汽车板件冲压模具的制作方法

本发明涉及机械设备领域，具体涉及一种汽车板件冲压模具。

背景技术：

汽车上的覆盖件大多采用钢板加工制造，称为汽车板件。而汽车板件的最主要加工方法是使用冲压模具对钢板进行冲压成型加工，以便用最廉价的方法进行批量生产。现有的用于加工汽车板件的冲压模具设计比较传统，凸模和凹模设计的比较简单，导致凹模的卸料功能不佳，拆卸下加工好的汽车板件十分麻烦。而且现有的凹模都是整体式结构，长期使用磨损坏之后便需要更换整个凹模，造成两极大的浪费。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车板件冲压模具，将凹模采用分体式结构设计，并且配置弹簧，方便凹模卸料，而凹模长时间使用磨损坏后，只需要替换部分零件，节省了成本。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

该汽车板件冲压模具包括尺寸相同的矩形板状上模板和下模板，下模板顶面垂直设有两圆柱形的导柱，上模板对应于两导柱位置镶嵌有两圆管形的导套，导柱与对应的导套过渡配合，上模板底面中心处通过螺钉固定有凸模，下模板顶面通过螺钉安装有若干凹模侧板，凹模侧板中心处水平设有凹模芯，凹模芯通过弹簧与下模板连接，弹簧处于自然长度时，凹模芯与凹模侧板顶面均平齐。

作为本技术方案的进一步优化，所述上模板、下模板、导柱、导套均由不锈钢制造。

作为本技术方案的进一步优化，所述凸模、凹模芯、凹模侧板均由合金工具钢制造。

作为本技术方案的进一步优化，所述弹簧由弹簧钢制造，弹簧通过螺钉与凹模芯和下模板连接。

采用以上技术方案的有益效果是：该汽车板件冲压模具在使用时可以将上模板和下模板安装在冲压机上，并且保持导柱和导套的位置对应，导柱和导套起到导向作用。冲压机操作上模板和下模板靠近或分离，将金属板材放在合适位置，迫使凸模将金属板材压入凹模芯中，利用凸模、凹模芯、凹模侧板将板材压成汽车覆盖件。然后操纵凸模与凹模芯分离，弹簧反弹顶起凹模芯，将汽车覆盖件卸料，便于取下汽车覆盖件。而凹模芯和凹模侧板的分体式结构设计，让凹模长时间使用磨损坏后，只需要替换凹模芯或者凹模侧板部分零件，节省了成本。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

图1是本发明汽车板件冲压模具的主视图；

图2是本发明汽车板件冲压模具的俯视图。

其中，1—凸模、2—凹模芯、3—凹模侧板、4—弹簧、5—上模板、6—下模板、7—导柱、8—导套、9—螺钉。

具体实施方式

下面结合附图说明本发明汽车板件冲压模具的优选实施方式。

图1和图2出示本发明汽车板件冲压模具的具体实施方式：

结合图1和图2，该汽车板件冲压模具包括尺寸相同的矩形板状上模板5和下模板6，下模板6顶面垂直设有两圆柱形的导柱7，上模板5对应于两导柱7位置镶嵌有两圆管形的导套8，导柱7与对应的导套8过渡配合，上模板5底面中心处通过螺钉9固定有凸模1，下模板6顶面通过螺钉9安装有若干凹模侧板3，凹模侧板3中心处水平设有凹模芯2，凹模芯2通过弹簧4与下模板6连接，弹簧4处于自然长度时，凹模芯2与凹模侧板3顶面均平齐。

上模板5、下模板6、导柱7、导套8均由不锈钢制造，坚固耐用，且耐腐蚀性能好。凸模1、凹模芯2、凹模侧板3均由合金工具钢制造，硬度大，综合力学性能好，坚固耐用。弹簧4由弹簧钢制造，硬度大，弹性良好，卸料效果好，弹簧4通过螺钉与凹模芯2和下模板6连接。

该汽车板件冲压模具在使用时可以将上模板5和下模板6安装在冲压机上，并且保持导柱7和导套8的位置对应，导柱7和导套8起到导向作用。冲压机操作上模板5和下模板6靠近或分离，将金属板材放在合适位置，迫使凸模1将金属板材压入凹模芯2中，利用凸模1、凹模芯2、凹模侧板3将板材压成汽车覆盖件。然后操纵凸模1与凹模芯2分离，弹簧4反弹顶起凹模芯2，将汽车覆盖件卸料，便于取下汽车覆盖件。而凹模芯2和凹模侧板3的分体式结构设计，让凹模长时间使用磨损坏后，只需要替换凹模芯2或者凹模侧板3部分零件，节省了成本。

以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种汽车板件冲压模具，涉及机械设备领域，该汽车板件冲压模具在使用时可以将上模板和下模板安装在冲压机上，并且保持导柱和导套的位置对应，导柱和导套起到导向作用。冲压机操作上模板和下模板靠近或分离，将金属板材放在合适位置，迫使凸模将金属板材压入凹模芯中，利用凸模、凹模芯、凹模侧板将板材压成汽车覆盖件。然后操纵凸模与凹模芯分离，弹簧反弹顶起凹模芯，将汽车覆盖件卸料，便于取下汽车覆盖件。而凹模芯和凹模侧板的分体式结构设计，让凹模长时间使用磨损坏后，只需要替换凹模芯或者凹模侧板部分零件，节省了成本。

技术研发人员：张永利;史亮;曾庆朗;周凡人
受保护的技术使用者：佛山科学技术学院
技术研发日：2018.11.21
技术公布日：2019.01.18