一种钢管焊接用焊渣处理装置的制作方法

本实用新型涉及钢管生产技术领域，尤其涉及一种钢管焊接用焊渣处理装置。

背景技术：

钢管是指具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管；按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管；按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等；按生产工艺分为无缝钢管和焊接钢管，其中无缝钢管又分热轧和冷轧(拔)两种，焊接钢管又分直缝焊接钢管和螺旋缝焊接钢管。

带钢在成型过程中，经多道轧辊滚压,带钢渐渐卷起,形成有张嘴空隙的圆形管坯，使用焊接设备对圆形管坯进行焊接，焊接后再使用刀具对焊缝处的焊渣进行清除，被刮除的焊渣钢管上掉落，现有技术中一般在焊接机架下方放置焊渣存料箱，用于放置刮下的焊渣，但由于焊渣在刮除过程后，处于螺旋盘曲状态，占有一定空间，在存料箱内堆放时冷却定型，定型后的焊渣快速堆积，需要工作人员频繁将存料箱内堆积的焊渣进行清理，存料箱的利用率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种钢管焊接用焊渣处理装置，可以对存料箱内堆放的焊渣进行压缩处理，减少定型后焊渣的占用空间，降低工作人员对焊渣的清理频率，提高存料箱的利用率。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种钢管焊接用焊渣处理装置，包括焊接台架和刮疤架，所述刮疤架固定连接于焊接台架上侧，所述焊接台架下端固定连接有存料箱，所述存料箱内壁左端固定连接有转轮架，所述转轮架下端转动连接有从转蜗轮，所述从转蜗轮右端固定连接有第一转杆，所述第一转杆远离从转蜗轮一端转动连接有第二转杆，所述第二转杆远离第一转杆一端转动连接有压合板，所述从转蜗轮下侧设有中心转杆，所述存料箱左端开设有调节转孔，所述中心转杆贯穿调节转孔与存料箱转动连接，所述中心转杆靠近从转蜗轮一端套接有主转蜗杆套，所述主转蜗杆套与从转蜗轮啮合连接，所述存料箱内壁前后两端均开设有平动滑槽，所述平动滑槽内设有限移滑块，两个所述限移滑块分别与压合板的前后两端固定连接，所述压合板通过限移滑块与存料箱内壁滑动连接，所述转轮架下端转动连接有支脚轴，所述从转蜗轮与支脚轴套接，所述支脚轴与从转蜗轮固定连接，所述从转蜗轮通过支脚轴与转轮架转动连接。

通过采用上述技术方案，通过转动中心转杆，带动压合板在存料箱内平移，实现对存料箱内堆积的焊渣进行压缩处理，减少定型后焊渣的占用空间，降低工作人员对焊渣的清理频率，提高存料箱的利用率。

进一步设置为：所述转轮架上侧设有下料挡板，所述下料挡板左端转动连接有挡板转轴，所述挡板转轴左端与存料箱内壁固定连接，所述下料挡板通过挡板转轴转动连接。

通过采用上述技术方案，在转轮架上的增设的下料挡板和挡板转轴，便于在压合板向右移动时，下料挡板绕挡板转轴转动，对自刮疤架掉落的焊渣进行阻隔，防止焊渣掉落至压合板的左侧。

进一步设置为：所述下料挡板左端固定连接有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧远离下料挡板一端与存料箱内壁固定连接。

通过采用上述技术方案，在下料挡板和存料箱内壁之间增设的拉伸弹簧，便于使拉伸弹簧拉动下料挡板向靠近转轮架一侧转动，使下料挡板转动后复位。

进一步设置为：所述第一转杆和第二转杆之间设有折叠转轴，所述第一转杆和第二转杆通过折叠转轴转动连接。

通过采用上述技术方案，在第一转杆和第二转杆之间增设的折叠转轴，便于使第一转杆和第二转杆绕折叠转轴转动折叠，从而实现压合板的复位移动。

进一步设置为：所述压合板左端固定连接有侧板转轴，所述第二转杆通过侧板转轴与压合板转动连接。

通过采用上述技术方案，在压合板左端增设的侧板转轴，便于使第二转杆转动时，压合板保持竖直状态，从而使压合板移动至存料箱左侧收纳时，减少对焊渣的阻隔。

进一步设置为：所述中心转杆上套接有滚珠轴承，所述滚珠轴承内端与中心转杆固定连接，所述滚珠轴承外端与调节转孔内壁固定连接，所述中心转杆通过滚珠轴承与存料箱转动连接。

通过采用上述技术方案，在中心转杆上增设的滚珠轴承，便于使中心转杆可以在存料箱左端的调节转孔内平稳转动。

进一步设置为：所述压合板上端固定连接有半球头，所述半球头上开设有抛光面，所述压合板通过半球头与下料挡板滑动连接。

通过采用上述技术方案，在压合板上端增设的经由抛光处理的半球头，便于减小压合板移动时对下料挡板侧边的磨损，使下料挡板可在压合板的推动下绕挡板转轴转动。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

本实用新型通过转动中心转杆，带动压合板在存料箱内平移，实现对存料箱内堆积的焊渣进行压缩处理，减少定型后焊渣的占用空间，降低工作人员对焊渣的清理频率，提高存料箱的利用率。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1中a处的结构示意图；

