飞轮壳复合卧式加工工模的制作方法

本实用新型涉及一种既能确保加工精度，又能有效提高加工效率的飞轮壳复合车削加工工模，属于飞轮壳复合铣削造领域。

背景技术：

现有的采用飞轮壳在立式普通大型车床上加工。其不足之处：一是能源消耗巨大；二是工件较重竖起来装夹时不易控制装夹精度，加工孔位尺寸与毛坯非加工面错差大，加工位置精度难以保证；三是原工件采用三爪卡盘装夹，费工、费时、废品率高、生产效率低。

技术实现要素：

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种既能确保加工精度，又能有效提高加工效率的飞轮壳复合车削加工工模。

设计方案：为了实现上述设计目的。本实用新型在结构设计上，固定底座上面设有工件等高垫块。工件轴径向固定在等高垫块上，将工件定位孔与工件固定底座上的定位轴和中心定位轴配合，使其精确径向定位，工件以三角式压板夹紧。工件动作顺序先动作将工件底面与四周放在等高垫块上，然后将工件定位孔与工件固定底座上的定位轴和中心定位轴配合，手工夹紧三角式压板。使工件装夹在指定工位，即使工件上平面与垫块贴合，从而使工件装夹在同一直线位置的精度。其次，定位轴设计，不仅能精确定位加工工件，使工模能满足工序的加工，减少加工工时、降低废品率、提高生产效率的目的。

技术方案：一种飞轮壳复合卧式加工工模，包括固定底座、等高垫块、定位轴、中心定位轴、三角式压板、双头螺杆螺帽；固定底座上面设有工件等高垫块，中心定位轴位于固定底座中心，三角式压板中的中心孔穿过中心定位轴位于等高垫块上，双头螺杆螺帽旋接在中心定位轴上，定位轴位于等高垫块外侧的固定底座上。

本实用新型与背景技术相比，一是省工、省时、质量和生产效率高；二是工件采用中心定位轴定位，手工三角式压板的作用，工件装夹平稳、固定位置精度高、可加工多道工序。

附图说明

图1是飞轮壳复合卧式加工工模立体结构示意图之一。

图2是飞轮壳复合卧式加工工模立体结构示意图之二。

图3是飞轮位于图1上的状态示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1-3。一种飞轮壳复合卧式加工工模，包括固定底座1、等高垫块2、定位轴3、中心定位轴4、三角式压板5、双头螺杆螺帽6；固定底座1上面设有工件等高垫块2，中心定位轴4位于固定底座1中心，三角式压板5中的中心孔穿过中心定位轴4位于等高垫块2上，三角式压板5三角面上开有通孔。双头螺杆螺帽6旋接在中心定位轴4上，定位轴3位于等高垫块2外侧的固定底座1上。固定底座1由上固定板11、支撑框12和下固定板13构成，支撑框12位于上固定板11和下固定板13之间（固定连接）且支撑框12长和宽均小于上固定板11和下固定板13的长和宽。下固定板13对称两边开有u形槽131，用于下定位板13的固定。等高垫块2面上铣有多条斜槽且斜槽内开有通孔。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种飞轮壳复合卧式加工工模，其特征是包括固定底座（1）、等高垫块（2）、定位轴（3）、中心定位轴（4）、三角式压板（5）、双头螺杆螺帽（6）；固定底座（1）上面设有工件等高垫块（2），中心定位轴（4）位于固定底座（1）中心，三角式压板（5）中的中心孔穿过中心定位轴（4）位于等高垫块（2）上，双头螺杆螺帽（6）旋接在中心定位轴（4）上，定位轴（3）位于等高垫块（2）外侧的固定底座（1）上。

2.根据权利要求1所述的飞轮壳复合卧式加工工模，其特征是：固定底座（1）由上固定板（11）、支撑框（12）和下固定板（13）构成，支撑框（12）位于上固定板（11）和下固定板（13）之间且支撑框（12）长和宽均小于上固定板（11）和下固定板（13）的长和宽。

3.根据权利要求1所述的飞轮壳复合卧式加工工模，其特征是：等高垫块（2）面上铣有多条斜槽且斜槽内开有通孔。

4.根据权利要求1所述的飞轮壳复合卧式加工工模，其特征是：三角式压板（5）三角面上开有通孔。

5.根据权利要求2所述的飞轮壳复合卧式加工工模，其特征是：下固定板（13）对称两边开有u形槽（131）。

技术总结
本实用新型涉及一种既能确保加工精度，又能有效提高加工效率的飞轮壳复合卧式加工工模，包括固定底座、等高垫块、定位轴、中心定位轴、三角式压板、双头螺杆螺帽；固定底座上面设有工件等高垫块，中心定位轴位于固定底座中心，三角式压板中的中心孔穿过中心定位轴位于等高垫块上，双头螺杆螺帽旋接在中心定位轴上，定位轴位于等高垫块外侧的固定底座上。优点：一是省工、省时、质量和生产效率高；二是工件采用工艺定位轴定位，手工三角式压板的作用，工件装夹平稳、固定位置精度高、可加工多道工序。

技术研发人员：杨跃鹏
受保护的技术使用者：杭州德曼汽车零部件有限公司
技术研发日：2019.09.13
技术公布日：2020.05.22