一种双联凸轮传动机构的制作方法

本实用新型涉及一种双联凸轮传动机构，属于四点机械压力机传动技术领域。

背景技术：

目前普通四点机械压力机传动机构多采用四套凸轮传动机构，在压力机的左右侧各有两套凸轮传动机构，此结构相对复杂、生产成本较高，且在装配阶段两套凸轮机构的同步性很难保证，安装较为困难。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种结构简单、易装配的凸轮传动机构。

为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种双联凸轮传动机构，包括中间齿轮轴、偏心齿轮、双联偏心体、偏心轴、连杆、连杆瓦、偏心轴瓦和导柱，所述偏心轴通过偏心轴瓦固定在横梁体上，偏心轴一端通过挡板约束其轴向窜动，双联偏心体在辐板的正反两侧各有一套偏心凸轮、通过设置在偏心轴上的键连接，偏心齿轮通过螺钉及销钉固定在双联偏心体上；所述偏心齿轮和中间齿轮轴啮合，中间齿轮轴通过楔键和中间大齿轮连接，中间大齿轮和高速轴啮合，高速轴通过离合器得到飞轮的能量，飞轮通过多楔带连接主电机；两套连杆安装在双联偏心体上，连杆驱动导柱上下直线运动。

所述两套连杆通过连杆瓦安装在双联偏心体上，并配有挡板约束其脱落。

所述中间齿轮轴为单齿轮结构，与一套偏心齿轮啮合。

所述双联偏心体为一体铸造成型。

有益效果：本实用新型采用一套偏心齿轮和双联偏心体驱动两套连杆，实现导柱的上下往复运动，结构相对简单，并且同侧两个导柱的同步性由加工双联偏心体时保证，规避了前后两导柱的不同步问题，降低了装配难度，提高了装配效率。本实用新型较原有结构在耗材、加工、装配及使用性上均有所改善。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意主视图；

图2为本实用新型图1的A-A剖视示意图；

图3为本实用新型双联偏心体和偏心齿轮的安装示意图；

图4为本实用新型双联偏心体的结构示意主视图；

图5为本实用新型图4的B-B剖视示意图。

图中：1主电机、2多楔带、3飞轮、4离合器、5高速轴、6中间齿轮轴、7中间大齿轮、8偏心齿轮、9双联偏心体、10偏心轴、11偏心轴瓦、12连杆瓦、13连杆、14导柱、15制动器、16横梁体、17螺钉、18销钉。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。

图1所示为本实用新型的结构示意主视图。

图2所示为本实用新型图1的A-A剖视示意图。

本实用新型提供了一种双联凸轮传动机构，包括中间齿轮轴6、偏心齿轮8、双联偏心体9、偏心轴10、连杆13、连杆瓦12、偏心轴瓦11和导柱14。

所述偏心轴10通过偏心轴瓦11固定在横梁体16上，偏心轴10一端通过挡板约束其轴向窜动，双联偏心体9通过设置在偏心轴10上的键连接，偏心齿轮8通过螺钉17及销钉18固定在双联偏心体9上(如图3所示)，根据偏心齿轮8和双联偏心体9上的加工基准调整好配合角度，用螺钉17将偏心齿轮8和双联偏心体9压紧，之后同作销孔并安装销钉18保证偏心齿轮8和双联偏心体9的同步性。

所述偏心齿轮8和中间齿轮轴6啮合，中间齿轮轴6通过楔键和中间大齿轮7连接，中间大齿轮7和高速轴5啮合，高速轴5通过离合器4得到飞轮3的能量，飞轮3通过多楔带2连接主电机1；两套连杆13安装在双联偏心体9上，连杆13驱动导柱14上下直线运动。

所述两套连杆13通过连杆瓦12安装在双联偏心体9上，并配有挡板约束其脱落。

所述中间齿轮轴6为单齿轮结构，与一套偏心齿轮8啮合。

图4所示为本实用新型双联偏心体的结构示意主视图。

图5所示为本实用新型图4的B-B剖视示意图。

所述双联偏心体9为一体铸造成型，在辐板的正反两侧各有一套偏心凸轮，双联偏心体9在加工阶段严格保证两凸轮的偏心量，装配阶段调整压力机精度时不用再考虑同侧两个导柱14的同步性。

本实用新型的具体工作流程为：

1)主电机通过多楔带将能量转化为飞轮的转动惯量；

2)通过离合器将飞轮的能量传递给高速轴；

3)高速轴通过中间大齿轮、中间齿轮轴、偏心齿轮将能量传递给双联偏心体；

4)双联偏心体通过两套偏心凸轮、连杆和连杆瓦将能量转化为导柱的直线运动。

本实用新型采用一套双联凸轮传动机构实现导柱的上下往复运动，结构相对简单，并且同侧两个导柱的同步性由加工双联偏心体时保证，规避了前后两导柱的不同步问题，降低了装配难度，提高了装配效率。综上，本实用新型较原有结构在耗材、加工、装配及使用性上均有所改善。

本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。