一种压铆机多螺母同步自动上料机构的制作方法

本实用新型涉及压铆机设备技术领域，具体为一种压铆机多螺母同步自动上料机构。

背景技术：

在机械制造尤其是汽车零部件制造中，大量使用在板冲件上压铆装配螺母的结构形式，压铆过程中涉及螺母在专用夹具上的上件及定位，在需要对一个冲压零件上有多个相同规格螺母进行压铆时，目前设备是单螺母逐个压装。

现在上料机构的结构单一，难以根据螺母的直径调节固定的尺寸，进而增加螺母日常加工的难度，且机构在上料的过程中，需要反复对上料机构进行关闭及开启，不仅消耗大量时间，且增加装置运行过程中的难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压铆机多螺母同步自动上料机构，以解决上述背景技术中提出的上料机构的结构单一，难以根据螺母的直径调节固定的尺寸，且机构在上料的过程中，需要反复对上料机构进行关闭及开启的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:一种压铆机多螺母同步自动上料机构，包括支撑底座、定位片和提拉把手，所述支撑底座的之间安装设置有受力面板，且受力面板的上表面安装有滑轨，所述滑轨的正上方设置有上料面板，且上料面板的外侧贯穿开设有螺纹孔，所述定位片安装在上料面板的左右两侧，且定位片的外侧开设有夹持槽，所述定位片的一侧设置有封闭条，所述提拉把手安装在上料面板正上方，且上料面板的正下方连接有齿牙条，所述齿牙条的正下方连接有扇形齿轮，且扇形齿轮的外侧连接有驱动电机输出端，所述上料面板的正下方连接有滑块，所述上料面板的左右两侧开设有滑槽，且滑槽的内部安装设置有滑杆，所述定位片的一侧焊接固定有插块。

优选的，所述支撑底座的表面积大于上料面板表面积，且上料面板与定位片通过滑槽和滑杆连接，并且定位片与封闭条均采用不锈钢材质。

优选的，所述上料面板与定位片通过齿牙条和扇形齿轮构成滑动结构，且上料面板与滑块相互垂直，并且上料面板的长度小于滑轨的长度。

优选的，所述定位片与封闭条通过插块构成卡合结构，且定位片与支撑底座为相互平行，并且定位片的宽度为夹持槽宽度的一半。

优选的，所述滑槽的长度与上料面板的长度一致，且滑槽与滑块设置的数量为2组。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该压铆机多螺母同步自动上料机构，

1、采用滑轨与扇形齿轮，通过滑轨对上料面板的运行轨迹进行限定，确保上料面板在运行过程中的稳定性，并通过扇形齿轮带动上料面板进行水平移动，提升对螺母加工过程中的稳定性，降低设备使用过程中的难度；

2、采用滑杆与定位片，根据螺母的直径调节定位片之间的距离，通过定位片对螺母的外侧进行夹持，确保螺母加工过程中的稳定性，并通过滑杆带动定位片进行位移，提升不同直径螺母定位的效率。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2为本实用新型正视结构示意图；

图3为本实用新型定位片侧视结构示意图；

图4为本实用新型上料面板侧视结构示意图。

图中：1、支撑底座；2、受力面板；3、滑轨；4、上料面板；5、螺纹孔；6、定位片；7、夹持槽；8、封闭条；9、提拉把手；10、齿牙条；11、扇形齿轮；12、驱动电机；13、滑块；14、滑槽；15、滑杆；16、插块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种压铆机多螺母同步自动上料机构，包括支撑底座1、受力面板2、滑轨3、上料面板4、螺纹孔5、定位片6、夹持槽7、封闭条8、提拉把手9、齿牙条10、扇形齿轮11、驱动电机12、滑块13、滑槽14、滑杆15和插块16，支撑底座1的之间安装设置有受力面板2，且受力面板2的上表面安装有滑轨3，滑轨3的正上方设置有上料面板4，且上料面板4的外侧贯穿开设有螺纹孔5，定位片6安装在上料面板4的左右两侧，且定位片6的外侧开设有夹持槽7，定位片6的一侧设置有封闭条8，提拉把手9安装在上料面板4正上方，且上料面板4的正下方连接有齿牙条10，齿牙条10的正下方连接有扇形齿轮11，且扇形齿轮11的外侧连接有驱动电机12输出端，上料面板4的正下方连接有滑块13，上料面板4的左右两侧开设有滑槽14，且滑槽14的内部安装设置有滑杆15，定位片6的一侧焊接固定有插块16。

支撑底座1的表面积大于上料面板4表面积，且上料面板4与定位片6通过滑槽14和滑杆15连接，并且定位片6与封闭条8均采用不锈钢材质，通过定位片6对不同直径的螺母进行固定，提升不同直径螺母加工的稳定性。

上料面板4与定位片6通过齿牙条10和扇形齿轮11构成滑动结构，且上料面板4与滑块13相互垂直，并且上料面板4的长度小于滑轨3的长度，通过扇形齿轮11带动上料面板4进行等间距移动，确保上料面板4日常移动及加工的便捷性。

