装有一凸模,在该凸模旁侧的下模座内错位安装有一凹模,所述凸模与凹模同侧的端部下端制出一成型槽,该成型槽的上端部制出圆角,在成型过程中,凸模下压使得工序件翻边成型。
但上述结构在翻边成型过程中,存在一定问题。由于在翻边成型过程中工序件始终处于向下游移动的状态,流入速度未变,因此在成型过程中,工序件易出现起皱,叠料的情况。
技术实现要素:
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种结构合理,减缓流入速度,有效防止工序件起皱,叠料的一种实现拉延翻边成型的模具装置。
本发明采取的技术方案是:
一种实现拉延翻边成型的模具装置,包括上模座和下模座,所述上模座内安装有一凸模,在该凸模旁侧的下模座内安装有一凹模,所述凸模与凹槽同侧的端部下端制出一成型槽,该成型槽的上端部制出圆角,其特征在于:在所述凹模上方对应位置的上模座内安装有一上压料板,该上压料板可在成型过程中在竖直方向内往复移动,在所述凸模下方对应位置的下模座内安装安装有一下压料板,该下压料板可在成型过程中在竖直方向内往复移动,在成型过程之前,上压料板的下端面与凹模上端面形成间隙,该间隙可容置零件通过,下压料板的上端面的位置不高于凹模的上端面的水平位置。
而且,所述上压料板与上模座之间安装有一上压簧。
而且,所述下压料板与下模座之间安装有一下压簧。
本发明的优点和积极效果是:
本发明中,上压料板和下压料板的设置,可在成型之间,将工序件进行挤压固定,降低工序件的流入速度,使得工序件在成型过程中仅受凸模下压成型的力,效避免了流入速度较大所引起的起皱,叠料的问题,上压料板和下压料板均可在竖直方向内进行往复运动,可保证凸模的下压过程不受影响;上压料板和下压料板均通过下压簧和上压簧进行支撑和复位,结构简单,成本低廉,实用可靠。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为本发明处于固定状态的结构示意图;
图3为本发明处于成型状态的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例,对本发明进一步说明,下述实施例是说明性的,不是限定性的,不能以下述实施例来限定本发明的保护范围。
一种实现拉延翻边成型的模具装置,包括上模座1和下模座8,所述上模座内安装有一凸模5,在该凸模旁侧的下模座内安装有一凹模9,所述凸模与凹槽同侧的端部下端制出一成型槽4,该成型槽的上端部制出圆角3,本发明的创新在于,在所述凹模上方对应位置的上模座内安装有一上压料板11,该上压料板可在成型过程中在竖直方向内往复移动,在所述凸模下方对应位置的下模座内安装安装有一下压料板6,该下压料板可在成型过程中在竖直方向内往复移动,在成型过程之前,上压料板的下端面与凹模上端面形成间隙,该间隙可容置零件通过,下压料板的上端面的位置不高于凹模的上端面的水平位置。
本实施例中,所述上压料板与上模座之间安装有一上压簧2;所述下压料板与下模座之间安装有一下压簧7。
本实施例中压簧也可采用气缸,油缸或其他装置进行替代。
本发明的工作过程是:
本发明使用时,首先,工序件输送至图1所示的位置;之后上模座带动上压料板和凸模下移至图2所示位置,此时,工序件的前端位于凸模和下压料板之间,工序件的后端位于凹模与上压料板之间,进行挤压和暂时固定;最后如图3所示,上压料板和凸模继续下移进行成型,此时,上压料板和下压料板在上压簧和下压簧的作用下分别收缩,但仍将工序件挤压固定,直至成型完成回复至图1所示的初始位置。
本发明中,上压料板和下压料板的设置,可在成型之间,将工序件进行挤压固定,降低工序件的流入速度,使得工序件在成型过程中仅受凸模下压成型的力,效避免了流入速度较大所引起的起皱,叠料的问题,上压料板和下压料板均可在竖直方向内进行往复运动,可保证凸模的下压过程不受影响;上压料板和下压料板均通过下压簧和上压簧进行支撑和复位,结构简单,成本低廉,实用可靠。