图3是图1中b处的结构示意图；

图4是本实用新型存料箱部分工作状态的结构示意图。

附图标记：1、焊接台架；2、存料箱；3、转轮架；4、从转蜗轮；5、第一转杆；6、折叠转轴；7、第二转杆；8、压合板；9、中心转杆；10、主转蜗杆套；11、平动滑槽；12、限移滑块；13、支脚轴；14、侧板转轴；15、滚珠轴承；16、下料挡板；17、挡板转轴；18、拉伸弹簧；19、力臂折杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参照图1，为本实用新型公开的一种钢管焊接用焊渣处理装置，包括焊接台架1和刮疤架，所述刮疤架固定连接于焊接台架1上侧，所述焊接台架1下端固定连接有存料箱2，所述存料箱2内壁左端固定连接有转轮架3，所述转轮架3下端转动连接有从转蜗轮4，所述从转蜗轮4右端固定连接有第一转杆5，所述第一转杆5远离从转蜗轮4一端转动连接有第二转杆7，所述第二转杆7远离第一转杆5一端转动连接有压合板8，所述从转蜗轮4下侧设有中心转杆9，所述存料箱2左端开设有调节转孔，所述中心转杆9贯穿调节转孔与存料箱2转动连接，所述中心转杆9靠近从转蜗轮4一端套接有主转蜗杆套10，所述主转蜗杆套10与从转蜗轮4啮合连接，所述存料箱2内壁前后两端均开设有平动滑槽11，所述平动滑槽11内设有限移滑块12，两个所述限移滑块12分别与压合板8的前后两端固定连接，所述压合板8通过限移滑块12与存料箱2内壁滑动连接，所述转轮架3下端转动连接有支脚轴13，所述从转蜗轮4与支脚轴13套接，所述支脚轴13与从转蜗轮4固定连接，所述从转蜗轮4通过支脚轴13与转轮架3转动连接，通过转动中心转杆9，带动压合板8在存料箱2内平移，实现对存料箱2内堆积的焊渣进行压缩处理，减少定型后焊渣的占用空间，降低工作人员对焊渣的清理频率，提高存料箱2的利用率。

请参阅图3，具体地，所述转轮架3上侧设有下料挡板16，所述下料挡板16左端转动连接有挡板转轴17，所述挡板转轴17左端与存料箱2内壁固定连接，所述下料挡板16通过挡板转轴17转动连接，在转轮架3上的增设的下料挡板16和挡板转轴17，便于在压合板8向右移动时，下料挡板16绕挡板转轴17转动，对自刮疤架掉落的焊渣进行阻隔，防止焊渣掉落至压合板8的左侧。

具体地，所述下料挡板16左端固定连接有拉伸弹簧18，所述拉伸弹簧18远离下料挡板16一端与存料箱2内壁固定连接，在下料挡板16和存料箱2内壁之间增设的拉伸弹簧18，便于使拉伸弹簧18拉动下料挡板16向靠近转轮架3一侧转动，使下料挡板16转动后复位。

请参阅图4，具体地，所述第一转杆5和第二转杆7之间设有折叠转轴6，所述第一转杆5和第二转杆7通过折叠转轴6转动连接，在第一转杆5和第二转杆7之间增设的折叠转轴6，便于使第一转杆5和第二转杆7绕折叠转轴6转动折叠，从而实现压合板8的复位移动。

具体地，所述压合板8左端固定连接有侧板转轴14，所述第二转杆7通过侧板转轴14与压合板8转动连接，在压合板8左端增设的侧板转轴14，便于使第二转杆7转动时，压合板8保持竖直状态，从而使压合板8移动至存料箱2左侧收纳时，减少对焊渣的阻隔。

请参阅图2，具体地，所述中心转杆9上套接有滚珠轴承15，所述滚珠轴承15内端与中心转杆9固定连接，所述滚珠轴承15外端与调节转孔内壁固定连接，所述中心转杆9通过滚珠轴承15与存料箱2转动连接，在中心转杆9上增设的滚珠轴承15，便于使中心转杆9可以在存料箱2左端的调节转孔内平稳转动。

请参阅图4，具体地，所述压合板8上端固定连接有半球头，所述半球头上开设有抛光面，所述压合板8通过半球头与下料挡板16滑动连接，在压合板8上端增设的经由抛光处理的半球头，便于减小压合板8移动时对下料挡板16侧边的磨损，使下料挡板16可在压合板8的推动下绕挡板转轴17转动。

当存料箱2内堆放的焊渣需要清理时，技术人员转动中心转杆9，使中心转杆9的转动带动存料箱2内部的主转蜗杆套10转动，进而带动与主转蜗杆套10啮合连接的从转蜗轮4转动，使从转蜗轮4的转动带动第一转杆5的转动，进而使第一转杆5和第二转杆7绕折叠转轴6转动伸展，第二转杆7推动压合板8向右侧移动，对存料箱2内的焊渣进行压缩，减少定型后焊渣的占用空间，降低工作人员对焊渣的清理频率，提高存料箱2的利用率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。