定位片6与封闭条8通过插块16构成卡合结构，且定位片6与支撑底座1为相互平行，并且定位片6的宽度为夹持槽7宽度的一半，通过封闭条8对定位片6之间的空隙进行密封，确保螺母加工过程中的稳定性。

滑槽14的长度与上料面板4的长度一致，且滑槽14与滑块13设置的数量为2组，通过滑槽14对上料面板4的运行轨迹进行限定，确保上料面板4在移动过程中的稳定性。

工作原理：在使用该压铆机多螺母同步自动上料机构时，根据图1至图3所示，操作人员根据螺母的直径，握持定位片6，定位片6在滑杆15的外侧进行滑动，进而调节两组定位片6之间的距离，当定位片6之间距离调节到适当距离，将封闭条8固定在定位片6的插块16外侧，从而完成对封闭条8的固定，再将螺杆插入到螺纹孔5的内部，对定位片6及上料面板4进行固定，随后将不同直径螺母插入到夹持槽7的内部；

根据图1至图4所示，随后将上料面板4底部的滑块13插入到滑轨3的内部，将上料面板4底部齿牙条10与扇形齿轮11进行啮合，将支撑底座1移动到压铆机的正下方，并打开驱动电机12，通过驱动电机12带动扇形齿轮11进行转动，通过扇形齿轮11带动齿牙条10及受力面板2进行移动，压铆机对夹持槽7内部的螺母进行加工，受力面板2对加工过程中产生的力度进行支撑，随后扇形齿轮11再带动上料面板4不断移动，便于对下一组螺母进行压铆操作。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种压铆机多螺母同步自动上料机构，包括支撑底座(1)、定位片(6)和提拉把手(9)，其特征在于：所述支撑底座(1)的之间安装设置有受力面板(2)，且受力面板(2)的上表面安装有滑轨(3)，所述滑轨(3)的正上方设置有上料面板(4)，且上料面板(4)的外侧贯穿开设有螺纹孔(5)，所述定位片(6)安装在上料面板(4)的左右两侧，且定位片(6)的外侧开设有夹持槽(7)，所述定位片(6)的一侧设置有封闭条(8)，所述提拉把手(9)安装在上料面板(4)正上方，且上料面板(4)的正下方连接有齿牙条(10)，所述齿牙条(10)的正下方连接有扇形齿轮(11)，且扇形齿轮(11)的外侧连接有驱动电机(12)输出端，所述上料面板(4)的正下方连接有滑块(13)，所述上料面板(4)的左右两侧开设有滑槽(14)，且滑槽(14)的内部安装设置有滑杆(15)，所述定位片(6)的一侧焊接固定有插块(16)。

2.根据权利要求1所述的一种压铆机多螺母同步自动上料机构，其特征在于：所述支撑底座(1)的表面积大于上料面板(4)表面积，且上料面板(4)与定位片(6)通过滑槽(14)和滑杆(15)连接，并且定位片(6)与封闭条(8)均采用不锈钢材质。

3.根据权利要求1所述的一种压铆机多螺母同步自动上料机构，其特征在于：所述上料面板(4)与定位片(6)通过齿牙条(10)和扇形齿轮(11)构成滑动结构，且上料面板(4)与滑块(13)相互垂直，并且上料面板(4)的长度小于滑轨(3)的长度。

4.根据权利要求1所述的一种压铆机多螺母同步自动上料机构，其特征在于：所述定位片(6)与封闭条(8)通过插块(16)构成卡合结构，且定位片(6)与支撑底座(1)为相互平行，并且定位片(6)的宽度为夹持槽(7)宽度的一半。

5.根据权利要求1所述的一种压铆机多螺母同步自动上料机构，其特征在于：所述滑槽(14)的长度与上料面板(4)的长度一致，且滑槽(14)与滑块(13)设置的数量为2组。

技术总结
本实用新型公开了一种压铆机多螺母同步自动上料机构，包括支撑底座、定位片和提拉把手，所述支撑底座的之间安装设置有受力面板，且受力面板的上表面安装有滑轨，所述滑轨的正上方设置有上料面板，且上料面板的外侧贯穿开设有螺纹孔，所述定位片安装在上料面板的左右两侧，且定位片的外侧开设有夹持槽，所述定位片的一侧设置有封闭条，所述提拉把手安装在上料面板正上方，且上料面板的正下方连接有齿牙条，所述齿牙条的正下方连接有扇形齿轮，且扇形齿轮的外侧连接有驱动电机输出端。该压铆机多螺母同步自动上料机构，采用滑轨与扇形齿轮，通过滑轨对上料面板的运行轨迹进行限定，确保上料面板在运行过程中的稳定性。

技术研发人员：唐友
受保护的技术使用者：东莞市奥铭测控智能科技有限公司
技术研发日：2019.09.24
技术公布日：2020.08.25