本发明涉及一种上料台，用于刹车蹄焊接的底板上料台及其上料步骤。
背景技术：
刹车蹄广泛应用于各式货车中，是不可或缺的重要零件；可目前刹车蹄焊接工艺完全由人工焊接；产量低，成本高；且人工焊接无法保证品质，影响合格率；焊接环境粉尘多，噪音大，并充斥着有害气体，工人长期在此环境下工作，对健康有伤害。
因此有待进一步改进。
技术实现要素：
本发明的目的旨在提供一种稳定性强，节省生产成本，排出潜在安全隐患的用于刹车蹄焊接的底板上料台及其上料步骤，以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种用于刹车蹄焊接的底板上料台，包括上料台主体台和上料工位，所述的上料台主体台上具有堆料槽；所述的堆料槽上设有滑轨；所述的滑轨上架设有横梁；所述横梁上设有升降气缸；所述升降气缸底部连接有吸附机构；所述升降气缸可使吸附机构在竖直方向运动；所述滑轨外侧为前后气缸；所述升降气缸和横梁通过前后气缸推动沿滑轨方向移动；所述上料工位处设有定位气缸。
所述堆料槽的顶面和侧面开口；所述堆料槽和上料工位相对升降气缸的位置设置；所述的吸附机构为吸盘；所述的滑轨相对设置于堆料槽的上部两侧；所述前后气缸位于具有至少一个。
所述的滑轨上设置有推块；所述的推块与前后气缸相连；所述的推块与横梁接触，并推动其移动。
所述的定位气缸包括第一定位气缸和第二定位气缸，并分别设置在上料工位的两侧。
一种用于上述的用于刹车蹄焊接的底板上料台的上料步骤，其特征在于：
步骤一，人工堆料于堆料槽中；
步骤二，控制升降气缸下降，使吸附机构与升降气缸配合抓取堆料槽中的工件；
步骤三，控制前后气缸工作，推动升降气缸沿滑轨移动至上料工位处；
步骤四，控制吸附机构，将抓取的工件放至上料工位上，并由定位气缸定位；
步骤五，完成以上步骤后，工件在上料工位上等待机器人抓取；抓取之后升降气缸复位。
本发明中的上料台为配合机器人自动化焊接线而配套设计，实现整个系统自动化生产；提高生产效率，避免人工操作的不确定性，一定程度上节省生产成本；提高工作稳定性，并排除潜在的安全隐患。
本发明的有益效果为：1、人工只需完成放料操作，大大节省人力，生产安全大大提高；2、重复定位精确；3、与焊接线系统联动，实现生产自动化；4、避免人员直接接触恶劣环境。
附图说明
图1为本发明一实施例的装配结构示意图。
图2、图3为本发明另一方位的装配结构示意图。
图4为本发明的上料流程图。
图中1为上料台主体，2为上料工位，3为堆料槽，3.1为推块，4为滑轨，4.1为推块，5为横梁，6为升降气缸，7为吸附机构，8为前后气缸，9为定位气缸,10为工件。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
参见图1-图3，一种用于刹车蹄焊接的底板上料台，包括上料台主体1和上料工位2，上料台主体1上具有堆料槽3，堆料槽3上方设置有滑轨4；滑轨4架设横梁5；横梁5上设有升降气缸6；升降气缸6底部连接有吸附机构7；滑轨4外侧为前后气缸8；升降气缸6带动吸附机构7在竖直方向移动；前后气缸8推动横梁5和升降气缸6沿滑轨方向移动，使升降气缸6正对堆料槽3或上料工位2；上料工位处设有定位气缸9。
堆料槽3的顶面和侧面开口；吸附机构7为吸盘；滑轨4相对设置在堆料槽3的上部两侧；前后气缸8具有至少一个。
滑轨4上设置有推块4.1；推块4.1与前后气缸8相连；推块4.1与横梁5接触，并推动其移动。
定位气缸9包括第一定位气缸和第二定位气缸，并分别设置在上料工位2的两侧。
一种用于上述的用于刹车蹄焊接的底板上料台的上料步骤：
步骤一，人工堆料于堆料槽3中；
步骤二，控制升降气缸6下降，使吸附机构7与升降气缸6配合抓取堆料槽3中的工件；
步骤三，控制前后气缸8工作，推动横梁5及升降气缸6沿滑轨4移动至上料工位2处；
步骤四，控制吸附机构7，将抓取的工件放至上料工位2上，并由定位气缸9定位；
步骤五，完成以上步骤后，工件在上料工位2上等待机器人抓取；抓取之后升降气缸复位，由前后气缸8推回至堆料槽3的正上方处。
本发明设计采用人工堆料，气缸联动定位上料；首先由人工将工件放置在堆料槽内(无需定位)，再由升降气缸配合吸盘抓取工件，前后气缸将其送到上料工位；再由第一、第二定位气缸进行精确定位，等待机器人抓取。
上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。