本实用新型涉及送料设备领域，尤其涉及一种冲床胚料自动上料装置。
背景技术：
冲床是机械加工厂里常见的设备，之前冲床是由工人手动将胚料放入模具中冲压，人工上料效率低且容易发生事故，因此，自动上料机成了很多工厂引进的设备，但是，现有的自动上料机大都采用单机器人手取料，因此上料时间相对比较久，降低了生产效率。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种双推料气缸和机器人的双抓料气抓，一次操作可以同时抓取两个胚料，从而节省了上料的时间，提高了生产效率。
一种冲床胚料自动上料装置，其特征在于，包括振动盘、直振、分料定位机构、推料气缸、抓料气抓、机器手和胚料；所述振动盘依次连接直振和分料定位机构；所述推料气缸为双推料气缸，与所述分料定位机构相连；所述抓料气抓为双抓料气抓，与机器手相连；所述振动盘内设有胚料。
上述方案中，所述所述振动盘为双振动盘，分为左振动盘和右振动盘，左振动盘用于振动传送直径为13mm的胚料，右振动盘用于振动传送直径为16mm的胚料。
上述方案中，所述双推料气缸分为第一推料气缸和第二推料气缸，第二推料气缸安装的位置与第一推料气缸的位置的距离为胚料直径13mm和胚料直径16mm两者乘积的倍数。
上述方案中，所述双推料气缸与所述双抓料气抓位置相对应。
上述方案中，所述双抓料气抓采用V型结构，可以抓取直径范围在10mm-20mm直径内的胚料7。
上述方案中，所述直振与所述振动盘相连的前端部设有挡槽，分为左侧直振槽和右侧直振槽，左侧直振槽与左振动盘相连，右侧直振槽与右振动盘相连。
上述方案中，还包括固定板，用于固定直振。
本实用新型采用上述方案，该自动上料装置配合冲床使用，当胚料进入相应直径大小的振动盘，经过直振排列有序的向前输送进入分料定位机构后，经双推料气缸将胚料推至指定位置，机器手控制双抓料气抓同时抓取两个胚料，然后将胚料放入冲压模具内。每一次操作都同时抓取两个胚料，节省上料时间，从而提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
附图标记说明1、振动盘，2、直振，3、分料定位机构，4、推料气缸，5、抓料气抓，6、机器手、7、胚料，8、固定板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1所示，一种冲床胚料自动上料装置，其特征在于，包括振动盘1、直振2、分料定位机构3、推料气缸4、抓料气抓5、机器手6和胚料7；所述振动盘1依次连接直振2和分料定位机构3；所述推料气缸4为双推料气缸，与所述分料定位机构3相连；所述抓料气抓5为双抓料气抓，与机器手6相连；所述振动盘1内设有胚料7。
双振动盘为左振动盘和右振动盘，左振动盘用于振动传送直径为13mm的胚料7，右振动盘用于振动传送直径为16mm的胚料7。左振动盘、右振动盘和直振2分别安装有电机。
当冲床冲压直径为13mm的胚料7时，左振动盘和直振2的电机工作，通过左振动盘传输送至直振的左侧直振槽，直振2排列有序的向前输送进入分料定位机构3，分料定位机构3内的传感器检测到胚料7到达固定位置后，双推料气缸将与之位置相对应的两个胚料推至指定位置，机器手6控制抓料气抓5抓取指定位置的胚料7，然后将胚料7放入冲压磨具内。
当冲床冲压直径为16mm的胚料7时，右振动盘和直振2的电机工作，通过右振动盘传输送至直振的右侧直振槽，直振2排列有序的向前输送进入分料定位机构3，分料定位机构3内的传感器检测到胚料7到达固定位置后，双推料气缸将与之位置相对应的两个胚料推至指定位置，机器手6控制抓料气抓5抓取指定位置的胚料7，然后将胚料7放入冲压磨具内。
所述双推料气缸，第一推料气缸安装在分料定位机构3的最前端（远离直振的那一端），并对应最前端第一个胚料7的位置，第二推料气缸安装的位置与第一推料气缸的位置的距离为胚料7直径13mm和胚料7直径16mm两者乘积的倍数。
抓料气抓5采用V型结构，可以抓取直径范围在10mm-20mm直径内的胚料7。
以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做得任何改动，均落入本实用新型保护范围内。